本发明涉及耐火材料领域，尤其指一种新型机压蓄热球工艺。
背景技术：
蓄热燃烧技术是当今国际上先进的高温空气燃烧技术，被国际燃烧界公认为燃烧技术的革命。该技术是通过换向阀的控制反复进行交替运行的方式，使用装有蓄热材料的蓄热室将助燃空气预热到1000℃以上，将排放烟气的温度降低到200℃以下，从而实现烟气余热的极限回收利用。与传统的燃烧过程相比，蓄热燃烧技术最大的特点是节约燃料、降低燃烧噪音，因此也被誉为21 世纪的关键技术之一。1998 年日本有五十余家企业采用蓄热燃烧技术改造工业炉窑，平均节能效果达到了35％。目前，日本工业界已准备把推广应用该技术作为21 世纪节能和改善环境的重要任务之一。蓄热燃烧技术近年在我国也得到了快速的发展，据不完全统计，至今我国已有百余台工业炉窑已经成功应用了该技术，所涉及的工业炉种类也较多，特别是钢铁企业的30 ～ 80 万t 的加热炉有较大部分采用该技术，而且取得了良好的经济效益，热回收率都可达80％～ 90％，节能效果达到了30％～ 40％。
蓄热燃烧技术的关键部件是蓄热体，工业应用较多的蓄热体有蓄热球和蜂窝状蓄热体，其工作原理为气流被众多按一定粒径级配要求的小球分割成很小流股，高温气流在蓄热体中流过时，形成强烈絮流，有效的冲破了蓄热体表面的附面层，而将热量传导给蓄热体，球径小、传导半径小、热阻小、密度高导热性好等，由于蓄热体是在大温差下(150-1000℃ )，频率快(20-30 次/h) 的换向，则对蓄热体有一定的性能要求：1、单位体积蓄热体的蓄热量要大；2、蓄热体必须满足长期在高温环境工作的要求；3、较高的热震稳定性；4. 良好的导热性；5、物体的密度与比热的乘积值越大越好；5、抗渣性能良好；6、结构强度高等。
现有技术中，蓄热球由于其更换方便一直是蓄热燃烧领域内最常见的蓄热体。但是现有技术中，蓄热球都是由耐火材料粉体经过造球机滚筛成型，球体密度小，使用寿命短，使用过程中容易球体层层剥落，极大的增加了使用过程中的劳动强度。并且废弃的蓄热球不易处理，容易造成环境污染。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种新型机压蓄热球工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种新型机压蓄热球工艺，包括以下步骤：
1、将原料粉和粘结剂按照配方要求混合均匀；
2、将混合均匀后的物料送入球磨机湿磨，湿磨后物料粒径小于60目；
3、将湿磨后的物料通过喷雾干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；
4、在经过干燥的物料的内加入骨料和润滑剂，所述骨料粒径在35-50目之间；
5、把经过步骤4的物料混合均匀，送入压力机挤压成型；
6、将经过步骤5的物料放入窑中烧造，以每小时升温500-600℃的升温速率升温至1450℃-1500℃，保持温度3-5个小时，以每小时200℃的降温速率将窑内温度降至100-150℃，保持1-2小时，自然冷却至室温即可。
本发明的有益效果是：本发明工艺可以采取将各原材料混合机压成型的方法制备蓄热球，经本发明工艺制备的新型机压蓄热球球体密度大，蓄热能力强，使用寿命远远大于现有技术中蓄热球，能够有效的降低使用过程的劳动强度，具有较高的经济价值和社会价值。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
实施例一
一种新型机压蓄热球工艺，包括以下步骤。
1、将原料粉和粘结剂按照配方要求混合均匀；
2、将混合均匀后的物料送入球磨机湿磨，湿磨后物料粒径为60目；
3、将湿磨后的物料通过喷雾干燥塔干燥，干燥后含水率为0.5%；
4、在经过干燥的物料的内加入骨料和润滑剂，所述骨料粒径在40目；
5、把经过步骤4的物料混合均匀，送入压力机挤压成型；
6、将经过步骤5的物料放入窑中烧造，以每小时升温500-600℃的升温速率升温至1450℃-1500℃，保持温度3-5个小时，以每小时200℃的降温速率将窑内温度降至100-150℃，保持1-2小时，自然冷却至室温即可。
实施例二
一种新型机压蓄热球工艺，包括以下步骤。
1、将原料粉和粘结剂按照配方要求混合均匀；
2、将混合均匀后的物料送入球磨机湿磨，湿磨后物料粒径小于60目；
3、将湿磨后的物料通过喷雾干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；
4、在经过干燥的物料的内加入骨料和润滑剂，所述骨料粒径在35-50目之间；
5、把经过步骤4的物料混合均匀，送入压力机挤压成型；
6、将经过步骤5的物料放入窑中烧造，以每小时升温500-600℃的升温速率升温至1450℃-1500℃，保持温度3-5个小时，以每小时200℃的降温速率将窑内温度降至100-150℃，保持1-2小时，自然冷却至室温即可。
实施例三
一种新型机压蓄热球工艺，包括以下步骤。
1、将原料粉和粘结剂按照配方要求混合均匀；
2、将混合均匀后的物料送入球磨机湿磨，湿磨后物料粒径小于60目；
3、将湿磨后的物料通过喷雾干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；
4、在经过干燥的物料的内加入骨料和润滑剂，所述骨料粒径在35-50目之间；
5、把经过步骤4的物料混合均匀，送入压力机挤压成型；
6、将经过步骤5的物料放入窑中烧造，以每小时升温500-600℃的升温速率升温至1450℃-1500℃，保持温度3-5个小时，以每小时200℃的降温速率将窑内温度降至100-150℃，保持1-2小时，自然冷却至室温即可。
将按照实施例一、二、三中的工艺制得的蓄热球和传统工艺制得的蓄热球使用对比，得出下表：
最后需要说明的是，具体实施方式是对本发明的进一步说明而非限制，对本领域普通技术人员来说，可以在不脱离本发明实质内容的情况下做进一步变换，而所有这些变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。