本发明涉及一种高耐冷热冲击陶瓷釉料、陶瓷体及其制备方法，属于陶瓷用具领域。
背景技术
近年来随着人民的生活水平越来越高，对健康环保的锅具材料要求越来越高，对金属材料锅具生锈及中毒等问题日益担心，由于陶瓷材料的优越性能，健康环保，应用到锅具领域越来越受到重视。但陶瓷材料的脆性，耐热冲击性能不佳，普通陶瓷锅具在使用过程中容易受冷热冲击而破裂，所以高耐冷热冲击陶瓷材料应用到陶瓷锅具具有非常大的市场前景，但是传统釉料很难与低膨胀系数陶瓷坯体紧密结合而不剥落。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种高耐冷热冲击陶瓷釉料，克服现有传统釉料很难与低膨胀系数陶瓷坯体紧密结合而不剥落的缺陷。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种高耐冷热冲击陶瓷釉料，由以下重量百分的原料组成：透锂长石40～80％、高岭土3～10％、石英3～25％，滑石1～7％，氧化锌1～6％，碳酸钡1～6％。
本发明的有益效果是：本发明陶瓷釉料涂覆在陶瓷胚体上呈丝绢光泽，膨胀系数小，白度达到67.8，可以达到煮饭2200次不剥离。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
本发明如上所述一种高耐冷热冲击陶瓷釉料，进一步，由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
本发明还提供一种高耐冷热冲击陶瓷釉料的制备方法，包括以下步骤：步骤1)，按照上述的一种高耐冷热冲击陶瓷釉料称取透锂长石、高岭土、石英、滑石、氧化锌及碳酸钡获得混合物料；
步骤2)将步骤1)的混合物料与球和水按照以下比例混合球磨10～30小时获得釉料，所述混合物料：球：水的重量比例为(0.5～1):(1～2):(0.5～1)。
本发明还提供一种陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面，所述釉面为上述一种高耐冷热冲击陶瓷釉料制成。
本发明还提供一种陶瓷体的制备方法，步骤1)将权利要求1或2所述一种高耐冷热冲击陶瓷釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥1～4小时；
步骤2)，步骤1)所得陶瓷坯体在1200～1500℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷胚体。
本发明如上所述一种陶瓷体的制备方法，进一步，所述陶瓷胚体为陶瓷锅具。陶瓷锅具为陶瓷内锅或者陶瓷炖锅等。
本发明如上所述一种陶瓷体的制备方法，进一步，所述陶瓷胚体由以下原料组成：透锂长石30％～60％、高岭土20～40％、黏土5％～20％及紫木节1％～10％。
本发明如上所述一种陶瓷体的制备方法，进一步，所述陶瓷胚体通过以下方法制备获得：步骤1)称取透锂长石30％～60％，高岭土20～40％，黏土5％～20％，紫木节1％～10％混合，获得混合料，所述混合料加入水后快速球磨20～40分钟；更优选地，所述混合料与水1：(1～2)。
步骤2)，将步骤1得到的浆料陈腐6～20小时；
步骤3)，步骤2)得到的料注浆成型；
步骤4)，步骤3)成型的坯体在1200～1500℃高温下烧结获得陶瓷胚体。
本发明如上所述一种陶瓷体的制备方法，进一步，所述步骤2)中浆料陈腐后保持粘度范围为300-500转/分。可以有效提高成型产品的合格率。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
以下实施例的陶瓷体均可以为陶瓷锅具。
实施例1
陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面；所述陶瓷胚体原料组成：透锂长石30％，高岭土40％，黏土20％，紫木节10％的热膨胀系数为0.99×10-6/℃，6/℃；釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
所述陶瓷胚体通过以下步骤步骤1)，称取透锂长石30％，高岭土40％，黏土20％，紫木节10％混合获得混合物料，加入水进行球磨，所述混合物料与水重量比为1:1球磨时间为20分钟；
步骤2)，将步骤1)得到的浆料进行陈腐20小时，浆料粘度为300转/分；
步骤3)，将步骤2)得到陈腐后的浆料通过滚压、造粒干压或注塑成陶瓷胚体；
步骤4)，将步骤3)得到的坯体在1200℃烧结获得所述陶瓷胚体；
釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
具体是上述釉料的混合料与球和水按照以下比例混合球磨10小时；
所述混合物料：球：水的重量比例为0.5:1:0.5；该釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥2小时；所得陶瓷胚体在1200℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷体。
