本发明涉及蜂窝结构体的制造方法。更详细地，本发明涉及蜂窝成形体的干燥时间短，能够缩短制造时间的蜂窝结构体的制造方法。
背景技术：
以往，陶瓷制的蜂窝结构体广泛用于催化剂载体、各种过滤器等中。此外，该陶瓷制的蜂窝结构体还被用作用来捕捉从柴油机排出的粒子状物质(颗粒物质(pm))的柴油颗粒过滤器(dpf)。
这样的蜂窝结构体一般如下得到，将坯土挤出成形来制作蜂窝形状的成形体(蜂窝成形体)，将该蜂窝成形体干燥后进行烧成而得到。需说明的是，坯土是通过对在陶瓷材料中加入水、粘合剂等各种添加剂而得到的原料进行混炼而得到。
而且，作为干燥蜂窝成形体的方法，已知有如下的方法。具体而言，已知仅是在室温条件下放置的自然干燥法、导入由气体燃烧器产生的热风来进行干燥的热风干燥法、介电干燥法、利用微波的微波干燥法等。需说明的是，介电干燥法是利用通过使电流流过在蜂窝成形体的上方和下方设置的电极之间而产生的高频能量来进行干燥的方法。对于该介电干燥法，例如已经报告了如下技术，即，通过将蜂窝成形体在用薄片覆盖的状态下进行干燥，能够防止干燥时孔格的“扭曲”等缺陷的产生(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2002-228359号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
但是，专利文献1中记载的方法中，准备用于覆盖蜂窝成形体的薄片耗费工夫。此外，该专利文献1中记载的方法有如下优点：能够使外周部的干燥延迟，通过使蜂窝成形体的外部与内部的干燥速度大致相同，从而能够取得干燥的平衡。但是，就该方法而言，干燥耗费时间，进而有因干燥耗费时间而引起蜂窝结构体的制造耗费时间这样的问题。即，存在蜂窝结构体的生产率低这样的问题。
本发明就是鉴于上述问题而完成的。本发明提供一种蜂窝成形体的干燥时间短，能够缩短其制造时间的蜂窝结构体的制造方法。
用于解决课题的方法
[1]一种蜂窝结构体的制造方法，其具有：
蜂窝成形体制作工序，制作未烧成的蜂窝成形体，该未烧成的蜂窝成形体由含有陶瓷原料和水的原料组合物构成，且具备划分形成从作为一侧端面的第一端面延伸至作为另一侧端面的第二端面的多个孔格的孔格壁；
介电干燥工序，通过介电干燥使所制作的上述未烧成的蜂窝成形体干燥，得到蜂窝干燥体；以及
烧成工序，将所得到的上述蜂窝干燥体烧成，得到蜂窝结构体，
上述介电干燥工序是通过介电干燥除去上述未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含全部水分的10～50％的水分，得到第一次干燥蜂窝成形体，然后，将上述第一次干燥蜂窝成形体上下反转，进一步通过介电干燥来除去残余的水分，得到上述蜂窝干燥体的工序。
[2]如上述[1]中记载的蜂窝结构体的制造方法，供给到上述介电干燥工序中的上述未烧成的蜂窝成形体在干燥前的含水率为20～50％。
[3]如上述[1]或[2]中记载的蜂窝结构体的制造方法，具有热风干燥工序，利用热风使通过上述介电干燥工序所得到的上述蜂窝干燥体进一步干燥。
[4]如上述[1]～[3]中任一项记载的蜂窝结构体的制造方法，供给到上述介电干燥工序中的上述未烧成的蜂窝成形体的上述孔格壁的厚度为50～350μm。
[5]如上述[1]～[4]中任一项记载的蜂窝结构体的制造方法，上述介电干燥工序中，使用用于得到上述第一次干燥蜂窝成形体的第一介电干燥装置和用于将上述第一次干燥蜂窝成形体进一步介电干燥而得到上述蜂窝干燥体的第二介电干燥装置来进行干燥。
发明效果
根据本发明的蜂窝结构体的制造方法，蜂窝成形体的干燥时间短，其结果，能够缩短蜂窝结构体的制造时间。
附图说明
图1是示意性显示本发明的蜂窝结构体的制造方法的一个实施方式中的介电干燥工序的说明图。
符号说明
