技术领域本发明涉及一种高强脱硫石膏生产装置。
背景技术：
目前由于石膏热导性低，当石膏在近似于或小于0.1兆帕压力下干燥时，石膏中的水分以干燥蒸汽排出，而获得一种由疏松微晶构成的微孔状固体产物，称之为α型熟石膏。如果液态石膏在大于0.1兆帕的压力下干燥，可获得六方形晶体，称之为β型熟石膏。在常规使用时，α型比β型有着更为理想的性能，因为它仅需很少量的混合水即可。α型石膏—般在高温高压釜中生产，釜中的内压可升至5-7×103帕斯卡；基于这个原因，与β型相比，α型熟石膏的产量一般很低。仅仅在特殊应用中，用它作为高机械性能的熟石膏使用。所谓α和β型只是依照熟石膏中晶体结构形式来命名的，包括命名为低压α型。这些类型石膏机械强度性能要远远超过那些β型熟石膏。工业上，大部分α型熟石膏和β型熟石膏混合使用来增强后者，这样使混合石膏有着类似低压α型石膏的性能。但是，生产石膏的制造工艺由于高能耗，原材料需要量大而使费用很高。常规的石膏烧制时石膏在转炉中或在装有机械搅拌器的静止炉中进行干燥，或在任何其它能够产生热并能将热传入石膏中以便蒸发石膏中的结晶水的其它装置中干燥，在干的或湿的环境中都能使石膏的温度升高，采用工业燃料的发生器来产生热量使石膏温度升高，可使石膏直接与燃料气或蒸汽接触，或者通入气体液体、耐火材料、金属或其它的热交换器进行间接接触。在这种类型的炉中，被处理产物、加热气或加热壁之间的热交换是在搅拌产物和重复通过加热区时进行。在其它工艺中，被处理产物基本上是静止的，热交换是通过多个如热气的循环管道来进行，该方法在气体排放之前最大程度地回收热能。所有这些现有技术，生产或烧结β型半水石膏装置均在常压及干燥气氛下工作。由于石膏传热性较差，所使用的温度实际上要高出理论温度，在理论上，140卡热量能使1公斤石膏转化成半水石膏形式，但要达到上述目的实际应用需300-400卡热量(不包括搅拌所需的机械能量，以及从装置中去灰去污所需的能量)。离开装置的高温熟石膏、离开装置的燃烧气体、大量的蒸发水蒸汽的过炉空气、向外界的辐射都造成能量损失。我们发现，借助一个垂直静止炉可避免上述缺点。具体地讲，我们在最佳能耗的条件下稍稍调整处理压力，就能生产出从β型到低压α型的优良半水合石膏产品，因此急需一种高强脱硫石膏生产装置。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种高强脱硫石膏生产装置。本发明的高强脱硫石膏生产装置，包括同心布置的外隔热套和内套管，所述外隔热套的顶部设有进料管和排气阀门，进料管上串联有第一闭风器，内套管的顶端内部设有由自动引燃装置控制的燃烧器，外隔热套的底部逐渐向内收缩形成排料口，排料口处设有出料管，出料管上串联有第二闭风器，内套管的底端口与排料口之间留有间隙，内套管的外壁上纵向设有若干均匀分布的第一锥形挡板，相邻两个第一锥形挡板之间均设有固定在外隔热套内壁上的第二锥形挡板，第二锥形挡板的底端与内套管的外壁之间以及第一锥形挡板的底端与外隔热套的内壁之间均留有间隙。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述外隔热套的外壁上设有一层岩棉套。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述外隔热套内部的顶端处设有测温或测压探头。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述第一锥形挡板的顶端固定在内套管的外壁上。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述第二锥形挡板的顶端固定在外隔热套的内壁上。与现有技术相比本发明的有益效果为：本发明的高强脱硫石膏生产装置结构设计合理，主要由外隔热套、内套管及第一锥形挡板和第二锥形挡板构成，原料由进料管连续进入，产品由出料管排出，并由燃烧器提供外部热源，热气由内套管的底端口排出并向上运动，最终由排气阀门排出，进料管和出料管分别由闭风器密封，整体能耗小，能够生产出从β型到低压α型的优良半水合石膏产品。附图说明图1是本发明实施例所述的一种高强脱硫石膏生产装置的结构示意图。图中：1、外隔热套；2、内套管；3、进料管；4、排气阀门；5、第一闭风器；6、燃烧器；7、排料口；8、出料管；9、第二闭风器；10、第一锥形挡板；11、第二锥形挡板；12、岩棉套；13、测温或测压探头。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。如图1所示，一种高强脱硫石膏生产装置，包括同心布置的外隔热套1和内套管2，所述外隔热套1的顶部设有进料管3和排气阀门4，进料管3上串联有第一闭风器5，内套管2的顶端内部设有由自动引燃装置控制的燃烧器6，外隔热套1的底部逐渐向内收缩形成排料口7，排料口7处设有出料管8，出料管8上串联有第二闭风器9，内套管2的底端口与排料口7之间留有间隙，内套管2的外壁上纵向设有若干均匀分布的第一锥形挡板10，相邻两个第一锥形挡板10之间均设有固定在外隔热套1内壁上的第二锥形挡板11，第二锥形挡板11的底端与内套管2的外壁之间以及第一锥形挡板10的底端与外隔热套1的内壁之间均留有间隙。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述外隔热套1的外壁上设有一层岩棉套12。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述外隔热套1内部的顶端处设有测温或测压探头13。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述第一锥形挡板10的顶端固定在内套管2的外壁上，第一锥形挡板10为锥形管状结构，上部端口套设在内套管2外壁上，下部开口。本发明的高强脱硫石膏生产装置，所述第二锥形挡板11的顶端固定在外隔热套1的内壁上；第二锥形挡板11为锥形管状结构，上部端口侧壁固定在外隔热套1内壁上，上端口和下端口均开口。本发明的高强脱硫石膏生产装置在具体使用时，原料由进料管连续进入，产品由出料管排出，并由燃烧器提供外部热源，燃烧器加热也可采用蒸汽加热代替，热气由内套管的底端口排出并向上运动，在运行过程中，上升的热气带走物料中的水分，使新送入的冷物料变得湿润，所以提高了原料的导热性，为保证外隔热套内被处理物料恒定流动并能维持内压，当被处理物料由排料口出料时，在第二闭风器的作用下实现很好的密封性能。物料在外隔热套内部的滞留时间可长至40分钟，在这段时间里，燃烧气中所有的热能都被耗尽。此时带有水蒸汽的过饱和燃烧气体(每立方米燃烧气中含1000克水)被送入燃烧器内。经由进料管送入的新物料通常是冷的，它能使一部分水冷凝，因此，当石膏通过外隔热套内某个高度的潮湿区时，石膏温度增加。为了使结晶向α型半水合物转化，可调节排气阀门来增加压力。热交换程度表明了为生产α型或β型半水合物，在40分钟内通过外隔热套的石膏需在120℃下处理。这种低温度是由于炉上部湿环境中被加热石膏的导热性得到了改进，并且维持了以上主要循环部分的转换温度。燃烧气体从内套管的底部直接向上通过石膏，表明处理每公斤石膏的能耗为150卡，而不需要像用燃烧器那样所需的任何能耗。这样的结果接近于理论值，得到这样的结果是因为这样的事实，不是由燃烧器释放出的唯一能量。而是由排料口处的120℃高温的熟石膏、高温水蒸汽及燃烧器产生的热气共同组成，温度能够向上循环，由于只需要很少量的燃烧气体就能使石膏在湿相中达到转换点，并在连续循环中生产出半水合物，降低了能耗。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。