本发明涉及陶瓷制备加工领域，特别是涉及一种陶瓷坯体的施釉工艺方法。
背景技术
大部分陶瓷制品需经施釉后才能进窑烧造。陶瓷、琉璃施釉是用釉料在陶瓷、琉璃制品上作画，然后烧制而成。瓷器由胎骨制成并施釉后，入窑经高温烧成。施釉工艺要做到釉层均匀一致，厚薄适当，是一道极为重要和较难掌握的工序，经常会出现错位和漏上色的现象。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种陶瓷坯体的施釉工艺方法，施釉均匀，不会出现错位或漏异色的现象，经烧成后能瓷坯体牢固结合，对瓷坯体具有保护作用和装饰作用。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种陶瓷坯体的施釉工艺方法，其特征在于，包括以下步骤:
a.瓷素胎的准备:用毛刷清理瓷素胎表面和内腔上的灰渣，再在素胎表面喷淋水，之后用软布抹去素胎表层的浮灰后自然晾干；
b.原料的准备：选取长石12-18份、萤石18-25份、石灰碱釉20-35份、着色剂2.5-5份、粘结剂0.5-3份，以上均为重量份数；
c.釉料的准备：将步骤b中选取的原料在球磨机内进行湿磨，球磨28～40h后烘干，经过200～350目网筛过筛，在过筛后得到的瓷釉料粉料中加入水，并搅拌均匀，得到釉料浆料；
d.施釉：采用喷釉法施釉，施釉时的温度保持在22-25℃的范围内，喷釉时保持瓷素胎坯体连续转动，在60s内喷釉二次，以保证坯体表面得到厚薄均匀的釉层；
e.将瓷釉坯底部的釉料清除干净后送入隧道式炉中烧制，在90min内匀速升温到380℃，在150min内匀速升温到1150℃保持2-3h,继续升温到1350℃，保持30min，降温出炉，自然冷却后得到成品。
在本发明一个较佳实施例中，步骤c中，步骤c中，所述球磨机内的原料：球：球磨液体=1：1.5：1。
在本发明一个较佳实施例中，所述球磨液体为水或者无水乙醇。
在本发明一个较佳实施例中，所述的步骤d中喷釉时坯体承受的压力为20-45mpa。
在本发明一个较佳实施例中，骤d中还包括将喷釉的坯体在120-180℃的空气氛围中干燥30-45min的步骤。
在本发明一个较佳实施例中，所述着色剂为三氧化二铁、氧化硅、氧化锡或三氧化二锰中的一种或多种。
在本发明一个较佳实施例中，所述石灰碱釉包括氧化钙、二氧化锌、氧化钛、氧化锑、氧化锆中的一种或多种。
在本发明一个较佳实施例中，在步骤e中，降温出炉每分钟降温8℃～12℃。
在本发明一个较佳实施例中，步骤d中,所述釉层的厚度为0.3-0.35mm。
在本发明一个较佳实施例中，所述球磨机的内衬和球石采用硬质陶瓷或刚玉质材料制成。
本发明的有益效果是：本发明的陶瓷坯体的施釉工艺方法，本发明的陶瓷坯体的施釉工艺方法，施釉均匀，不会出现错位或漏异色的现象，经烧成后能瓷坯体牢固结合，对瓷坯体具有保护作用和装饰作用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种陶瓷坯体的施釉工艺方法，包括以下步骤:
a.瓷素胎的准备:用毛刷清理瓷素胎表面和内腔上的灰渣，再在素胎表面喷淋水，之后用软布抹去素胎表层的浮灰后自然晾干；
b.原料的准备：选取长石12份、萤石18份、石灰碱釉20份、三氧化二铁2.5份、氧化硅2.5份、粘结剂0.5份，以上均为重量份数；