1：未烧成的蜂窝成形体，3：第一次干燥蜂窝成形体，10：第一介电干燥装置，11：搬运输送机，12：冲压板，15、16：电极板，20：第二介电干燥装置。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式具体进行说明。本发明不限于以下的实施方式。在不脱离本发明的宗旨的范围内，本领域技术人员基于通常的知识对以下的实施方式施加适宜变更、改良等而的得到的方案，应被理解为落入本发明的范围。
(1)蜂窝结构体的制造方法：
作为本发明的蜂窝结构体的制造方法的一个实施方式，具有蜂窝成形体制作工序、介电干燥工序和烧成工序。通过这些工序，能够制造蜂窝结构体。具体而言，蜂窝成形体制作工序是制造“具备孔格壁的未烧成的蜂窝成形体，该孔格壁划分形成从作为一侧端面的第一端面延伸至作为另一侧端面的第二端面的多个孔格”的工序。该未烧成的蜂窝成形体由含有陶瓷原料和水的原料组合物构成。介电干燥工序是通过介电干燥将所制作的未烧成的蜂窝成形体干燥，从而得到蜂窝干燥体的工序。该介电干燥工序具有通过介电干燥得到“将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10～50％的水分除去了的第一次干燥蜂窝成形体”的第一次干燥工序。而且，该介电干燥工序进一步具有第二次干燥工序，其在第一次干燥工序后，将第一次干燥蜂窝成形体上下反转，进一步通过介电干燥来除去残余的水分，从而得到蜂窝干燥体。进而，烧成工序是将所得到的蜂窝干燥体烧成，得到蜂窝结构体的工序。
根据本发明的蜂窝结构体的制造方法，蜂窝成形体的干燥时间变短，其结果，能够缩短蜂窝结构体的制造时间。
图1是对本发明的蜂窝结构体的制造方法的介电干燥工序进行说明的示意图。如图1所示，将未烧成的蜂窝成形体1放置在配置于介电干燥装置(第一介电干燥装置)10的搬运输送机11上的冲压板12上，对位于未烧成的蜂窝成形体1的上方和下方的电极板15、16施加电压。并且，利用高频能量来进行干燥。这样，在上述预定的条件下对未烧成的蜂窝成形体1进行介电干燥，得到第一次干燥蜂窝成形体3(第一次干燥工序)。然后，将第一次干燥蜂窝成形体3上下反转，并将其放置在配置于介电干燥装置(第二介电干燥装置)20的搬运输送机11上的冲压板12上，对位于第一次干燥蜂窝成形体3的上方和下方的电极板15、16施加电压。而且，通过高频能量来进行干燥。这样，通过对第一次干燥蜂窝成形体3进行介电干燥来得到蜂窝干燥体(第二次干燥工序)。
本发明的介电干燥工序中，对于将第一次干燥蜂窝成形体3上下反转的方法没有特别限制。可列举例如，如图1所示，准备2台介电干燥装置(第一介电干燥装置10、第二介电干燥装置20)，使用配置在二者之间的机械臂等的方法等。作为具体步骤，用机械臂等把持从第一介电干燥装置排出的第一次干燥蜂窝成形体的侧面，使第一次干燥蜂窝成形体的上下反转，供给至第二介电干燥装置。需说明的是，在从第一介电干燥装置10排出未烧成的蜂窝成形体时，优选预先进行调节，以使未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10～50％的水分被除去。此外，也可以用人力替代机械臂来进行上述操作。
这样，根据使用多个介电干燥装置来进行介电干燥工序，能够直接采用以往的介电干燥装置，因而能够简便地进行本发明的方法。
需说明的是，也可以是不使用如上所述的多个介电干燥装置，而使用1台介电干燥装置的方法。此时，可以在介电干燥装置内采用将未烧成的蜂窝成形体上下反转的机构(反转机构)。
(1-1)蜂窝成形体制作工序：
蜂窝成形体制作工序中，如上所述，将含有陶瓷原料和水的原料组合物成形，形成“具备孔格壁的未烧成的蜂窝成形体，该孔格壁划分形成从作为一侧端面的第一端面延伸至作为另一侧端面的第二端面的多个孔格”。需说明的是，未烧成的蜂窝成形体是指陶瓷原料的粒子以维持在将原料组合物成形为蜂窝形状时的粒子形状的状态存在，陶瓷原料未进行烧结的状态的蜂窝成形体。
