一种微晶喷墨抛光砖的制备工艺，属于房屋装饰材料技术领域。
背景技术：
传统的瓷砖是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物，经由研磨、混合、压制、施釉、烧结过程制作形成。瓷砖上的花纹一般都是由施釉步骤形成釉料层展现出来，但是这种釉面砖的釉料层的厚度如果较小时，则瓷砖会在较短的使用时间内就会磨透釉料层，使得瓷砖的原有花纹小时。而如果增大釉料层的厚度，成本会大幅度增加，降低市场竞争力。现在也有的瓷砖不再设釉层，而是直接对瓷砖的坯体进行抛光，以得到一种表面光亮的瓷砖。但是这种抛光砖的表面无法形成多种多样的花纹，格调单一，不符合大众审美需求。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种耐磨又花色多样的微晶喷墨抛光砖的制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该微晶喷墨抛光砖的制备工艺，其特征在于制备步骤为：
1）先将坯体生料磨粉制成坯体生料粉后进行无规落料；
2）向坯体生料粉上均匀喷墨浆，然后压制为坯体饼；
3）将坯体饼扒开，造成贯通坯体饼的无规待填充区；
4）坯料熟料落料至上述扒开后的坯体饼上填充待填充区实现透料充填；
5）透料充填后重新进行压制成型制得上坯体；
6）在上坯体上铺覆底坯得到预烧件，底坯所用的坯体生料组成与步骤1）的坯体生料组成相同；
7）预烧件在200℃~220℃的干燥温度下干燥45 min ~60min；
8）对预烧件进行烧制，炉温预热至900℃后，预烧件进炉，以15℃/10min ~22℃/10min的升温速率逐渐升温至1090℃~1105℃后进行第一次保温38min ~43min，然后再以10℃/10min ~20℃/10min的升温速率逐渐升温至1207℃~1212℃后进行第二次保温95min ~110min，第二次保温完成后以65℃/10min ~120℃/10min的降温速率快速降温至室温；
9）烧制后对上坯体面进行抛光即得。
本微晶喷墨抛光砖的制备工艺采用二次布料方式，二次布料的上坯体和底坯均为同一基料，砖面与砖底完全统一既能达到玉石浑然天成效果，同时减少了因底面料不匹配造成的砖后期反弹变形。对于上坯体经步骤3）、4）添加孰料和墨浆形成的底面料间的不匹配问题本发明通过步骤7）的干燥工艺和步骤8）的烧成曲线加以克服，首先通过干燥工艺使的上坯体和底坯内保留适量的水分，再通过控制升温速率控制底面料内的结晶速率，在达到一定的结晶度时先在较低的温度下进行短时间保温以稳定晶型，然后降低升温速率进一步控制晶型成长，最终在1207℃~1212℃的高温下长时间保温，稳定产品微结构，然后迅速降温，使砖面与砖底完全统一既能达到玉石浑然天成效果，同时彻底解决了砖的后期反弹变形。本发明通过独特的形象布料、色料勾画、透料充填、粉颗演绎四大核心技术精铸。产品表面形成山川地脉、熔岩团块、峡谷地裂、碎石散布等自然纹理效果。将大峡谷起伏绵延、百转千回、险峻飘逸的自然气象完美拓印，还原大自然的鬼斧神工。坯体中不同颜色的粉料经过预混挤压后，形成起伏连绵的山脉纹理，线条洒脱，写意逼真。为了使产品立体更强纹理更加细腻，还采用了喷墨浆的墨抛雾化工艺配合刮平步骤，使墨抛经过雾化后均匀的分布于熔岩、团块的周围，形成颜色鲜艳的石线，或深或浅，形象地勾画出熔岩团块的轮廓，极富立体感。坯体饼经过预压后的粉料，用压械手扒开，形成纵横交错的峡谷地势风貌，然后在将超透料（孰料）填充其间，使得纹理更加逼真、立体，超透料的使用，使产品更加贴近玉质质感。孰料的自由洒落配合刮平是孰料粉随意布料，演绎出产品表面自然飘逸的纹理图案。该工艺制成的微晶喷墨抛光砖的纹理图案具有随机性，每一块砖都具有自己独特的花纹，且花纹为整个上坯体层所具有的花纹，不会随着摩擦导致砖花纹消失。
