本发明涉及一种耐腐蚀填料的生产工艺，属于石油化工传质分离设备技术领域。
背景技术：
在化学工程中，填料指装于填充塔内的惰性固体物料，例如鲍尔环和拉西环等，其作用是增大气-液的接触面，使其相互强烈混合。散装填料是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或颗粒填料。散装填料根据结构特点不同，又可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。
目前填料塔已经广泛地应用于化工、石油、医药、环保等工业领域的精馏、吸收、萃取等单元操作中，是一种传统的流体接触设备，用于气—液、液—液之间的两相接触以实现质量传递或者化学反应，填料塔内部一般装有一层或者多层填料，填料塔传质性能的好坏主要取决于所用填料的性能，填料按其结构划分可以分为规整填料和颗粒填料。
填料在使用时都处于高温环境，并且传质分离的物料成分复杂，往往呈酸性或者碱性，使得填料非常容易在高温的工作环境中被腐蚀和老化。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种可以制得耐腐蚀、耐高温的耐腐蚀填料的生产工艺。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种耐腐蚀填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：碳化钨：2.25-2.56%、蒙脱石：2.25-2.56%、高岭土：3.25-3.56%、AlN粉：0.66-0.76%、硅灰石：1.15-1.26%、透辉石：0.56-0.77%、玻璃纤维：2.26-3.16％、乙酰丙酮：1.28-2.56％、骨炭：1.26-1.56%、铬：1.1-1.4%、钛：1.2-1.5%、钴：0.5-0.7%、铌：0.2-0.3%、锌：0.2-0.5%、钐：0.5-0.8%、钕：0.2-0.4%、钷：0.02-0.05%、铕：0.05-0.08%、钆：0.2-0.5%、铝：1.3-1.8%，余量为粘土；
（2）粉碎：使用粉碎机将上述的原料分别粉碎，粉碎后原料的粒径在5mm-18mm之间；
（3）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在500-650目之间；
（4）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为23-27%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（5）成型：使用模具压制成颗粒填料形状；
（6）低温干燥：将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（7）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（8）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（9）外表面涂覆耐摩金属涂层，所述耐摩金属涂层的组分按质量百分比为：碳：0.12-0.15%，铬：1.2-2.4%，钛：2.2-3.5%，钴：1.5-2.2%，铌：0.2-0.3%，锌：1.2-1.5%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，铕：0.02-0.04%，钆：0.2-0.5%，铝：3.3-3.8%，余量为铁；
涂覆耐磨金属涂层按以下步骤进行：
步骤（1）：将耐摩金属涂层的组分按质量百分比放入熔炼炉中，然后将炉温升至820-830℃后，保温1-3小时，然后将温度升至1450-1460℃，搅拌均匀，保温3-5小时，然后空冷至室温；
步骤（2）：将步骤（1）空冷得到的金属放入球磨机中，将温度增加至600-620℃，然后启动球磨机磨粉，粉碎，过200目筛，得粉末颗粒A；
步骤（3）：将步骤（3）中的粉末颗粒A喷涂至耐腐蚀填料的外表面，厚度为1-3mm，然后以15-20℃/min的速度加热至750-770℃，保温1-2小时，再将温度以11-13℃/min的速度风冷至220-250℃，保温1-2小时，空冷至室温即可。
上述技术方案的改进是：步骤（1）中所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：碳化钨：2.25%、蒙脱石：2.25%、高岭土：3.25%、AlN粉：0.66%、硅灰石：1.15%、透辉石：0.56%、玻璃纤维：2.26％、乙酰丙酮：1.28％、骨炭：1.26%、铬：1.1%、钛：1.2%、钴：0.5%、铌：0.2%、锌：0.2%、钐：0.5%、钕：0.2%、钷：0.02%、铕：0.058%、钆：0.2%、铝：1.3%，余量为粘土。
上述技术方案的改进是：步骤（1）中所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：碳化钨：2.56%、蒙脱石：2.56%、高岭土：3.56%、AlN粉：0.76%、硅灰石：1.26%、透辉石：0.77%、玻璃纤维：3.16％、乙酰丙酮：2.56％、骨炭：1.56%、铬：1.4%、钛：1.5%、钴：0.7%、铌：0.3%、锌：0.5%、钐：0.8%、钕：0.4%、钷：0.05%、铕：0.08%、钆：0.5%、铝：1.8%，余量为粘土。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）在填料的加工过程中，由于先粉碎后再混合球磨，提高了粉碎效率，使得原料快速达到要求的粒径大小；
（2）使用真空练泥机，使得原料各组分分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高；
