本发明属于材料改性技术，具体为一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法。
背景技术：
高氯酸铵(ap)是复合固体推进剂、改性双基推进剂和nepe推进剂中的主要氧化剂，可占到总量的70％以上，具有有效氧含量高、密度大、与其它组分相容性好、气体生成量高、生成焓大、成本低等优点(炸药学报，2000，23(3)：9-14)。其热分解性能对于推进剂的燃烧过程具有重要的影响，研究表明，高氯酸铵的热分解活化能、热分解速率以及高温分解温度等参数与固体推进剂的燃烧性能，特别是燃速存在密切的关系；同时，其高温分解温度越低，则推进剂的点火延迟时间越短、燃速越高(料科学与工程学报，2005，23(5)：42～544)。除了分解温度高外，高感度和易吸湿的性质也是ap在推进剂中应用需要考虑的主要问题。
关于ap的热分解机理，目前研究虽然有很多研究，但是至今没有一个统一的催化机理，长期以来电子转移理论和质子转移理论一直争论不休(j.appl.chem.biotech，1977，27：415-422)。对于过渡金属氧化物在催化ap热分解中所起的作用，主要有以下三个观点：一是认为金属氧化物与高氯酸铵反应生成金属高氯酸盐的共融体，导致ap从固相向液相的转变，从而加速了高氯酸铵的分解；二是在反应中形成了中间态的氨氧化物，导致分解速率加快；三是认为在金属氧化物表面形成离子，它可以作为质子接受体简化高氯酸铵的反应步骤，加速反应的进行。杨毅等研究了过渡金属氧化物纳米粒子对ap热分解催化性能的研究，发现不同的纳米金属氧化物及其组合物有不同的催化活性，其催化机理认为是纳米催化剂与ap的离解产物形成不同形式络合物实现的(推进技术，2006，27(1)：92-96)。裴正照等用水热法合成了粒径在50-70nm的cr2o3纳米粒子，粒子具有较好的结晶性，此类催化剂用于ap系推进剂中能更大地增加ap推进剂的燃速(materialsletters，2008，62：504-506)。陈爱四等(固体火箭技术，2004，27(2)：123～140采用溶剂-非溶剂法制备出了以纳米cuo为核、ap为壳的cuo/ap复合粒子，结果表明，纳米cuo/ap复合粒子中ap的高温分解峰温度提前了101℃，较cuo/ap的简单混合物多提前了5.64℃，而且复合粒子中ap的低温分解峰消失，在完成由斜方晶系向立方晶系的晶型转变后，便直接进入了高温分解。
ap是一种吸湿性非常强的无机盐晶体，由于ap在生产、储存、推进剂浇铸等过程中有较强的吸湿性，极易影响其使用性能(海军航空工程学院学报，2008，23(5):524-526)，因此急需对ap进行处理以降低ap的吸湿性目前，关于ap的表面改性通常是用无机或有机物对ap进行表面包覆(火炸药学报，2009，32(1):9-12)以降低其吸湿率。同时，高氯酸铵的安全性能直接影响固体推进剂的安全使用性。潘军杰等为了降低含ap推进剂配方的感度，制备了rdx/al/ap/sio2微米复合含能材料，由于其中al粉的缓冲作用和sio2骨架的屏蔽作用，使得含高氯酸铵的复合含能材料的机械撞击感度降低(山西化工，2011,31(2)：15-17)。张景林等把高分子f-2602沉积到高氯酸铵表面，并测试其机械感度性能，结果表明，包覆后的高氯酸铵撞击感度明显降低(固体火箭技术，2002,25(4)：41-44)。
海藻酸钠(sa)具有无毒性、生物黏附性、生物相容性和生物降解性以及胶凝特性，其分子中的钠离子能被高价金属离子替换，形成三维网状结构进行固化，常被广泛用于食品、医药工业、生物、水处理、农业以及日用化工业。本专利过渡金属离子和海藻酸钠反应，在ap晶体表面原位合成海藻酸过渡金属盐，并利用“原位生成技术”使海藻酸过渡金属盐在ap的热分解中分解成新的催化剂，可以最大程度的发挥催化作用，同时起到降感和防吸湿的作用。原位生成技术的核心是用常规的方法将纳米催化剂的前驱体与氧化剂均匀混合，在外界能奄的作用下，该功能配合物分解生成金属或金属氧化物原子簇，进一步生成新生态的纳米催化剂，起到催化反应的目的。目前这种研究方法尚未有相关文献报道，为研究ap热分解的催化剂提供了一种新的思路，具有一定的创新性和实用性。
虽然文献报道的对高氯酸铵进行改性的技术或方法在一定程度上解决了ap分解温度高、感度高、易吸湿中的一个或两个问题，但目前关于同时解决上述3问题的文献或专利鲜有报道。本专利基于海藻酸钠和高价态金属离子反应固化的原理，报道了一种制备高氯酸铵/金属盐复合物的方法，本发明制备的复合物同原料ap相比，分解温度大幅度提前，可在300℃以下进行热分解；同时，感度降低，吸湿性得到明显改善。该制备方法工艺简单、条件温和、成本低、安全可靠，同时可以批量化生产，作为一种高氯酸铵/金属盐复合物的制备方法，在火箭推进剂领域里具有广阔的应用前景。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、干燥得到复合物。
优选的是，所述步骤三的过程替换为：将步骤一中的溶液分散于油相中，再缓慢滴加到步骤二中的金属盐溶液中；所述油相为石油醚。
优选的是，所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为0.001～2：1；所述高氯酸铵和水的质量比为0.05～10:1；所述水采用去离子水；所述金属盐为二价或更高价态的金属盐，所述金属盐溶液的浓度为0.001-1g/ml；所述步骤一中得到的溶液与金属盐溶液的重量比为1:0.1～1。
优选的是，所述金属盐为硝酸钴、硝酸铁、硝酸亚铁、硝酸铜、硝酸铬、硝酸锌、硝酸锡、硝酸铅、氯化钴、氯化铁、氯化亚铁、氯化铜、氯化铬、氯化锌、氯化锡、氯化铅、硫酸钴、硫酸铁、硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸铬和硫酸锌中的一种或多种。
