本实用新型涉及3D玻璃热弯技术领域，更具体地说，涉及一种3D玻璃热弯加工装置。
背景技术：
在3D玻璃热弯领域,玻璃由平面结构加工成3D曲面机构,需要经过加热和压合成型才能完成,传统的加热是加热丝电热,然后慢慢传导至热弯模具，速度慢，能耗高，零部件老化较快。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种3D玻璃热弯加工装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
构造一种3D玻璃热弯加工装置，其中，包括热压炉；所述热压炉内设置有热弯模具；所述3D玻璃热弯加工装置还包括上下挤压所述热弯模具的上压头和下压头；所述热压炉内设置有对所述热弯模具加热的卧式高频加热线圈。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，所述高频加热线圈包括多个并排等距设置的不闭合线圈。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，相邻所述不闭合线圈，其一下端开口与另一上端开口连接。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，多个所述不闭合线圈连通设置；最前端的所述不闭合线圈和最后端的所述不闭合线圈，其一电连接有第一电极且开口处设置有冷却水入口，另一电连接有第二电极且开口处设置有热水出口。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，相邻所述不闭合线圈，其一下端开口和上端开口分别与另一下端开口和上端开口连接。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，多个所述不闭合线圈，下端开口均连通设置，上端开口均连通设置；多个所述不闭合线圈下端开口连通处和上端开口连通处，其一设置有冷却水接口和第三电极，另一设置有热水接出口和第四电极。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，所述上压头包括多个上压头顶杆和一一对应驱动所述上压头顶杆纵向运动的驱动机构；所述热压炉上表面设置有与所述上压头顶杆一一对应的过孔；所述上压头顶杆穿过两个所述不闭合线圈间隙。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，所述驱动机构为平衡浮动气缸；所述上压头还包括安装所述平衡浮动气缸的固定板。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，所述下压头设置于所述热压炉内部或外部，且包括至少一个支撑所述热弯模具的下压头顶杆；所述下压头顶杆穿过两个所述不闭合线圈间隙。
本实用新型所述的3D玻璃热弯加工装置，其中，所述高频加热线圈还包括固定多个所述不闭合线圈的绝缘耐热支架；多个所述绝缘耐热支架分别与所述不闭合线圈两侧连接；所述绝缘耐热支架上设置有与所述热压炉内壁安装固定的安装件。
本实用新型的有益效果在于：加热时，通过上压头和下压头保持热弯压力，高频加热线圈进行电磁加热，加热速度快，温度均匀，模具使用寿命长，且高频加热线圈采用卧式设置，热弯模具横着放入高频加热线圈内，大大缩减了线圈的体积，进而缩小整个设备体积，提高了热量利用率，降低了能耗，提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：
图1是本实用新型较佳实施例的3D玻璃热弯加工装置结构示意图；
图2是本实用新型较佳实施例的3D玻璃热弯加工装置高频加热线圈结构示意图；
图3是本实用新型另一可替换的3D玻璃热弯加工装置高频加热线圈结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
本实用新型较佳实施例的3D玻璃热弯加工装置如图1所示，同时参阅图2，包括热压炉1；热压炉1内设置有热弯模具2；3D玻璃热弯加工装置还包括上下挤压热弯模具2的上压头3和下压头4；热压炉1内设置有对热弯模具2加热的卧式高频加热线圈5；加热时，通过上压头3和下压头4保持热弯压力，高频加热线圈5进行电磁加热，加热速度快，温度均匀，边缘和中心受热速度一样快，模具使用寿命长，且高频加热线圈5采用卧式设置，热弯模具2横着放入高频加热线圈5内，改变了以往热弯模具2纵向放入线圈的方式，大大缩减了线圈的体积，进而缩小整个设备体积，提高了热量利用率，降低了能耗，提高了生产效率。