作为原料组合物中所含的陶瓷原料，优选为从堇青石化原料、堇青石、碳化硅、硅-碳化硅系复合材料、莫来石和钛酸铝中选择的至少1种。需说明的是，堇青石化原料是以化学组成落入二氧化硅为42～56质量％、氧化铝为30～45质量％、氧化镁为12～16质量％的范围的方式配合而成的陶瓷原料。而且，堇青石化原料经烧成转变为堇青石。
原料组合物可以在上述陶瓷原料和水之外，还混合分散介质、有机粘合剂、无机粘合剂、造孔材、表面活性剂等来调制。各原料的组成比没有特别限定，优选为符合所要制作的蜂窝结构体的结构、材质等的组成比。
作为造孔材，没有特别限制，可以适宜选择。造孔材可列举例如吸水性树脂、硅胶、焦炭等。这里，“吸水性树脂”是指如果吸水则溶胀数倍～数十倍的树脂，可列举例如聚丙烯酸钠等。
本发明中，造孔材的添加量优选小于原料组合物中的0.5质量％。需说明的是，本发明中，也可以不添加造孔材(即，可以是原料组合物中的0质量％)。
在将原料组合物成形时，首先，将原料组合物混炼而制成坯土，将所得到的坯土成形为具有多个贯通孔的蜂窝形状，形成蜂窝成形体。作为将原料组合物混炼而形成坯土的方法，可以列举例如使用捏合机、真空炼泥机等的方法。作为将坯土成形而形成蜂窝成形体的方法，可以采用例如挤出成形、注射成形等公知的成形方法。具体而言，可以列举使用具有所希望的孔格形状、隔壁(孔格壁)厚度、孔格密度的模具来进行挤出成形，从而形成蜂窝成形体的方法等来作为合适例。作为模具的材质，可以采用难以磨耗的超硬合金。
作为未烧成的蜂窝成形体的孔格形状(与孔格延伸方向正交的截面中的孔格形状)，没有特别限制。作为孔格形状，可以列举例如三角形、四边形、六边形、八边形、圆形或者它们的组合。
作为蜂窝成形体的形状，没有特别限制，可以列举圆柱状、椭圆柱状、端面为“正方形、长方形、三角形、五边形、六边形、八边形等”的多棱柱状等。
在蜂窝成形体的形状为圆柱状时，未烧成的蜂窝成形体的端面的直径可以为50～400mm，优选为80～400mm，更优选为80～350mm。
进而，未烧成的蜂窝成形体在孔格延伸方向的长度可以为100～400mm，优选为150～400mm，更优选为150～350mm。
进而，蜂窝成形体的孔格壁的厚度可以为50～350μm。即，对于供给到介电干燥工序的未烧成的蜂窝成形体，可以将其孔格壁的厚度设为50～350μm。进而，蜂窝成形体的孔格壁的厚度优选为30～300μm，更优选为30～200μm。蜂窝成形体的孔格壁的厚度为上述范围时，在以往的方法中，在干燥时隔壁易于产生开裂。另一方面，根据本发明，即使在隔壁如上述那样薄的情形下，也能抑制在隔壁产生开裂。这里，未烧成的蜂窝成形体在干燥时的开裂是由于在未烧成的蜂窝成形体内水分分布不均匀，产生收缩差而发生的。尤其是在孔格壁薄的情形下，由于因该收缩差导致的影响大，因而易于产生开裂。本发明中，在介电干燥工序中，由于在预定条件下将未烧成的蜂窝成形体上下反转，因而能够抑制干燥时的收缩差的产生。
未烧成的蜂窝成形体的含水率根据制品的要求特性而不同。本发明中，优选采用未烧成的蜂窝成形体的含水率为20～50％的范围的未烧成的蜂窝成形体。即，供给到介电干燥工序的未烧成的蜂窝成形体的干燥前的含水率优选为20～50％。进而，对于该未烧成的蜂窝成形体，优选使用含水率为20～40％范围的未烧成的蜂窝成形体，更优选使用含水率为20～30％范围的未烧成的蜂窝成形体。需说明的是，“未烧成的蜂窝成形体”的含水率是用红外线加热式水分计测定原料组合物而得的值。
(1-2)介电干燥工序：
介电干燥工序是通过介电干燥使所制作的未烧成的蜂窝成形体干燥而得到蜂窝干燥体的工序。该介电干燥工序具有第一次干燥工序、接着该第一次干燥工序的反转工序以及进一步的第二次干燥工序。由此，在本发明中，在第一次干燥工序和第二次干燥工序之间，具有将第一次干燥蜂窝成形体上下反转的反转工序。通过采用具有这些工序的介电干燥工序，蜂窝成形体的干燥时间变短，其结果，能够缩短蜂窝结构体的制造时间。