优选的是，所述金属盐为重量比为1:1～3:1～3:1的硝酸钴、氯化锡、硫酸铬和硝酸铜。
优选的是，所述步骤三中，分散的方式为磁力搅拌、乳化机搅拌、机械搅拌、超声搅拌或直接滴加中的一种；所述步骤四中，固化时间为10～120min。
优选的是，所述步骤四中，干燥方式为自然挥发、升温、冷冻干燥、超临界萃取、加入非溶剂的萃取法中的一种；所述萃取法中非溶剂的用量为0.01～100倍的溶剂质量；升温的温度范围为50～90℃；减压蒸馏的压力范围在0.05～0.9atm。
优选的是，所述步骤一中，还加入分散剂，并进行超声；所述分散剂为1-乙基-3-甲基氯化咪唑、1-乙基-3-甲基咪唑乙酸盐、1-乙基-3-甲基咪唑乳酸中的一种；所述分散剂与高氯酸铵的质量比为1:10～30；所述超声的频率为30～45khz，超声波功率密度为500～1000w/l，超声波采用间歇辐照，间歇辐照时的间歇时间为15～20s/5～10s。
优选的是，所述步骤四中，干燥采用冷冻干燥，其过程为：将过滤、洗涤后的固体置于真空冷冻干燥机内进行预冷冻，设定预冷冻温度为-15～-25℃，干燥机内温度下降的速度为1～2℃/min，到达设定温度后保温1～2h；然后开启干燥机的抽真空装置进行抽真空处理，使干燥机内的气压介于10～30pa，且将干燥机的干燥温度设定在-70～-80℃，保温12～24h；保持干燥机的真空压力，开启干燥机的加热装置，使干燥温度以0.5～1℃/min的速度上升到40～50℃，保温1～2h；停止干燥机的抽真空处理，向干燥机内缓慢充入氮气，直至干燥机内的气压介于0.105～0.11mpa之间并保压10～30min，再释放至常压完成干燥过程。
优选的是，所述步骤四中，分散料液固化的过程为：将分散料液加入不锈钢球形容器中，然后加入表面活性剂，并将球形容器置于四轴研磨仪上，开启四轴研磨仪，带动不锈钢球形容器无规旋转，反应30～90min；所述不锈钢球形容器的进料口通过螺纹盖密封，螺纹盖密封连接后与不锈钢球形容器的表面齐平；所述四轴研磨仪的转轴转速为100～150rpm，随机转变频率为30～60s。
本发明至少包括以下有益效果：制备的复合物同原料ap相比，分解温度大幅度提前，可至少在300℃以下进行热分解；同时，感度降低，吸湿性得到明显改善。该制备方法工艺简单、条件温和、成本低、安全可靠，同时可以批量化生产，作为一种高氯酸铵/金属盐复合物的制备方法，在火箭推进剂领域里具有广阔的应用前景。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明：
图1为对比例1和实施例17～20得到的复合物的热分解的dsc图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
实施例1：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸钴溶于20ml去离子水中，得到硝酸钴溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸钴溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至324.8℃；本实验在水溶液中将高氯酸铵和海藻酸钠均匀复合在一起，利用海藻酸钠和高价态的金属离子反应形成空间网络结构进行固化的原理，将金属离子和高氯酸铵在微观结构上进行均匀复合，实现高效原位催化高氯酸铵热分解，同时达到降感和改善吸湿性的目的。
实施例2：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和15g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸铜溶于30ml去离子水中，得到硝酸铜溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸铜溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、冷冻干燥得到复合物。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至330.8℃。
实施例3：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将0.5g海藻酸钠9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将1g硝酸钴和1g硝酸铜溶于20ml去离子水中，得到金属盐溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液分散于石油醚中，磁力搅拌，待形成稳定的油包水后，再缓慢滴加步骤二中的金属盐溶液，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、冷冻干燥得到复合物。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至327.2℃。
实施例4：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为0.5：1；所述高氯酸铵和水的质量比为0.05:1；所述水采用去离子水；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；所述金属盐为硝酸锡，所述金属盐溶液的浓度为0.01g/ml；
步骤三、将步骤一中的溶液超声搅拌分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、冷冻干燥得到复合物；对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至335.4℃。
