本发明涉及琉璃领域，特别是涉及一种正红色琉璃的制备工艺。
背景技术：
08年之前琉璃在制作过程中很少会用到红色。成本是一个方面，更重要的是行业内大家都还没掌握这项技术，08年后企业逐步开始研制红色琉璃，但是技术并不成熟，烧制不出正品红色琉璃，如何研制配方，烧制出正品红色琉璃，是一个亟待解决的技术难点。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种正红色琉璃的制备工艺，能够制得正红色的琉璃制品，色泽纯正无瑕疵。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种正红色琉璃的制备工艺，是由下列步骤制备而得：称取原料，所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂；将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热，预热温度290℃，倒入助熔剂、着色剂，在窑内融化，融化温度1450℃，融化时间15小时；融化后澄清，澄清温度1700℃，澄清时间12小时，获得液态琉璃；随后模具成型，冷却后第一次人工精修，第一次精修后送入退火窑内退火，退火温度400℃，保温4小时候缓慢冷却至室温，纯净水清洗后第二次人工精修，再次用纯净水清洗后获得成品。
在本发明一个较佳实施例中，所述澄清剂为硫酸盐。
在本发明一个较佳实施例中，所述氧化剂为硝酸盐。
在本发明一个较佳实施例中，所述助熔剂为氧化铝。
在本发明一个较佳实施例中，所述着色剂为氧化亚铜。
本发明的有益效果是：本发明能够制得正红色的琉璃制品，色泽纯正无瑕疵。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
一种正红色琉璃的制备工艺，是由下列步骤制备而得：称取原料，所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂；将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热，预热温度290℃，倒入助熔剂、着色剂，在窑内融化，融化温度1450℃，融化时间15小时；融化后澄清，澄清温度1700℃，澄清时间12小时，获得液态琉璃；随后模具成型，冷却后第一次人工精修，第一次精修后送入退火窑内退火，退火温度400℃，保温4小时候缓慢冷却至室温，纯净水清洗后第二次人工精修，再次用纯净水清洗后获得成品。
进一步说明，所述澄清剂为硫酸盐。由于琉璃烧制温度较高，一般的澄清剂无法承受1700多度的高温，而硫酸盐是一种高温澄清剂，符合琉璃烧制的条件。
进一步说明，所述氧化剂为硝酸盐。使用硝酸盐是为了确保硫酸盐作为澄清剂能够最大程度的发挥功效，提高澄清效果。
更进一步说明，所述助熔剂为氧化铝。氧化铝作为一种中性助熔剂，不会对琉璃成分造成改变，确保稳定性。
再进一步说明，所述着色剂为氧化亚铜。氧化亚铜为一价铜的氧化物，鲜红色粉末状固体，是一种优良的红色着色剂，是生产制备正红色琉璃的必要着色剂。
本发明能够制得正红色的琉璃制品，色泽纯正无瑕疵。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。