本发明涉及玻璃材料领域，尤其涉及一种耐高温玻璃及其制备方法。
背景技术：
耐高温玻璃也称为高温玻璃，是在一定的温度、介质和压力等级条件下玻璃能达到或者承受相应的温度并耐相应压力等级和适用介质的特种玻璃，一般是采用高纯硅质矿物质材料，经高温提炼而成，其在高温环境下依旧可以保持着玻璃原有的通透性及透明度。高温玻璃具有透明度高、耐高温、热稳定性好、化学性能稳定等特点，是工业自动化生产线不可或缺的关键元件，广泛应用于压力容器制造厂、钢铁、冶金、石化、军工、灯具等行业领域。
目前，耐高温虽在生产和生活中得到广泛使用，但是，在一些特殊高温作业领域，现有的耐高温玻璃满足不了需求，因此急需一种具有耐高温性能的玻璃。
技术实现要素：
本发明目的在于为了解决上述问题，提供一种耐高温玻璃及其制备方法，通过该方法制得的玻璃具有优异的耐高温性能，并且该制备方法简单，易于工业化生产，具体技术方案如下：
一种耐高温玻璃，包含以下重量份的组分：二氧化硅75-85份、氧化铝30-40份、氮化硅15-25份、三氧化二铬10-20份、石灰石5-10份、石英砂2-6份、耐高温添加剂2-4份、流平剂0.5-1份和复合澄清剂3-8份。
优选的，所述二氧化硅80份、氧化铝35份、氮化硅20份、三氧化二铬15份、石灰石7份、石英砂4份、耐高温添加剂3份、流平剂0.7份和复合澄清剂5份。
优选的，所述耐高温添加剂包括以上重量份的各原料：酚醛树脂1-3份、硅酸钠0.6-1.5份和硅烷偶联剂0.4-1份。
优选的，所述流平剂包括以上重量份的各原料：改性聚醚0.4-0.8份、丁基纤维素0.2-0.6和聚二甲基硅氧烷0.1-0.5份。
优选的，所述复合澄清剂包括以上重量份的各原料：硝酸钠2-6份、硼酸锌1-5份、碳酸锶0.5-2份和氟锆酸钾0.2-0.8份
一种耐高温玻璃的制备方法，包括如下步骤：
（1）按照重量份数计，分别称取二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂球磨混匀，得到混合料；
（2）将混合料加入石英干锅中，放入微波马弗炉中熔融，升温至1100-1200℃，保温2-4h，再向其中加入高温添加剂、复合澄清剂和流平剂，升温至1200-1300℃并混合均匀，保温3-5h，得到玻璃液；
（3）将玻璃液倒入预热至350-450℃的金属模具中成型，然后将成型的玻璃试样放入400-500℃的马弗炉中保温3-5h，再升温至600-650℃保温2-3h，冷却至室温即得耐高温玻璃。
优选的，所述步骤（1）中的球磨混匀为将原理置于球磨机上湿磨20-30min，球磨机转速为250-350r/min。
优选的，所述步骤（2）混合均匀的条件：以300-400r/min转速搅拌20-30min。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明提供一种耐高温玻璃及其制备方法，通过该方法制得的玻璃具有优异的耐高温性能，并且该制备方法简单，易于工业化生产，具体如下：
(1)本发明通过采用二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂为原料，利用这些原料高强度、高耐高温特性，使制得玻璃不仅具有较好的耐高温性能，而且具有较高的强度，同时通过球磨机碾磨这些原料并混匀，使制得的玻璃质地均匀、表面平整度极高，另外，本发明的制备方法的全过程都是无毒无害的，同时具有成本低、工艺简单，适于工业化生产；
(2)本发明通过加入高温添加剂，进一步提高该玻璃的耐高温性能；
(3)本发明通过加入复合澄清剂和流平剂，消除了玻璃液中气泡的产生，同时可降低玻璃液粘度，增加玻璃液流动性能，使玻璃种的各原料配合的更加紧密，使玻璃的强度进一步加强，同时耐高温性能进一步提高。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种耐高温玻璃，包含以下重量份的组分：二氧化硅80份、氧化铝35份、氮化硅20份、三氧化二铬15份、石灰石7份、石英砂4份、耐高温添加剂3份、流平剂0.7份和复合澄清剂5份。
其中，所述耐高温添加剂包括以上重量份的各原料：酚醛树脂2份、硅酸钠1份和硅烷偶联剂0.7份。
其中，所述流平剂包括以上重量份的各原料：改性聚醚0.6份、丁基纤维素0.4和聚二甲基硅氧烷0.3份。
其中，所述复合澄清剂包括以上重量份的各原料：硝酸钠4份、硼酸锌3份、碳酸锶1.4份和氟锆酸钾0.5份
一种耐高温玻璃的制备方法，包括如下步骤：
（1）按照重量份数计，分别称取二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂球磨混匀，得到混合料；
（2）将混合料加入石英干锅中，放入微波马弗炉中熔融，升温至1150℃，保温3h，再向其中加入高温添加剂、复合澄清剂和流平剂，升温至1250℃并混合均匀，保温4h，得到玻璃液；