实施例5：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为1：1；所述高氯酸铵和水的质量比为0.5:1；所述水采用去离子水；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；所述金属盐为硝酸铬，所述金属盐溶液的浓度为0.05g/ml；
步骤三、将步骤一中的溶液超声搅拌分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；所述步骤一中的溶液与金属盐溶液的重量比为1:0.35；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、升温干燥得到复合物；对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至332.8℃。
实施例6：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为2：1；所述高氯酸铵和水的质量比为1:1；所述水采用去离子水；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；所述金属盐为硫酸锌，所述金属盐溶液的浓度为0.08g/ml；
步骤三、将步骤一中的溶液超声搅拌分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；所述步骤一中的溶液与金属盐溶液的重量比为1:0.4；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、升温干燥得到复合物；对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至333.5℃。
实施例7：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为0.1：1；所述高氯酸铵和水的质量比为0.5:1；所述水采用去离子水；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；所述金属盐为重量比为1:1:1:1的硝酸钴、氯化锡、硫酸铬和硝酸铜，所述金属盐溶液的浓度为0.1g/ml；
步骤三、将步骤一中的溶液超声搅拌分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；所述步骤一中的溶液与金属盐溶液的重量比为1:0.5；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、升温干燥得到复合物；
实施例8：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将海藻酸钠和高氯酸铵按一定比例分散于水中，待用；所述海藻酸钠和高氯酸铵的质量比为0.8：1；所述高氯酸铵和水的质量比为0.1:1；所述水采用去离子水；
步骤二、将金属盐溶于去离子水中，得到金属盐溶液，待用；所述金属盐为重量比为1:2:2:1的硝酸钴、氯化锡、硫酸铬和硝酸铜，所述金属盐溶液的浓度为0.8g/ml；
步骤三、将步骤一中的溶液磁力搅拌分散于步骤二中的金属盐溶液中，得到分散料液；所述步骤一中的溶液与金属盐溶液的重量比为1:0.45；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、加入非溶剂的萃取法干燥得到复合物；所述萃取法中非溶剂的用量为0.01～100倍的溶剂质量。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至325.3℃；
实施例9：
所述步骤一中，还加入分散剂，并进行超声；所述分散剂为1-乙基-3-甲基氯化咪唑；所述分散剂与高氯酸铵的质量比为1:10；所述超声；所述超声的频率为30khz，超声波功率密度为500w/l，超声波采用间歇辐照，间歇辐照时的间歇时间为15s/5s(辐照时间/间歇时间)；
其余工艺参数和过程与实施例4中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至329.4℃。
实施例10：
所述步骤一中，还加入分散剂，并进行超声；所述分散剂为1-乙基-3-甲基咪唑乙酸盐；所述分散剂与高氯酸铵的质量比为1:20；所述超声的频率为45khz，超声波功率密度为1000w/l，超声波采用间歇辐照，间歇辐照时的间歇时间为20s/10s。
其余工艺参数和过程与实施例5中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至326.4℃。
实施例11：
所述步骤四中，干燥采用冷冻干燥，其过程为：将过滤、洗涤后的固体置于真空冷冻干燥机内进行预冷冻，设定预冷冻温度为-20℃，干燥机内温度下降的速度为1℃/min，到达设定温度后保温2h；然后开启干燥机的抽真空装置进行抽真空处理，使干燥机内的气压介于20pa，且将干燥机的干燥温度设定在-80℃，保温24h；保持干燥机的真空压力，开启干燥机的加热装置，使干燥温度以0.5℃/min的速度上升到40℃，保温1h；停止干燥机的抽真空处理，向干燥机内缓慢充入氮气，直至干燥机内的气压介于0.105～0.11mpa之间并保压30min，再释放至常压完成干燥过程。
其余工艺参数和过程与实施例1中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至321.8℃。
实施例12：