c.釉料的准备：将步骤b中选取的原料在球磨机内进行湿磨，球磨液体为水，所述球磨机的内衬和球石采用硬质陶瓷材料制成，所述的原料：球：球磨液体=1：1.5：1，球磨28h后烘干，经过200目网筛过筛，在过筛后得到的瓷釉料粉料中加入水，并搅拌均匀，得到釉料浆料；
d.施釉：采用喷釉法施釉，施釉时的温度保持在22℃，喷釉时保持瓷素胎坯体连续转动，在60s内喷釉二次，以保证坯体表面得到厚薄均匀的釉层，喷釉时坯体承受的压力为20mpa，釉层的厚度为0.3mm，将喷釉的坯体在120℃的空气氛围中干燥30min；
e.将瓷釉坯底部的釉料清除干净后送入隧道式炉中烧制，在90min内匀速升温到380℃，在150min内匀速升温到1150℃保持2h,继续升温到1350℃，保持30min，降温出炉每分钟降温8℃,自然冷却后得到成品。
实施例二：
一种陶瓷坯体的施釉工艺方法，包括以下步骤:
a.瓷素胎的准备:用毛刷清理瓷素胎表面和内腔上的灰渣，再在素胎表面喷淋水，之后用软布抹去素胎表层的浮灰后自然晾干；
b.原料的准备：选取长石15份、萤石20份、石灰碱釉25份、氧化锡3份、三氧化二锰3.5份、粘结剂1.5份，以上均为重量份数；
c.釉料的准备：将步骤b中选取的原料在球磨机内进行湿磨，球磨液体为无水乙醇，所述球磨机的内衬和球石采用刚玉质材料制成，所述的原料：球：球磨液体=1：1.5：1，球磨30h后烘干，经过225目网筛过筛，在过筛后得到的瓷釉料粉料中加入水，并搅拌均匀，得到釉料浆料；
d.施釉：采用喷釉法施釉，施釉时的温度保持在22℃，喷釉时保持瓷素胎坯体连续转动，在60s内喷釉二次，以保证坯体表面得到厚薄均匀的釉层，喷釉时坯体承受的压力为30mpa，釉层的厚度为0.32mm，将喷釉的坯体在160℃的空气氛围中干燥35min；
e.将瓷釉坯底部的釉料清除干净后送入隧道式炉中烧制，在90min内匀速升温到380℃，在150min内匀速升温到1150℃保持2.5h,继续升温到1350℃，保持30min，降温出炉每分钟降温10℃，自然冷却后得到成品。
实施例三：
一种陶瓷坯体的施釉工艺方法，包括以下步骤:
a.瓷素胎的准备:用毛刷清理瓷素胎表面和内腔上的灰渣，再在素胎表面喷淋水，之后用软布抹去素胎表层的浮灰后自然晾干；
b.原料的准备：选取长石18份、萤石25份、石灰碱釉35份、三氧化二锰5份、粘结剂3份，以上均为重量份数；
c.釉料的准备：将步骤b中选取的原料在球磨机内进行湿磨，球磨液体为无水乙醇，所述球磨机的内衬和球石采用刚玉质材料制成，所述的原料：球：球磨液体=1：1.5：1，球磨40h后烘干，经过350目网筛过筛，在过筛后得到的瓷釉料粉料中加入水，并搅拌均匀，得到釉料浆料；
d.施釉：采用喷釉法施釉，施釉时的温度保持在25℃，喷釉时保持瓷素胎坯体连续转动，在60s内喷釉二次，以保证坯体表面得到厚薄均匀的釉层，喷釉时坯体承受的压力为45mpa，釉层的厚度为0.35mm，将喷釉的坯体在180℃的空气氛围中干燥45min；
e.将瓷釉坯底部的釉料清除干净后送入隧道式炉中烧制，在90min内匀速升温到380℃，在150min内匀速升温到1150℃保持3h,继续升温到1350℃，保持30min，降温出炉每分钟降温12℃，自然冷却后得到成品。
本发明的有益效果是：
一、所述陶瓷坯体的施釉工艺方法，施釉均匀，不会出现错位或漏异色的现象；
二、所述陶瓷坯体的施釉工艺方法经烧成后能与瓷坯体牢固结合，对瓷坯体具有保护作用和装饰作用，色彩艳丽。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。