（3）通过低温干燥使得成型填料水份小于3%，使得烧制时间大幅缩短并且能耗降低；
（4）使用电场激活热压辅助燃烧炉烧结，耗能低效率高，制得得填料强度高；
（5）由于填料外表面涂覆耐摩金属涂层，使得填料的耐腐蚀性和强度进一步提高。
具体实施方式
实施例一
本实施例的耐腐蚀填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：碳化钨：2.25%、蒙脱石：2.25%、高岭土：3.25%、AlN粉：0.66%、硅灰石：1.15%、透辉石：0.56%、玻璃纤维：2.26％、乙酰丙酮：1.28％、骨炭：1.26%、铬：1.1%、钛：1.2%、钴：0.5%、铌：0.2%、锌：0.2%、钐：0.5%、钕：0.2%、钷：0.02%、铕：0.058%、钆：0.2%、铝：1.3%，余量为粘土；
（2）粉碎：使用粉碎机将上述的原料分别粉碎，粉碎后原料的粒径在5mm-18mm之间；
（3）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在500-650目之间；
（4）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为23-27%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（5）成型：使用模具压制成颗粒填料形状；
（6）低温干燥：将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（7）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（8）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（9）外表面涂覆耐摩金属涂层，所述耐摩金属涂层的组分按质量百分比为：碳：0.12-0.15%，铬：1.2-2.4%，钛：2.2-3.5%，钴：1.5-2.2%，铌：0.2-0.3%，锌：1.2-1.5%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，铕：0.02-0.04%，钆：0.2-0.5%，铝：3.3-3.8%，余量为铁；
涂覆耐磨金属涂层按以下步骤进行：
步骤（1）：将耐摩金属涂层的组分按质量百分比放入熔炼炉中，然后将炉温升至820-830℃后，保温1-3小时，然后将温度升至1450-1460℃，搅拌均匀，保温3-5小时，然后空冷至室温；
步骤（2）：将步骤（1）空冷得到的金属放入球磨机中，将温度增加至600-620℃，然后启动球磨机磨粉，粉碎，过200目筛，得粉末颗粒A；
步骤（3）：将步骤（3）中的粉末颗粒A喷涂至耐腐蚀填料的外表面，厚度为1-3mm，然后以15-20℃/min的速度加热至750-770℃，保温1-2小时，再将温度以11-13℃/min的速度风冷至220-250℃，保温1-2小时，空冷至室温即可。
实施例二
本实施例的耐腐蚀填料的生产工艺，包括以下步骤：
（1）配料：所述陶瓷填料的原料中各成分的质量百分比为：碳化钨：2.56%、蒙脱石：2.56%、高岭土：3.56%、AlN粉：0.76%、硅灰石：1.26%、透辉石：0.77%、玻璃纤维：3.16％、乙酰丙酮：2.56％、骨炭：1.56%、铬：1.4%、钛：1.5%、钴：0.7%、铌：0.3%、锌：0.5%、钐：0.8%、钕：0.4%、钷：0.05%、铕：0.08%、钆：0.5%、铝：1.8%，余量为粘土；
（2）粉碎：使用粉碎机将上述的原料分别粉碎，粉碎后原料的粒径在5mm-18mm之间；
（3）混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在500-650目之间；
（4）练泥：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为23-27%，将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；
（5）成型：使用模具压制成颗粒填料形状；
（6）低温干燥：将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3%；
（7）入窑烧制：将成型后的填料送入隧道窑烧制；
（8）冷却：烧制后冷到210-230℃时,取出空冷至室温；
（9）外表面涂覆耐摩金属涂层，所述耐摩金属涂层的组分按质量百分比为：碳：0.12-0.15%，铬：1.2-2.4%，钛：2.2-3.5%，钴：1.5-2.2%，铌：0.2-0.3%，锌：1.2-1.5%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.4%，钷：0.12-0.25%，铕：0.02-0.04%，钆：0.2-0.5%，铝：3.3-3.8%，余量为铁；
涂覆耐磨金属涂层按以下步骤进行：
步骤（1）：将耐摩金属涂层的组分按质量百分比放入熔炼炉中，然后将炉温升至820-830℃后，保温1-3小时，然后将温度升至1450-1460℃，搅拌均匀，保温3-5小时，然后空冷至室温；
步骤（2）：将步骤（1）空冷得到的金属放入球磨机中，将温度增加至600-620℃，然后启动球磨机磨粉，粉碎，过200目筛，得粉末颗粒A；
步骤（3）：将步骤（3）中的粉末颗粒A喷涂至耐腐蚀填料的外表面，厚度为1-3mm，然后以15-20℃/min的速度加热至750-770℃，保温1-2小时，再将温度以11-13℃/min的速度风冷至220-250℃，保温1-2小时，空冷至室温即可。
由于原料可塑性好，所述步骤（5）成型时，可以将原料压制成拉西环、阶梯环或者鲍尔环状。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。