本发明涉及氮氧分离技术领域，具体涉及一种制氧机氮氧分离外壳。
背景技术：
空气的主要成分是氮气(占78％)和氧气(占21％)，因此，可以说空气是制备氮气和氧气取之不尽的源泉。氮气主要用于合成氨、金属热处理的保护气氛、化工生产中的惰性保护气(开停车时吹扫管线、易氧化物质的氮封、压料)、粮食贮存、水果保鲜和电子工业等。氧主要用于冶金、助燃气、医疗、废水处理和化学工业中的氧化剂等。如何廉价地分离空气制取氧气和氮气，这是化工工作者长期潜心研究解决的问题。psa即变压吸附法，是空分制氧机中比较主流的氮氧分离方式。现有技术主要应用ab柱型双筒发生器。a与b柱交替进行氮氧分离，其中双筒为最多形式。多柱发生器相对较少，应用缺陷在于成本高，制氧效率少等。
技术实现要素：
因此，本发明的目的是提供一种制氧机氮氧分离外壳，采用等分圆柱体结构，其特点是一体成型、空间利用充分，容纳分子筛体积加大，u型回路解决了发生器体积大的缺陷。
本发明的制氧机氮氧分离外壳，包括分离筒和分子筛；所述分离筒的下端封闭，分离筒内设有多个径向隔板并通过径向隔板将分离筒的内腔隔离为沿圆周方向排列的多个扇形腔；所述分子筛填充于各扇形腔内，每个扇形腔形成一个氮氧分离单元，因此通过多个氮氧分离单元依次交替进行氮氧分离操作，相比于现有技术能够加大出氧率和出氧升数。
进一步，每个扇形腔内均设有与分离筒同心的弧形隔板，使扇形腔由相应的弧形隔板分隔成中心扇形腔和外围扇形腔，同一扇形腔内的中心扇形腔和外围扇形腔下端相通形成u形腔，采用u形腔结构解决了发生器体积大的缺陷。
进一步，所述分离筒内设有一个中心柱；各径向隔板连接于中心柱和分离筒外筒的内侧壁之间，分离筒外筒的内侧壁是指最外侧圆筒的内壁，分离筒下端通过底盖封闭，底盖通过螺栓固定于分离筒下端面以及中心柱的下端。
进一步，所述径向隔板为六个并且将分离筒的内腔六等分，即形成六个氮氧分离单元，以相对的两个氮氧分离单元为一组，通过采用相匹配的进排气控制结构，能实现三组氮氧分离单元循环工作，具有制氧稳定，制氧率高，流量大等特点。
进一步，所述氮氧分离组件还包括气体分布器；所述气体分布器一一对应的固定于每个扇形腔被弧形隔板分隔而成的腔体的上端，气体分布器上设置弹性件和过滤棉，起到压实分离筒内的分子筛作用。
进一步，所述中心扇形腔的横截面和外围扇形腔的横截面的面积相等；使u形腔各部分气流通过能力一致，工作平稳，制氧连续性好。
进一步，所述分离筒的外筒、弧形隔板以及径向隔板位于外围扇形腔内的部分高于中心柱以及径向隔板位于中心扇形腔内的部分，使分离筒上端中部凹槽部分形成用于安装驱动电机的空间，这样整体发生器的体积为一个圆柱体，根据流量其圆柱体的直径可变，小型便携可做到与可乐易拉罐体尺寸相当。外壳大小为普通保温杯大小，加入小型气泵即程控电路，可实现便携式制氧机、车载式制氧机、医疗用制氧机、家庭用制氧机等制氧机核心发生器应用，选用12v的通用直流电源，可实现能耗低，具有制氧稳定，制氧率高，流量大等特点。生产及组装工序相对简单，成本可控，较国外便携式制氧机价格昂贵相比，其后期的市场产能贡献较大。可填补国内微型即便携式制氧机的不足。
进一步，所述弧形隔板朝向中心柱的一侧表面设有与中心柱等高的台肩。
本发明的有益效果是：本发明的制氧机氮氧分离外壳，采用等分圆柱体结构，其特点是一体成型、空间利用充分，容纳分子筛体积加大，u型回路解决了发生器体积大的缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1所示：本实施例的制氧机氮氧分离外壳，包括分离筒1和分子筛(图中未示出)；所述分离筒1的下端封闭，分离筒1内设有多个径向隔板8并通过径向隔板8将分离筒1的内腔隔离为沿圆周方向排列的多个扇形腔；所述分子筛(图中未示出)填充于各扇形腔内，每个扇形腔形成一个氮氧分离单元，因此通过多个氮氧分离单元依次交替进行氮氧分离操作，相比于现有技术能够加大出氧率和出氧升数。每个扇形腔内均设有与分离筒1同心的弧形隔板5，使扇形腔由相应的弧形隔板5分隔成中心扇形腔6和外围扇形腔4，同一扇形腔内的中心扇形腔6和外围扇形腔4下端相通形成u形腔，采用u形腔结构解决了发生器体积大的缺陷。所述分离筒1内设有一个中心柱7；各径向隔板8连接于中心柱7和分离筒1的外筒2的内侧壁之间，分离筒1的外筒2的内侧壁是指最外侧圆筒的内壁，分离筒1下端通过底盖封闭，底盖通过螺栓固定于分离筒1下端面以及中心柱7的下端。
本实施例中，所述径向隔板8为六个并且将分离筒1的内腔六等分，即形成六个氮氧分离单元，以相对的两个氮氧分离单元为一组，通过采用相匹配的进排气控制结构，能实现三组氮氧分离单元循环工作，具有制氧稳定，制氧率高，流量大等特点。
本实施例中，所述氮氧分离组件还包括气体分布器3；所述气体分布器3一一对应的固定于每个扇形腔被弧形隔板5分隔而成的腔体的上端，气体分布器3上设置弹性件和过滤棉，起到压实分离筒1内的分子筛(图中未示出)作用。所述中心扇形腔6的横截面和外围扇形腔4的横截面的面积相等；使u形腔各部分气流通过能力一致，工作平稳，制氧连续性好。所述分离筒1的外筒2、弧形隔板5以及径向隔板8位于外围扇形腔4内的部分高于中心柱7以及径向隔板8位于中心扇形腔6内的部分，所述弧形隔板5朝向中心柱7的一侧表面设有与中心柱7等高的台肩，使分离筒1上端中部凹槽部分形成用于安装驱动电机的空间，这样整体发生器的体积为一个圆柱体，根据流量其圆柱体的直径可变，小型便携可做到与可乐易拉罐体尺寸相当。外壳大小为普通保温杯大小，加入小型气泵即程控电路，可实现便携式制氧机、车载式制氧机、医疗用制氧机、家庭用制氧机等制氧机核心发生器应用，选用12v的通用直流电源，可实现能耗低，具有制氧稳定，制氧率高，流量大等特点。生产及组装工序相对简单，成本可控，较国外便携式制氧机价格昂贵相比，其后期的市场产能贡献较大。可填补国内微型即便携式制氧机的不足。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。