玻璃面板表面镀膜图形的制作方法与流程

本发明涉及一种玻璃面板的制作方法，尤其是一种电子设备用玻璃面板表面镀膜图形的制作方法。

背景技术：

传统的电子设备比如移动通讯设备、平板电脑等，通常在其表面贴合有一层玻璃面板，该玻璃面板贴合位于所述电子设备前端面时，通常用以对该电子设备的触摸屏进行保护，其安装位于所述电子设备的后端面时，通常用以做电子设备的后端面进行密封而对电子设备进行保护，即作为电子设备的后端盖而使用。

在加工制作玻璃面板时，通常会在玻璃面板表面制作图案；比如为了实现电子设备的部分功能，在玻璃面板的表面通常设置有ICON按键、Home键或者LOGO或其它装饰图形。

传统玻璃面板在进行装饰图案加工时，通常在玻璃面板表面真空溅镀金属或金属氧化物材料而制作镀膜图形，然后通过在镀膜图形表面涂布覆盖光阻材料进行盖底，在通过曝光显影、蚀刻等工艺，最终形成ICON按键、Home键或者LOGO或其它装饰图案；该工艺虽然制作的产品良率较高，但由于在制作图案过程中，需要采用价格昂贵的曝光设备和光阻材料；直接造成玻璃面板的制作成本居高不下。

为简化工艺，降低玻璃面板的制作成本，技术人员在玻璃面板表面制作镀膜图形时，尝试采用蚀刻和镀膜相结合的方式来制作镀膜图形，即首先在玻璃面板的基材表面采用丝印或电镀的油墨材料方式制作形成辅助遮蔽层，并在辅助遮蔽层内部镂空形成图案，然后在镂空区域和辅助遮蔽层表面电镀形成电镀膜层，再通过蚀刻的方式去除辅助遮蔽层以及位于辅助遮蔽层表面的电镀膜层，形成镀膜图形，最后在设置有镀膜图形一侧的玻璃面板表面整面喷涂油墨形成遮蔽层，从而完成玻璃面板表面的镀膜图形的制作；该种加工工艺虽然简单，但在实践中发现，在采用蚀刻的方式对遮蔽层进行蚀刻时，油墨很难蚀刻完全，尤其是镀膜图形的边缘处，很易残留油墨，致使镀膜图形的边缘产生毛边等缺陷而对外呈现出边缘黑边或锯齿状缺陷；基于以上工艺所存在的技术缺陷，有必要对该玻璃面板表面镀膜图形制作工艺做出进一步改进。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种玻璃面板表面镀膜图形的制作方法，该制造方法能避免镀膜图形边缘对外呈现出黑边或锯齿状缺陷。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：该玻璃面板表面镀膜图形的制作方法，至少依次包括以下步骤：步骤一：形成镂空图形的步骤：在玻璃面板一侧表面涂覆油墨材料形成油墨层，使油墨层内部需要成型镀膜图形的位置镂空，油墨层内部的玻璃面板表面形成镂空图形；步骤二：形成保护膜的步骤：在所述油墨层表面覆盖可与所述油墨层相分离的保护膜，并使所述镂空图形裸露于所述油墨层和保护膜；步骤三：形成镀膜层的步骤：在保护膜表面和镂空图形位置处镀膜，所述保护膜表面和镂空图形位置处均形成镀膜层；步骤四：形成镀膜图形层的步骤：去除保护膜以及位于保护膜表面上的镀膜层，而在镂空图形处形成镀膜图形层；步骤五：形成盖底层的步骤：在镀膜图形层和油墨层表面再次涂覆油墨材料，所述油墨层和镀膜图形层表面形成盖底层。

根据本发明的设计构思，本发明所述的盖底层的面积大于所述油墨层的面积，且所述油墨层的厚度大于所述镀膜图形层的厚度。

根据本发明的设计构思，本发明所述的油墨层和盖底层均是通过丝印或喷涂油墨材料的方式而形成；所述保护膜是通过丝印或喷涂绝缘透明有机材料而形成；所述镀膜层是通过真空喷镀金属或金属氧化物材料而制成。