如图1和图2所示，高频加热线圈5包括多个并排等距设置的不闭合线圈50，多个并排等距设置的不闭合线圈50，形成的磁场线也完全平行，没有排斥，大大的提高了电磁加热热效应。
如图1和图2所示，相邻不闭合线圈50，其一下端开口与另一上端开口连接；多个不闭合线圈50依次串联构成高频加热线圈5，便于走线，发热均匀。
如图1和图2所示，多个不闭合线圈50连通设置；最前端的不闭合线圈50和最后端的不闭合线圈50，其一电连接有第一电极51且开口处设置有冷却水入口52，另一电连接有第二电极53且开口处设置有热水出口54；多个不闭合线圈50内部设置通孔，并在相互连接的连接段500上也设置通孔，构成一整条水道，冷却水由冷却水入口52进入，经过水道后从热水出口54流出，避免高频加热线圈5过热损坏。
如图1和图2所示，上压头3包括多个上压头顶杆30和一一对应驱动上压头顶杆30纵向运动的驱动机构31；热压炉1上表面设置有与上压头顶杆30一一对应的过孔10；上压头顶杆30穿过两个不闭合线圈50间隙；上压头顶杆30穿过两个不闭合线圈50间隙作用在热弯模具2上，节省空间，由多个上压头顶杆30和多个驱动机构31，便于多点控制热弯压力，保证热弯加工精度。
如图1所示，驱动机构31为平衡浮动气缸；上压头3还包括安装平衡浮动气缸的固定板32；安装方便，整体性好。
如图1和图2所示，下压头4设置于热压炉1内部或外部，且包括至少一个支撑热弯模具2的下压头顶杆40；下压头顶杆40穿过两个不闭合线圈50间隙，节省空间，稳定性好。
如图1和图2所示，高频加热线圈5还包括固定多个不闭合线圈50的绝缘耐热支架501；多个绝缘耐热支架501分别与不闭合线圈50两侧连接；绝缘耐热支架501上设置有与热压炉1内壁安装固定的安装件502；增强稳定性，同时便于安装固定。
本实用新型另一较佳实施例的3D玻璃热弯加工装置如图1所示，同时参阅图3，包括热压炉1；热压炉1内设置有热弯模具2；3D玻璃热弯加工装置还包括上下挤压热弯模具2的上压头3和下压头4；热压炉1内设置有对热弯模具2加热的卧式高频加热线圈5；加热时，通过上压头3和下压头4保持热弯压力，高频加热线圈5进行电磁加热，加热速度快，温度均匀，边缘和中心受热速度一样快，模具使用寿命长，且高频加热线圈5采用卧式设置，热弯模具2横着放入高频加热线圈5内，改变了以往热弯模具2纵向放入线圈的方式，大大缩减了线圈的体积，进而缩小整个设备体积，提高了热量利用率，降低了能耗，提高了生产效率。
如图1和图3所示，高频加热线圈5包括多个并排等距设置的不闭合线圈50，多个并排等距设置的不闭合线圈50，形成的磁场线也完全平行，没有排斥，大大的提高了电磁加热热效应。
如图3所示，相邻不闭合线圈50，其一下端开口和上端开口分别与另一下端开口和上端开口连接；多个不闭合线圈50均并联连接，便于走线，发热均匀，加热速度快，且单一线圈断开整体依旧可继续使用，提高可靠性。
如图3所示，多个不闭合线圈50，下端开口均连通设置，上端开口均连通设置；多个不闭合线圈50下端开口连通处和上端开口连通处，其一设置有冷却水接口55和第三电极56，另一设置有热水接出口57和第四电极58；多个不闭合线圈50构成多条并排水道，冷却水由冷却水接口55流入后分流，并由热水接出口57流出，接线方便，冷却效率高。
如图1和图3所示，上压头3包括多个上压头顶杆30和一一对应驱动上压头顶杆30纵向运动的驱动机构31；热压炉1上表面设置有与上压头顶杆30一一对应的过孔10；上压头顶杆30穿过两个不闭合线圈50间隙；上压头顶杆30穿过两个不闭合线圈50间隙作用在热弯模具2上，节省空间，由多个上压头顶杆30和多个驱动机构31，便于多点控制热弯压力，保证热弯加工精度。
如图1所示，驱动机构31为平衡浮动气缸；上压头3还包括安装平衡浮动气缸的固定板32；安装方便，整体性好。
如图1和图3所示，下压头4设置于热压炉1内部或外部，且包括至少一个支撑热弯模具2的下压头顶杆40；下压头顶杆40穿过两个不闭合线圈50间隙，节省空间，稳定性好。
如图1和图3所示，高频加热线圈5还包括固定多个不闭合线圈50的绝缘耐热支架501；多个绝缘耐热支架501分别与不闭合线圈50两侧连接；绝缘耐热支架501上设置有与热压炉1内壁安装固定的安装件502；增强稳定性，同时便于安装固定。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。