（3）将玻璃液倒入预热至400℃的金属模具中成型，然后将成型的玻璃试样放入450℃的马弗炉中保温4h，再升温至630℃保温2.5h，冷却至室温即得耐高温玻璃。
其中，所述步骤（1）中的球磨混匀为将原理置于球磨机上湿磨25min，球磨机转速为300r/min。
其中，所述步骤（2）混合均匀的条件：以350r/min转速搅拌25min。
实施例2
一种耐高温玻璃，包含以下重量份的组分：二氧化硅75份、氧化铝30份、氮化硅15份、三氧化二铬10份、石灰石5份、石英砂2份、耐高温添加剂2份、流平剂0.5份和复合澄清剂3份。
其中，所述耐高温添加剂包括以上重量份的各原料：酚醛树脂1份、硅酸钠0.6份和硅烷偶联剂0.4份。
其中，所述流平剂包括以上重量份的各原料：改性聚醚0.4份、丁基纤维素0.2和聚二甲基硅氧烷0.1份。
其中，所述复合澄清剂包括以上重量份的各原料：硝酸钠2、硼酸锌1份、碳酸锶0.5份和氟锆酸钾0.2份
一种耐高温玻璃的制备方法，包括如下步骤：
（1）按照重量份数计，分别称取二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂球磨混匀，得到混合料；
（2）将混合料加入石英干锅中，放入微波马弗炉中熔融，升温至1100℃，保温2h，再向其中加入高温添加剂、复合澄清剂和流平剂，升温至1200℃并混合均匀，保温3h，得到玻璃液；
（3）将玻璃液倒入预热至350℃的金属模具中成型，然后将成型的玻璃试样放入400℃的马弗炉中保温3h，再升温至600℃保温2h，冷却至室温即得耐高温玻璃。
其中，所述步骤（1）中的球磨混匀为将原理置于球磨机上湿磨20min，球磨机转速为250r/min。
其中，所述步骤（2）混合均匀的条件：以300r/min转速搅拌20min。
实施例3
一种耐高温玻璃，包含以下重量份的组分：二氧化硅85份、氧化铝40份、氮化硅25份、三氧化二铬20份、石灰石10份、石英砂6份、耐高温添加剂4份、流平剂1份和复合澄清剂8份。
其中，所述耐高温添加剂包括以上重量份的各原料：酚醛树脂3份、硅酸钠1.5份和硅烷偶联剂1份。
其中，所述流平剂包括以上重量份的各原料：改性聚醚0.8份、丁基纤维素0.6和聚二甲基硅氧烷0.5份。
其中，所述复合澄清剂包括以上重量份的各原料：硝酸钠6份、硼酸锌5份、碳酸锶2份和氟锆酸钾0.8份
一种耐高温玻璃的制备方法，包括如下步骤：
（1）按照重量份数计，分别称取二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂球磨混匀，得到混合料；
（2）将混合料加入石英干锅中，放入微波马弗炉中熔融，升温至1200℃，保温4h，再向其中加入高温添加剂、复合澄清剂和流平剂，升温至1300℃并混合均匀，保温5h，得到玻璃液；
（3）将玻璃液倒入预热至450℃的金属模具中成型，然后将成型的玻璃试样放入500℃的马弗炉中保温5h，再升温至650℃保温3h，冷却至室温即得耐高温玻璃。
其中，所述步骤（1）中的球磨混匀为将原理置于球磨机上湿磨30min，球磨机转速为350r/min。
其中，所述步骤（2）混合均匀的条件：以400r/min转速搅拌30min。
下面对上述3个实施例制备的耐高温玻璃进行性能检验，其中对照例1为采用申请公告号为cn105060708a所述的制备方法制得的耐高温玻璃；对照例2为采用申请公告号为cn104926144a所述的制备方法制得的耐高温玻璃；并根据《gb15763.2-2005建筑用安全玻璃》规定的测试标准进行性能测试，测试结果如表1所示：
表1
从表1中可以看出，本发明的耐高温玻璃与对照例相比，在抗压硬度、热变温度、最高工作温度和莫氏硬度等性能指标上均优于对比例，且高于国家标准，说明本发明的耐高温玻璃具有具有优异的耐高温性能，同时具有较高的硬度，可用于一些特殊高温作业领域。
综上，本发明提供一种耐高温玻璃及其制备方法，通过该方法制得的玻璃具有优异的耐高温性能，并且该制备方法简单，易于工业化生产，具体如下：通过采用二氧化硅、氧化铝、氮化硅、三氧化二铬、石灰石和石英砂为原料，利用这些原料高强度、高耐高温特性，使制得玻璃不仅具有较好的耐高温性能，而且具有较高的强度，同时通过球磨机碾磨这些原料并混匀，使制得的玻璃质地均匀、表面平整度极高，另外，本发明的制备方法的全过程都是无毒无害的，同时具有成本低、工艺简单，适于工业化生产。
另外，通过加入高温添加剂，进一步提高该玻璃的耐高温性能。
同时，本发明通过加入复合澄清剂和流平剂，消除了玻璃液中气泡的产生，同时可降低玻璃液粘度，增加玻璃液流动性能，使玻璃种的各原料配合的更加紧密，使玻璃的强度进一步加强，同时耐高温性能进一步提高。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。