本发明涉及一种由秸秆建筑垃圾制作的砖及方法。
背景技术：
现有混凝土路面砖，主要是以水泥、沙子为主料来生产其成本高、渗水、强度差，需耗大量的水泥、沙子，给城市带来了严重的污染，而且需要大量的开山采石来制造水泥、沙子，破坏了环境。
技术实现要素：
本发明的目的是研制一种成本低，原料易得并且丰富环保性能好的由由秸秆建筑垃圾制作的砖。实现该发明的技术方案为：一种由秸秆建筑垃圾制作的砖，它由秸秆粉、建筑残土垃圾粉、水泥、粘合剂、固化剂组成，按重量百分比各占如下比例：秸秆粉45、建筑垃圾粉25-40、水泥10-15、粘合剂5-15、固化剂0.003-2.5。
本发明的另一目的是提供一种生产工艺简单，生产成本低的由由秸秆建筑垃圾制作的砖及方法。
实现该方法的技术方案为：秸秆、建筑垃圾粉碎后，与水泥、粘合剂、固化剂混合后均匀加入到模具中，振动模具加压为800-2000kg/cm2，在模具内固化成型，时间为3-5分钟，脱模后将成品运到干燥室，干燥即可。
本发明具有如下优点：
1、抗压强度好：(mpa)最小值≥39.2，国家规定标准值为此≥35.0
2、耐磨性好：(％)磨抗长度≤27.1耐磨度≥1.0
3、吸水率(％)≤4.3
4、抗冻性、强度损失率≤1.6
5、成本低比混凝土路面砖低10-30％
6、易生产、操作简单，适合农村道路、家庭庭院，就地取材生产并可节省运输费用。
本发明的路面砖主要原料来源丰富，可以废物利用，变废为宝，减少垃圾在城市中所占土地面积，改善了城市周边环境，是一种循环利用的再生产品。该产品经国家建筑材料工业墙体材料质量监督检测中心检测，其各项指标为(送样200mm×60mm)。
抗压强度好(mpa)最小值39.2，
耐磨性(27.1％)耐磨度1％
吸水率4.3％
抗冻性强度损失率1.6％
各项指标检测结果符合jct446-2000《混凝土路面砖》标准优等品要求。本发明再次利用可减少垃圾焚烧，填埋所占用的土地，成型后无任何毒物放出，该制造方法无三废污染。
具体实施方式
本发明它它由秸秆粉、建筑残土垃圾粉、水泥、粘合剂、固化剂组成，按重量百分比各占如下比例：秸秆粉45、建筑垃圾粉25-40、水泥10-15、粘合剂5-10、固化剂0.03-2.5。植物秸秆粉至少由：玉米杆粉、麦杆粉、稻壳粉、棉花杆粉、杂草、树叶粉中的一种组成。固化剂至少由氯化铵、氟硅酸钠的其中一种组成。粘合剂至少由淀粉、明胶、骨胶、三聚氰铵中的一种组成。厚度为18-200mm。
实现该方法的技术方案为：秸秆、建筑残土垃圾粉碎后，与水泥、粘合剂、固化剂混合后均匀加入到模具中，振动模具加压为800-1500kg/cm2，在模具内固化成型，时间为3-5分钟，脱模后将成品运到干燥室，干燥即可。淀粉、明胶、骨胶、三聚氰铵的作用是：粘合剂。玉米杆粉、麦杆粉、稻壳粉、棉花杆粉、杂草、树叶粉、建筑残土垃圾的作用是：生产用主要原料。氯化铵、氟硅酸钠的作用：固化剂。
实施例1、
本实施例按重量百分比由以下成分组成：玉米杆粉45、建筑垃圾25、水泥15、粘合剂：明胶15、固化剂：氟硅酸钠0.3，混合后均匀加入到模具中加压，压力为800-900kgkg/cm2，留模时间为3分钟，脱模后，将成品运到干燥室，干燥即可。此实施例为生产路面板。
实施例2、
粉碎到范围10-20目，粉碎设备：重锤式无筛孔粉碎机垃、秸秆。其制造方法为：按重量百分比由以下成分组成：将植物秸秆45、建筑垃圾粉碎30，水泥15、固化剂氟硅酸钠0.03-0.1，粘合剂骨胶15，将该粉沫加入粘合剂混合后搅拌均匀，加入到模具中，给模具振动加压，压力在950-1500kg/cm2，在模具内的固化成型时间为4分钟分钟，脱模后放到自然干燥室，固化15-20小时，即可。此实施是生产路面砖。
实施例3
本实施例按重量百分比由以下成分组成，稻壳粉45、建筑垃圾粉碎25、粘合剂三聚氰铵10、水泥20、固化剂氯化铵0.05-0.2，混合后搅拌均匀，加入到模具中，给模具振动加压，压力在1100-2000kg/cm2，留模时间为3分钟，脱模后将成品运到自然干燥室干燥即可。此实施例为墙体砖。