根据本发明的设计构思，本发明在所述步骤一之前还包括制作和清洗玻璃面板坯料的步骤。

根据本发明的设计构思，本发明所述步骤一和所述步骤五中还包括油墨烘烤和静置步骤；

根据本发明的设计构思，本发明在所述步骤一油墨烘烤和静置之后，还包括在碱性溶液中对玻璃面板进行清洗，然后进行烘干的步骤。

根据本发明的设计构思，本发明在通过丝印或喷涂绝缘透明有机材料形成保护膜之后，还包括保护膜的烘烤和静置步骤。

根据本发明的设计构思，本发明所述绝缘透明有机材料为可剥离胶。

与现有技术相比，本发明的制作方法具有下述有益效果：（1）由于本发明在对镀膜层进行分离而形成镀膜图形时，只需分离保护膜即可完成，在分离保护膜过程中，油墨层不会产生破坏，因此，在镀膜图形层边缘不会产生油墨残留；又因保护膜为透明材料所制成，在分离保护膜过程中，即使产生保护膜材料残留，也不会致使镀膜图形边缘呈现黑边现象，使产品的制作良率得以大幅度提高；（2）本发明的镀膜图形制作过程中，采用油墨材料代替传统的光阻材料来制作盖底层；油墨材料价格远低于光阻材料，整个镀膜图形成型过程也不需采用蚀刻和曝光工艺，简化了工艺流程，大幅度的降低了本发明镀膜图形制作成本；（3）由于本发明的保护膜采用的绝缘透明有机材料为可剥离胶，其制作成本低，在使保护膜与油墨层相分离时，只需人工撕离保护膜，就可很方便的使保护膜与油墨层相分离；并且，由于镀膜层的一部分形成于保护膜表面，保护膜与油墨层分离时，位于保护膜表面的镀膜层亦与保护膜一起脱离油墨层，而使位于镂空图形处的镀膜层得以保留而形成镀膜图形层，如在镀膜层与油墨层分离过程中，镀膜图形层边缘产生毛边现象，但由于镀膜图形层边缘由油墨层边缘所遮盖，也不会对外呈现出锯齿状缺陷；因此，本发明克服了传统镀膜图形层边缘黑边和锯齿状缺陷的缺陷，避免了传统工艺中因蚀刻油墨而造成油墨残留导致镀膜图形层边缘呈现黑边或锯齿状的缺陷。

附图说明

图1为本发明玻璃面板表面镀膜图形制作方法的流程示意图；

图2为本发明步骤一形成的玻璃面板的结构示意图；图中示出了油墨层与玻璃面板的相对位置关系；

图3为本发明步骤二形成的玻璃面板的结构示意图；图中示出了油墨层、保护膜与玻璃面板的相对位置关系；

图4为本发明步骤三形成的玻璃面板的结构示意图；图中示出了油墨层、保护膜、镀膜层与玻璃面板的相对位置关系；

图5为本发明步骤四形成的玻璃面板的结构示意图；图中示出了油墨层、镀膜图形层与玻璃面板的相对位置关系；

图6为本发明步骤五形成的玻璃面板的结构示意图；图中示出了油墨层、镀膜图形层以及盖底层与玻璃面板的相对位置关系。

具体实施方式

本发明所涉及的制作工艺，主要是针对传统玻璃面板表面镀膜图形，在加工时易出现边缘黑边或锯齿状的缺陷而做出的新的工艺；本发明的制作工艺，采用油墨材料替代原来光阻材料，所生产出的玻璃面板表面镀膜图形，无边缘黑边或锯齿状缺陷，且工艺简单，制作成本低。

参见图1，玻璃面板表面镀膜图形的制作方法，其至少依次包括以下步骤：

步骤一：形成镂空图形的步骤；

步骤二：形成保护膜的步骤；

步骤三：形成镀膜层的步骤；

步骤四：形成镀膜图形层的步骤；

步骤五：形成盖底层的步骤。

作为前段工序，在开始制作本发明的镀膜图形之前，需首选制作和清洗玻璃面板坯料，因制作和清洗玻璃面板坯料工序与传统技术大致相同，因此，在此不做累述。

参见图2，本发明在步骤一工序中，与传统技术制作镂空图形不同的是，本发明采用了油墨材料，而非采用价格昂贵的光阻材料制作镂空图形；在制作镂空图形时，本发明在玻璃面板1一侧表面涂覆油墨材料形成油墨层11，并使油墨层11内部需要成型镀膜图形的位置镂空，油墨层11内部的玻璃面板1表面形成镂空图形2。在玻璃面板1涂覆油墨材料形成油墨层11时，本发明优选采用丝印或喷涂的方式而制作，且在丝印或喷镀油墨完成后，油墨层还需经烘烤和静置的工序，而烘烤和静置时间无特别要求和限制，但要求烘烤温度小于180摄氏度，如烘烤温度较高时，烘烤时间可以相对应的缩短。

另外，作为优选，在油墨层11经过烘烤和静置之后，还包括对玻璃面板1在碱性溶液中进行清洗，然后对玻璃面板进行烘干的步骤；且清洗玻璃面板的碱性溶液优选氢氧化钾溶液；氢氧化钾溶液浓度以及清洗时间无特别的要求和限制。该工序中的烘干温度优选小于100摄氏度。

参见图3，在本发明步骤二工序中，本发明采用了完全区别与现有技术的工艺，即在所述油墨层11表面制作与油墨层11可分离的保护膜12，保护膜12材料采用绝缘透明有机材料，该绝缘透明有机材料优选可剥离胶；在制作保护膜12时，把绝缘透明有机材料通过丝印或喷涂覆盖在油墨层11表面，并使所述镂空图形2裸露于油墨层11和保护膜12，保护膜12的厚度优选小于20um。进一步的说，在采用丝印或喷涂的防止制作保护膜12之后，还包括对保护膜的烘烤和以及烘烤后静置的步骤；烘烤和静置时间无特别要求和限制，但要求烘烤温度小于180摄氏度，如烘烤温度较高时，烘烤时间可以相对应的缩短。