这里，介电干燥法是指利用通过使电流流过在蜂窝成形体的上方和下方设置的电极之间而产生的高频能量来进行干燥的方法。而且，在介电干燥中使用的介电干燥装置具有位于未烧成的蜂窝成形体的上方的一方电极(上方电极)和位于下方的另一方电极(下方电极)。该介电干燥装置中，未烧成的蜂窝成形体的上方端面与上方电极之间的“距离d1”和未烧成的蜂窝成形体的下方端面与下方电极之间的“距离d2”不同，距离d1比距离d2更长。将该未烧成的蜂窝成形体的上方端面(第一端面)与上方电极之间的间隔称为“气隙”。通过存在该气隙，未烧成的蜂窝成形体的上部中的水分与下部中的水分相比，易于残留于未烧成的蜂窝成形体中。其结果，导致未烧成的蜂窝成形体内的水分不均匀地存在。如果像这样水分不均匀地存在，则利用介电干燥装置进行干燥的效率就会非常差，难以进行干燥。因此，为了进行干燥，在介电干燥后进行微波干燥等其他干燥处理，或延长介电干燥的时间。需说明的是，即使采用辅助电极也难以消除水分不均匀地存在。
但是，在进行介电干燥以外的干燥处理(微波干燥等)时，由于需要其设备、设备的设置空间，因此仍存在耗费工夫、成本这样的问题。此外，在延长介电干燥的时间的情况下，蜂窝结构体的制造时间会变得非常长，或需要大量的电力，因而存在耗费成本这样的问题。因此，要求开发通过介电干燥来基本完成未烧成的蜂窝成形体的干燥的方法。
根据本发明，通过介电干燥能够使未烧成的蜂窝成形体基本干燥，干燥时间也短。
(1-2-1)第一次干燥工序：
本工序中，得到“将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10～50％的水分除去了的第一次干燥蜂窝成形体”。即，本工序在将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10～50％的水分除去了的阶段结束，然后进入第二次干燥工序。
需说明的是，第一次干燥蜂窝成形体的含水率是测定干燥前的未烧成蜂窝成形体的质量和介电干燥后的蜂窝成形体(第一次干燥蜂窝成形体)的质量，由所除去的水分的量计算出的。需说明的是，可以预先以多种干燥条件进行介电干燥，从而预先确认第一次干燥蜂窝成形体的含水率落入上述范围内的条件。
本发明中，在第一次干燥工序中，将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10～50％的水分除去。而且，进一步优选将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的20～40％的水分除去。如果在将小于未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的10％的水分除去了的状态下结束本工序，则在接下来的工序(热风干燥工序、烧成工序)中，未干燥部分(干燥不充分的部分)与其之外的部分会产生收缩差，会产生孔格壁(隔壁)的开裂。需说明的是，如果孔格壁的厚度薄(具体而言为78μm以下)，则上述开裂的发生频率会升高。此外，如果在将超过未烧成的蜂窝成形体在在干燥前所含的全部水分的50％的水分除去了的状态下结束本工序，则蜂窝成形体的电阻会增大，不能充分地提高输出功率。因此，干燥处理的效率会变差。此外，由于电极间电压易于上升，因此介电干燥装置的负荷增大，产生放电的危险性提高。而且，由于放电，设备发生故障的频率也会上升。
(1-2-2)反转工序：
本工序是将第一次干燥蜂窝成形体上下反转的工序。本发明中，通过具有如此的反转工序，能够在使蜂窝成形体内的水分均匀的同时进行介电干燥。因此，能够抑制蜂窝成形体产生开裂，进而能够缩短介电时间。介电时间变短的结果是能够缩短蜂窝结构体的制造时间。