优选的，所述的步骤1）中先将坯体生料粉压制为坯料条，并将坯料条破碎成最长对角线3cm~10cm的形状不规则的小块体，相邻小块体之间的间距为2.5cm ~15cm；然后继续洒落坯体生料粉填充小块体间的空隙后再继续进行步骤2）的操作。本工艺两次坯体生料的使用可以将不同颜色的粉料进行自由组合搭配，经过预混预压，破碎后形成颜色层次分明，团块大小不一，数量不一的熔岩团块，随机分布于抛光砖表面上，更加贴近原石效果，层次更加分明。
优选的，所述的坯体生料重量份组成包括：钠长石35~45份，钾长石 17~24份，球土 20~28份，高铝石 3~7份，滑石 2~4份。该配方既能达到类似天然玉石装饰效果同时又避免了针孔毛孔等砖面防污缺陷。优质选材确保产品绿色环保且无辐射污染。球土因开采时压成球状而得名，是由高岭石构成并混有一定数量的石英、云母及有机质等杂质的一种可塑黏土。高铝石又称铝矾土土或铝土矿，主要成分是氧化铝，系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状矿物。
所述的孰料可以使用本领域常用的坯体熟料，在本发明的工艺下均能达到较好的效果。
优选的，步骤3）所述的坯体饼被扒开后形成最长对角线10cm~25cm的形状不规则的大块体，相邻大块体之间的间距为0.6 cm ~3cm。在该优选条件下，形成图案更契合自然，更加美观。
优选的，步骤2）所述的墨浆的重量份组成包括：钠长石27~33份，钾长石 27~33份，球土 13~17份，高铝石8~12份，叶腊石 8~12份，滑石 3~7份。该墨浆配合本发明工艺既能体现出普通抛光砖所没有的细腻纹理和丰富色彩，发色艳丽且完全不会出现后期龟裂、变形针孔等诸多缺陷。
优选的，步骤7）所述的预烧件在200℃的干燥温度下干燥60min。
优选的，步骤8）所述的第一次保温的温度为1100℃，保温时间为40min。
优选的，步骤8）所述的第二次保温的温度为1210℃，保温时间为100min。
干燥和烧制的上述优选条件下，能够使本发明的抛光砖达到最佳的状态。
与现有技术相比，本发明的一种微晶喷墨抛光砖的制备工艺所具有的有益效果是：本微晶喷墨抛光砖的制备工艺通过烧成制度的控制使砖面与砖底完全统一既能达到玉石浑然天成效果，同时彻底解决了砖的后期反弹变形。本发明制得的产品表面形成山川地脉、熔岩团块、峡谷地裂、碎石散布等自然纹理效果。将大峡谷起伏绵延、百转千回、险峻飘逸的自然气象完美拓印，还原大自然的鬼斧神工。该工艺制成的微晶喷墨抛光砖的纹理图案具有随机性，每一块砖都具有自己独特的花纹，且花纹为整个上坯体层所具有的花纹，不会随着摩擦导致砖花纹消失。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的一种微晶喷墨抛光砖的制备工艺做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例。
实施例1：
1）按坯体生料重量份组成：钠长石40份，钾长石 40份，球土 25份，高铝石 5份，滑石 3份称取物料；将坯体生料磨粉后压制成坯体条；再将该坯条饼破碎成最长对角线3cm~10cm的形状不规则的小块体，相邻小块体之间的间距为2.5cm ~15cm；然后继续洒落坯体生料粉填充小块体间的空隙后再次进行压制制成坯体饼；
2）向坯体生料粉上均匀喷墨浆，然后压制为坯体饼；墨浆的重量份组成包括：钠长石30份，钾长石 30份，球土 15份，高铝石10份，叶腊石 10份，滑石 5份；
3）利用压械手将二次坯体饼扒开，造成贯通坯体饼的待填充区，压械手将坯体饼扒开后形成最长对角线15cm~25cm的形状不规则的大块体，相邻大块体之间的间距为0.6 cm ~3cm；
4）向上述扒开后的坯体饼上自由洒落坯料熟料粉实现透料充填；