参见图4，在本发明步骤三工序中，本发明在上述步骤一和步骤二工序中所形成的保护膜12的表面和镂空图形2位置处进行镀膜，即采用真空喷镀金属或金属氧化物材料的方式，在所述保护膜12表面和镂空图形2位置处进行镀膜工艺，而在保护膜12表面和镂空图形2位置处形成连续延伸的镀膜层13，所述镀膜层13的厚度优选小于所述油墨层11的厚度；所采用的金属材料可以是铝、钛、铜、银、金或锡等金属，金属氧化物可以是五氧化二铌、氮化硅、二氧化锆、二氧化硅或三氧化二铝等金属氧化物；其通过PVD或真空溅镀或化学气相沉积等方法而制成。

参见图5，在本发明步骤四工序中，作为本发明形成镀膜图形层的步骤，该工序中的镀膜图形层形状可以是ICON按键、Home键或者LOGO或其它装饰图案；在制作该镀膜图形层时，首先使上述各步骤形成的保护膜12与油墨层11相分离，因镀膜层13的一部分形成于保护膜12的表面，在所述保护膜12与油墨层11分离时，位于保护膜12表面上的镀膜层13一起与油墨层11相分离，而位于镂空图形处的镀膜层13得以保留；因镂空图形处的镀膜层13的图案形状与欲成型的图形形状一致，进而在镂空图形处形成了镀膜图形层14；作为优选，所述镀膜图形层14的厚度小于所述油墨层11的厚度。

从以上工艺可以看出，因该工序中，未采用蚀刻油墨层11的工艺而形成镀膜图形层14，因此，在镀膜图形层14边缘不会产生油墨残留；即使，镀膜图形层14在形成过程中，边缘具有毛边现象，由于其边缘由油墨层11边缘遮盖，也不会对外呈现出锯齿状缺陷。

参见图6，在本发明的步骤五工序中，作为本发明形成盖底层15的步骤，在该工序中，在所制得的镀膜图形层14和油墨层11表面再次涂覆油墨材料，所述油墨层11和镀膜图形层表面形成盖底层15，所述盖底层15的面积优选大于所述油墨层的面积。在玻璃面板1涂覆油墨材料形成盖底层15时，本发明优选采用丝印或喷涂的方式而制作，且在丝印或喷镀油墨完成后，盖底层15亦需经烘烤和静置的工序。

为便于整体理解本发明以上技术内容，根据以上制作步骤，特列举一项实施例，对在制作玻璃面板表面镀膜图形做以详细说明，该实施例中的镀膜图形采用以下步骤依次进行：

1、形成镂空图形的步骤；采用网版在玻璃面板表面印刷油墨材料而形成油墨层11，并使油墨层11内部需要成型镀膜图形的位置镂空，油墨层11内部的玻璃面板1表面形成镂空图形2，油墨层11的内边缘用作镀膜图形的外边缘。作为优选，在制作完成油墨层11时，在完成对油墨的印刷后，把玻璃面板在160度的温度下进行烘烤，而把油墨烘干，并在常温条件下静置24小时。

2、作为优选的，把上述步骤中制作的玻璃面板在10%的氢氧化钾溶液中进行清洗，清洗时间优选10分钟左右，在取出在纯水槽中进行清洗后烘干。

3、形成保护膜的步骤；用丝网在油墨层表面印刷可剥离胶，并使镂空图形2处留出而不印刷可剥离胶，可剥离胶的厚度控制在小于10um；然后用烘箱烘干可剥离胶，形成可剥离胶材料制作而成的保护膜12；而所述镂空图形2裸露于油墨层11和保护膜12。

4、形成镀膜层的步骤；用真空溅镀设备在保护膜12和镂空图形2表面电镀金属氧化物材料或金属材料，在保护膜12和镂空图形2表面形成镀膜层13。

5、形成镀膜图形层的步骤；撕去保护膜12，保护膜12与油墨层11相分离，保护膜12以及位于保护膜12表面上的镀膜层13与油墨层11相脱离，位于镂空图形2处的镀膜层13得以保留而形成镀膜图形层14。

6、形成盖底层的步骤；在镀膜图形层14和油墨层11表面再次涂覆油墨材料，所述油墨层11和镀膜图形层14表面形成盖底层15；在形成盖底层15之后，把玻璃面板放置在160度烘箱内进行烘烤，制得最终产品。

综上所述，由于本发明在制作镀膜图形时，采用人工分离保护膜12方式使保护膜12与油墨层11相分离，且镀膜层13的一部分形成于保护膜12表面，在保护膜12与油墨层11分离时，位于保护膜12表面的镀膜层13亦与保护膜12一起脱离油墨层11，而在镂空图形2处形成镀膜图形层14，整个镀膜图形成型过程不需对油墨层11进行蚀刻，因此，不会在镀膜图形层14边缘产生油墨残留现象；又因该镀膜图形层14的边缘由油墨层11所遮盖，因此，即使镀膜图形层14的边缘产生毛边，也不会对外呈现锯齿状的缺陷，从而使得产品良率大幅度提高。