“将第一次干燥蜂窝成形体上下反转”是指将第一次干燥蜂窝成形体中的一侧端面与另一侧端面的位置互换。即，如图1所示，具有一侧端面和另一侧端面的柱状的第一次干燥蜂窝成形体，通常以一侧端面(第一端面)为上方、另一侧端面(第二端面)为下方的方式配置，进行介电干燥。因此，将该第一端面和第二端面的位置互换的操作作为“上下反转”。
(1-2-3)第二次干燥工序：
本工序是进一步通过介电干燥除去残余的水分，从而得到蜂窝干燥体的工序。本工序中的介电干燥条件可以采用与第一次干燥工序中的介电干燥工序相同的条件。此外，也可以采用与第一次干燥工序中的介电干燥工序不同的条件。
本工序中，优选为将未烧成的蜂窝成形体的总含水量中的90％以上除去的状态。通过这样操作，在接下来的工序(热风干燥工序或烧成工序)中也能够抑制产生“开裂”。
需说明的是，介电干燥工序(第一次干燥工序、第二次干燥工序)中，频率、输出功率等可以适宜采用以往公知的条件。例如，频率可以为10～50mhz。此外，输出功率可以为5～200kw。
此外，介电干燥工序中，优选在将未烧成的蜂窝成形体和第一次干燥蜂窝成形体各自的中心部的温度维持在150℃以下的同时进行介电干燥。通过这样操作，能够防止未烧成的蜂窝成形体、第一次干燥蜂窝成形体变形。如果未烧成的蜂窝成形体的温度超过150℃，则会达到为了提高未烧成的蜂窝成形体的保形性而配合的有机物助剂燃烧的温度范围，会有干燥后的强度不足而第一次干燥蜂窝成形体崩溃的可能性。
需说明的是，未烧成的蜂窝成形体、第一次干燥蜂窝成形体的中心部的温度可以在预备试验中将小型测温装置埋设在制品(干燥前的未烧成的蜂窝成形体)中来测定。需说明的是，优选预先确认能够将未烧成的蜂窝成形体、第一次干燥蜂窝成形体的中心部的温度保持在150℃以下的条件。
(1-2-4)热风干燥工序：
本发明中，还可以进一步具有热风干燥工序，利用热风使通过介电干燥工序得到的蜂窝干燥体进一步干燥。
通过采用该热风干燥工序，能够进一步进行蜂窝干燥体的干燥。需说明的是，在采用本发明中的介电干燥工序时，能够防止在热风干燥工序中使用的热风的流路转印到蜂窝干燥体上。即，能够防止蜂窝干燥体的一侧端面被热风烧焦。这样，如果采用本发明中的介电干燥工序，则在接下来的工序中进行热风干燥工序时，也能良好地进行干燥处理。
该热风干燥工序可以适宜采用以往公知的方法。
(1-3)烧成工序：
烧成工序中，对通过上述介电干燥工序所得到的蜂窝干燥体进行烧成，得到蜂窝结构体。
作为蜂窝干燥体的烧成方法，有例如在烧成炉中进行烧成的方法。而且，烧成炉和烧成条件可以根据蜂窝干燥体的形状、材质等适宜选择以往公知的条件。需说明的是，在烧成前也可以通过准烧成来燃烧除去粘合剂等有机物。
实施例
以下，基于实施例对本发明进行更具体的说明。本发明不受这些实施例的任何限定。
(实施例1)
首先，作为陶瓷原料，使用混合有氧化铝、高岭土和滑石的堇青石化原料，混合含有有机粘合剂的结合材、造孔材(添加量小于原料组合物(坯土)中的1.5质量％)和作为分散介质的水(32质量％)，进行混炼得到坯土(蜂窝成形体制作工序)。
将所得到的坯土挤出成形，得到具有与孔格延伸方向正交的截面形状为正方形的孔格的未烧成的蜂窝成形体。该未烧成的蜂窝成形体的直径为140mm、长度(孔格延伸方向的长度)为200mm，外形为圆柱状。
所得到的未烧成的蜂窝成形体的含水率23％(表1中记为“初期含水率”)，孔格密度为62个/cm2，孔格壁的厚度为100μm，质量(干燥前质量)为1326g。对于该未烧成的蜂窝成形体，进行如下的干燥处理。
对于所得到的未烧成的蜂窝成形体，使用介电干燥装置进行介电干燥。具体而言，以频率40mhz、输出功率4kw、加热时间120秒分批进行未烧成的蜂窝成形体的介电干燥(利用第一介电干燥装置进行的干燥(第一次干燥工序))。通过这样操作，得到将未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分的45.9％的水分除去了的第一次干燥蜂窝成形体(质量(反转前质量)1186g)。需说明的是，第一次干燥蜂窝成形体的含水率为12.4％。此外，上述干燥条件中，未烧成的蜂窝成形体的中心部的温度为98℃(150℃以下)。该未烧成的蜂窝成形体的温度由光纤温度计来测定。