5）对坯料熟料重新进行压制成型制得上坯体；
6）在上坯体上铺覆与步骤1）相同坯体生料组成压制成的底坯，并进行规格切割得到预烧件；
7）预烧件在200℃的干燥温度下干燥60min；
8）对预烧件进行烧制，每10min记录一次温度的温度记录：对预烧件进行烧制，炉温预热至900℃后，预烧件进炉，以15℃/10min ~22℃/10min的升温速率逐渐升温至1100℃后进行第一次保温40min，然后再以10℃/10min ~20℃/10min的升温速率逐渐升温至1220℃后进行第二次保温100min，第二次保温完成后以65℃/10min ~120℃/10min的降温速率快速降温至室温；
温度记录
；
9）烧制后对上坯体面进行抛光即得。
实施例2：
1）按坯体生料重量份组成：钠长石35份，钾长石24份，球土 20份，高铝石 7份，滑石 2份称取物料；将坯体生料磨粉后压制成坯体条；再将该坯料条破碎成最长对角线3cm~10cm的形状不规则的小块体，相邻小块体之间的间距为2.5cm ~15cm；然后继续洒落坯体生料粉填充小块体间的空隙后再次进行压制制成坯体饼；
2）向坯体生料粉上均匀喷墨浆，然后压制为坯体饼；墨浆的重量份组成包括：钠长石27份，钾长石 33份，球土 13份，高铝石12份，叶腊石 8份，滑石 7份；
3）利用压械手将二次坯体饼扒开，造成贯通坯体饼的待填充区，压械手将坯体饼扒开后形成最长对角线15cm~25cm的形状不规则的大块体，相邻大块体之间的间距为0.6 cm ~3cm；
4）向上述扒开后的坯体饼上自由洒落坯料熟料粉实现透料充填；
5）对坯料熟料重新进行压制成型制得上坯体；
6）在上坯体上铺覆与步骤1）相同坯体生料组成压制成的底坯，并进行规格切割得到预烧件；
7）预烧件在210℃的干燥温度下干燥55min；
8）对预烧件进行烧制，每10min记录一次温度烧成曲线：对预烧件进行烧制，炉温预热至900℃后，预烧件进炉，以15℃/10min ~22℃/10min的升温速率逐渐升温至1105℃后进行第一次保温38min，然后再以10℃/10min ~20℃/10min的升温速率逐渐升温至1222℃后进行第二次保温95min，第二次保温完成后以65℃/10min ~120℃/10min的降温速率快速降温至室温；
温度记录
；
9）烧制后对上坯体面进行抛光即得。
实施例3：
1）按坯体生料重量份组成：钠长石45份，钾长石 17份，球土 28份，高铝石 3份，滑石 4份称取物料；将坯体生料磨粉后进行无规落料；
2）向坯体生料粉上均匀喷墨浆，然后压制为坯体饼；墨浆的重量份组成包括：钠长石33份，钾长石 27份，球土17份，高铝石8份，叶腊石 12份，滑石 3份；
3）利用压械手将坯体饼扒开，造成贯通坯体饼的待填充区，压械手将坯体饼扒开后形成最长对角线10cm~25cm的形状不规则的大块体，相邻大块体之间的间距为0.6 cm ~3cm；
4）向上述扒开后的坯体饼上自由洒落坯料熟料粉实现透料充填；
5）对坯料熟料重新进行压制成型制得上坯体；
6）在上坯体上铺覆与步骤1）相同坯体生料组成压制成的底坯，并进行规格切割得到预烧件；
7）预烧件在220℃的干燥温度下干燥45 min；
8）对预烧件进行烧制，每10min记录一次温度烧成曲线：对预烧件进行烧制，炉温预热至900℃后，预烧件进炉，以15℃/10min ~22℃/10min的升温速率逐渐升温至1090℃后进行第一次保温43min，然后再以10℃/10min ~20℃/10min的升温速率逐渐升温至1217℃后进行第二次保温110min，第二次保温完成后以65℃/10min ~120℃/10min的降温速率快速降温至室温；
温度记录
；
9）烧制后对上坯体面进行抛光即得。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。