本发明涉及一种从废脱氯剂中回收氯化钠和氯化钙的方法，属于脱氯剂回收利用技术领域。
背景技术：
国内外在脱氯剂的研究方面投入较多的力量，各种专利技术及报道层出不穷。从文献报导来看，目前主要是从石脑油、轻质液态烃、液化石油气中脱除hcl。
废脱氯剂属于危险固体废物，工业固体废弃物的处理标准和难度均较高。现在工业固体废弃物传统的处理方法一般有填埋法和焚烧法等，填埋法处理工业固体废弃物时需要建造标准较高的危险废物填埋场，但随着城镇化的步伐加快，填埋场的选址变得越发困难。焚烧法处理工业固体废弃物时，因为成分复杂，容易产生很多有毒有害物质，往往需要使用专门工业垃圾焚烧炉来处理，处理成分很高，还可能产生二次污染。
目前，废脱氯剂的处理通常采用填埋法，处理费用较高，处置不当易对地下水体造成污染。废脱氯剂的资源化利用还处于空白阶段。
典型的废脱氯剂的组成及含量见表1。可以看出，脱氯剂的有效活性成分为cao和na2o，废脱氯剂中的cl含量高达13.1％，表中仅列出了含量＞0.1％的组成，其他未列出。
表1典型的废脱氯剂的组成及含量
技术实现要素：
为了解决现有技术中废脱氯剂无法利用等缺陷，本发明提供一种从废脱氯剂中回收氯化钠和氯化钙的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种从废脱氯剂中回收氯化钠和氯化钙的方法，包括顺序相接的如下步骤：
(1)将废脱氯剂粉碎至100～300目，加入0～100℃的水中，在搅拌速度500±100r/min的条件下搅拌0.1～10h，得浆状物料ⅰ，水的质量为废脱氯剂质量的0.5～5倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸，中和至ph值为7～8，经过滤、洗涤，得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ，将滤液ⅰ经蒸发，得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入0～100℃的水，搅拌0.1～10h，得浆状物料ⅱ，水的质量为滤饼ⅰ的0.5～5倍；
(4)在不断搅拌过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸，中和至ph值为6～7，经过滤、洗涤，得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；滤液ⅱ经蒸发，得到cacl2；滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本申请按照na2o和cao与盐酸发生中和反应的难易程度，采用分步中和的方法，先控制ph值为7～8，使浓盐酸与废脱氯剂中的na2o优先发生反应生成nacl，通过过滤、蒸发等操作回收nacl；再控制ph值为6～7，使浓盐酸与废脱氯剂中的cao发生反应生成cacl2，通过过滤、蒸发等操作回收cacl2。
为了提高nacl的回用率和回收纯度，步骤(1)中，水的温度为10～70℃；水的质量为废脱氯剂质量的1～3倍；搅拌时间为1～5h。
步骤(2)和步骤(4)中，浓盐酸的质量浓度为36.5％，步骤(2)中滤液的蒸发温度为100～150℃。
上述步骤(2)中，所得的nacl的质量纯度为90～95％。
为了提高cacl2的回用率和回收纯度，步骤(3)中，水的温度为10～70℃，水的质量为滤饼ⅰ质量的1～3倍，搅拌时间为1～5h。
为了提高产品纯度、同时提高生产效率，步骤(4)中，蒸发温度为100～150℃。
上述步骤(4)中，cacl2的质量纯度为95～99％。
上述步骤(4)中，固渣的质量为废脱氯剂质量的20～40％。
本发明未提及的技术均参照现有技术。
本发明从废脱氯剂中回收氯化钠和氯化钙的方法，操作过程简单，回收得到的nacl和cacl2的纯度很高，实现了废脱氯剂的资源化利用；回收得到的固渣的数量较少，实现了废脱氯剂的减量化。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至100目，加入0℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌10h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的0.5倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(浓盐酸质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入0℃的自来水，持续搅拌10h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的0.5倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例2
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至300目，加入100℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌0.1h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的5倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为8，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入100℃的自来水，持续搅拌0.1h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的5倍；
(4)在不断搅(500r/min)拌过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例3
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入10℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌1h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的1倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入10℃的自来水，持续搅拌1h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的1倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例4
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入70℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌5h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的3倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入70℃的自来水，持续搅拌5h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的3倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例5
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入30℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌2h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的1倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7.5，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入30℃的自来水，持续搅拌2h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的2倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6.5，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例6
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入50℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌1.5h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的2倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为7.5，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入50℃的自来水，持续搅拌2h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的2倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6.5，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例7
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入30℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌2h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的1倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为8，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入50℃的自来水，持续搅拌2h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的1倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
实施例8
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入60℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌2h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的1倍；
(2)在不断搅拌过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为8，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl；
(3)将步骤(2)的滤饼ⅰ中加入30℃的自来水，持续搅拌1h，得浆状物料ⅱ，所述的自来水的质量为滤饼ⅰ的2倍；
(4)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(3)的浆状物料ⅱ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅱ和滤饼ⅱ；所述的滤液ⅱ经蒸发操作得到cacl2；所述的滤饼ⅱ经干燥操作得到固渣。
本实施例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
比较例1
与实施例5相比，采用一步中和的方法回收nacl和cacl2。
(1)将100g球状废脱氯剂粉碎至200目，加入30℃的自来水中，在搅拌速度500r/min的条件下持续搅拌2h，得浆状物料ⅰ，所述的自来水的质量为废脱氯剂的1倍；
(2)在不断搅拌(500r/min)过程中向步骤(1)的浆状物料ⅰ中加入浓盐酸(质量浓度为36.5％)，中和至ph值为6.5，经过滤、洗涤操作得到滤液ⅰ和滤饼ⅰ；所述的滤液ⅰ经蒸发操作得到nacl和cacl2；所述的滤饼ⅰ经干燥操作得到固渣。
本比较例得到的nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例见表2。
从实施例和比较例的对比来看，本发明采用分步中和的方法，先回收nacl，其纯度高达90～95％；再回收cacl2，其纯度高达95～99％。而采用一步中和的方法回收nacl和cacl2，nacl的纯度仅73％，cacl2的纯度仅80％，体现了本发明方法的优越性。
表2nacl、cacl2的纯度、固渣占废脱氯剂的质量比例