需说明的是，在表2、表5中，“第一次除去率(％)”表示第一次干燥工序中的、通过第一次干燥工序除去的水分量相对于干燥前质量的比例(％)。具体而言，是通过式：{1-(反转前质量/干燥前质量)}×100算出的值。此外，“第一次干燥比例(％)”表示在第一次干燥工序中的、通过第一次干燥工序除去的水分量相对于未烧成的蜂窝成形体的含水量的比例(％)。具体而言，是通过式：(干燥前质量-反转前质量)/(干燥前质量×初期含水率)×100算出的值。该“第一次干燥比例(％)”是指未烧成的蜂窝成形体在干燥前所含的全部水分量中被除去的水分量。即，本发明中，需要第一次干燥比例(％)为10～50％。
接着，使用上述介电干燥装置进一步进行介电干燥。这时，将第一次干燥蜂窝成形体上下反转并配置于介电干燥装置中。干燥条件与上述同样。具体而言，设为频率40mhz，输出功率4kw，加热时间140秒。通过这样操作，除去残余的水分，得到蜂窝干燥体(利用第二介电干燥装置进行的干燥(第二次干燥工序))。需说明的是，第二次干燥蜂窝成形体的中心部的温度为120℃(150℃以下)。
接着，对于蜂窝干燥体测定含水率，确认蜂窝干燥体被干燥。其结果，蜂窝干燥体的含水率为1.1％(参照表2)。此外，蜂窝干燥体的质量(最终质量)为1035g。需说明的是，在表2、表5中，“最终除去率(％)”表示介电干燥工序(第一次干燥工序和第二次干燥工序)中的、总除去水分量相对于干燥前质量的比例(％)。此外，“最终干燥比例(％)”表示介电干燥工序(第一次干燥工序和第二次干燥工序)中的、总除去水分量相对于未烧成的蜂窝成形体的含水量的比例(％)。
如表3所示，本实施例中所得到的蜂窝干燥体中，上部(一侧端部)的局部残存水分率为4.6％，下部(另一侧端部)的局部残存水分率为1.4％。而且，二者的差(上部-下部)为3.2％。需说明的是，局部残存水分率的测定中的“上部”是指从蜂窝干燥体的一侧端面(第一次干燥工序中位于上侧的端面)起深度为20mm的位置。局部残存水分率的测定中的“下部”是指从蜂窝干燥体的另一侧端面(第一次干燥工序中位于下侧的端面)起深度为20mm的位置。
局部残存水分率的测定使用土壤水分计(decagon公司制)“probeec-5”(商品名)，采用静电容量法来进行。此外，局部残存水分率的测定通过在从测定对象(未烧成的蜂窝成形体)的端面起的位置为上述深度(20mm)的位置，将上述土壤水分计的传感器从测定对象(未烧成的蜂窝成形体)的侧面插入至60mm来进行。
(干燥时的开裂的产生量(个))
本实施例的方法中，任意选择15个所得到的蜂窝干燥体，目视确认外观上蜂窝干燥体有无开裂(即，蜂窝成形体中有无开裂的产生)，在15个蜂窝干燥体中，确认有开裂的蜂窝干燥体为1个。
此外，将蜂窝干燥体烧成，得到蜂窝结构体。该蜂窝结构体的开裂的产生量在15个蜂窝结构体中为1个(蜂窝结构体的开裂的产生量(个))。将结果示于表3、表6。需说明的是，烧成条件设为1400℃、5小时的条件。
(干燥时间合计(秒))
进而，在制作各蜂窝干燥体时，测定了介电干燥工序中的干燥时间。将结果示于表3、表6中的“合计干燥时间(秒)”一栏中。
表1
表2
表3
(实施例2～5、比较例1～6)
除了变更为表1、表2、表4、表5中所示的条件以外，与实施例1同样地操作，制作蜂窝结构体。将该方法中的蜂窝干燥体和蜂窝结构体的评价结果示于表3、表6。
表4
表5
表6
由表3、表6可知，根据实施例1～5的蜂窝结构体的制造方法，与比较例1～6的蜂窝结构体的制造方法相比，蜂窝成形体的干燥时间变短，其结果，能够缩短蜂窝结构体的制造时间。
产业上的可利用性
本发明的蜂窝结构体的制造方法能够用作可作为净化汽车等的废气的过滤器应用的蜂窝结构体的制造方法。