所述步骤四中，干燥采用冷冻干燥，其过程为：将过滤、洗涤后的固体置于真空冷冻干燥机内进行预冷冻，设定预冷冻温度为-25℃，干燥机内温度下降的速度为2℃/min，到达设定温度后保温2h；然后开启干燥机的抽真空装置进行抽真空处理，使干燥机内的气压介于30pa，且将干燥机的干燥温度设定在-70℃，保温12h；保持干燥机的真空压力，开启干燥机的加热装置，使干燥温度以1℃/min的速度上升到45℃，保温1h；停止干燥机的抽真空处理，向干燥机内缓慢充入氮气，直至干燥机内的气压介于0.105～0.11mpa之间并保压30min，再释放至常压完成干燥过程。
其余工艺参数和过程与实施例2中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至326.6℃。
实施例13：
所述步骤四中，分散料液固化的过程为：将分散料液加入不锈钢球形容器中，然后加入表面活性剂，并将球形容器置于四轴研磨仪上，开启四轴研磨仪，带动不锈钢球形容器无规旋转，反应30min；所述不锈钢球形容器的进料口通过螺纹盖密封，螺纹盖密封连接后与不锈钢球形容器的表面齐平；所述四轴研磨仪的转轴转速为100rpm，随机转变频率为60s。
其余工艺参数和过程与实施例1中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至320.6℃。
实施例14：
所述步骤四中，分散料液固化的过程为：将分散料液加入不锈钢球形容器中，然后加入表面活性剂，并将球形容器置于四轴研磨仪上，开启四轴研磨仪，带动不锈钢球形容器无规旋转，反应60min；所述不锈钢球形容器的进料口通过螺纹盖密封，螺纹盖密封连接后与不锈钢球形容器的表面齐平；所述四轴研磨仪的转轴转速为120rpm，随机转变频率为45s。
其余工艺参数和过程与实施例2中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至324.8℃。
实施例15：
所述步骤四中，分散料液固化的过程为：将分散料液加入不锈钢球形容器中，然后加入表面活性剂，并将球形容器置于四轴研磨仪上，开启四轴研磨仪，带动不锈钢球形容器无规旋转，反应45min；所述不锈钢球形容器的进料口通过螺纹盖密封，螺纹盖密封连接后与不锈钢球形容器的表面齐平；所述四轴研磨仪的转轴转速为150rpm，随机转变频率为30s。
其余工艺参数和过程与实施例10中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至318.6℃。
实施例16：
所述步骤四中，分散料液固化的过程为：将分散料液加入不锈钢球形容器中，然后加入表面活性剂，并将球形容器置于四轴研磨仪上，开启四轴研磨仪，带动不锈钢球形容器无规旋转，反应45min；所述不锈钢球形容器的进料口通过螺纹盖密封，螺纹盖密封连接后与不锈钢球形容器的表面齐平；所述四轴研磨仪的转轴转速为150rpm，随机转变频率为30s。
其余工艺参数和过程与实施例11中的完全相同。对该复合物进行热分解实验，其中高氯酸铵分解温度下降至316.7℃。
实施例17：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸钴溶于23ml去离子水中，得到硝酸钴溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸钴溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。
实施例18：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸钴溶于31ml去离子水中，得到硝酸钴溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸钴溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。
实施例19：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸钴溶于48ml去离子水中，得到硝酸钴溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸钴溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。
实施例20：
一种基于海藻酸钠固化制备高氯酸铵-金属盐复合物的方法，包括以下步骤：
步骤一、在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，待用；
步骤二、将2g硝酸钴溶于98ml去离子水中，得到硝酸钴溶液，待用；
步骤三、将步骤一中的溶液用注射器吸取后，以滴加的方式分散于硝酸钴溶液中，得到分散料液；
步骤四、将分散料液固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。
对比例1：
在一定温度下将1g海藻酸钠和9g高氯酸铵分散于50ml去离子水中，固化后过滤、洗涤、常温干燥得到复合物。
图1示出了对比例1和实施例17～20得到的复合物的热分解的dsc图，可以看出，高氯酸铵的热分解温度为418.4℃，采用硝酸钴交换后形成的海藻酸钴对高氯酸铵有较好的催化效果，实施例17～20复合物中高氯酸铵的分解温度均大幅度提前，随着硝酸钴浓度的提高，催化效果越明显，当含量为8％时(实施例16)，高氯酸铵的分解温度为325.7℃，提前了92.7℃。该方法制备的复合物实现了高氯酸铵的低温分解，促进了其在火箭推进剂推进剂中的应用。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。