本发明具有釉面的陶瓷体呈丝绢光泽，膨胀系数小，白度达到67.8，剥离度为煮饭2100次不剥离；抗热冲击性能优良，可耐800～15℃热交换九次而不裂，并且无毒无害，铅铬溶出量为零，放射性元素含量符合国家标准；成型产品的合格率75％。
实施例2
陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面；所述陶瓷胚体原料组成：透锂长石60％，高岭土20％，黏土15％，紫木节5％的热膨胀系数为0.95×10-6/℃，6/℃；釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
所述陶瓷胚体通过以下步骤步骤1)，称取透锂长石60％，高岭土20％，黏土15％，紫木节5％混合获得混合物料，加入水进行球磨，所述混合物料与水重量比为1:1.5球磨时间为30分钟；
步骤2)，将步骤1)得到的浆料进行陈腐10小时，粘度为500转/分；
步骤3)，将步骤2)得到陈腐后的浆料通过滚压、造粒干压或注塑成陶瓷胚体；
步骤4)，将步骤3)得到的坯体在1200℃烧结获得所述陶瓷胚体；
釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
具体是上述釉料的混合料与球和水按照以下比例混合球磨20小时；所述混合物料：球：水的重量比例为0.5:2:0.5；该釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥1小时；所得陶瓷胚体在1500℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷体。
本发明具有釉面的陶瓷体呈丝绢光泽，膨胀系数小，白度达到67.8，剥离度为煮饭2000次不剥离；抗热冲击性能优良，可耐800～15℃热交换八次而不裂，并且无毒无害，铅铬溶出量为零，放射性元素含量符合国家标准，成型产品的合格率70％。
实施例3
陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面；所述陶瓷胚体原料组成：透锂长石50％，高岭土30％，黏土19％，紫木节1％的热膨胀系数为0.96×10-6/℃，6/℃；釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
所述陶瓷胚体通过以下步骤步骤1)，称取透锂长石50％，高岭土30％，黏土19％，紫木节1％混合获得混合物料，加入水进行球磨，所述混合物料与水重量比为1:1球磨时间为40分钟；
步骤2)，将步骤1)得到的浆料进行陈腐8小时，粘度范围为400转/分；
步骤3)，将步骤2)得到陈腐后的浆料通过滚压、造粒干压或注塑成陶瓷胚体；
步骤4)，将步骤3)得到的坯体在1300℃烧结获得所述陶瓷胚体；
釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
具体是上述釉料的混合料与球和水按照以下比例混合球磨30小时；所述混合物料：球：水的重量比例为1:1:1；该釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥4小时；所得陶瓷胚体在1200～1500℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷体。
本发明具有釉面的陶瓷体呈丝绢光泽，膨胀系数小，白度达到67.8，剥离度为煮饭2200次不剥离；抗热冲击性能优良，可耐800～15℃热交换十次不裂，并且无毒无害，铅铬溶出量为零，放射性元素含量符合国家标准，成型产品的合格率95％。
实施例4
陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面；所述陶瓷胚体原料组成：透锂长石40％，高岭土35％，黏土15％，紫木节10％的热膨胀系数为0.97×10～6/℃，6/℃；釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
所述陶瓷胚体通过以下步骤步骤1)，称取透锂长石40％，高岭土35％，黏土15％，紫木节10％混合获得混合物料，加入水进行球磨，所述混合物料与水重量比为1:2球磨时间为20～40分钟；
步骤2)，将步骤1)得到的浆料进行陈腐15小时，粘度范围为350转/分；
步骤3)，将步骤2)得到陈腐后的浆料通过滚压、造粒干压或注塑成陶瓷胚体；
步骤4)，将步骤3)得到的坯体在1400℃烧结获得所述陶瓷胚体；
釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。具体是上述釉料的混合料与球和水按照以下比例混合球磨10～30小时；所述混合物料：球：水的重量比例为0.5:2:0.5；该釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥2小时；所得陶瓷胚体在1500℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷体。
本发明具有釉面的陶瓷体呈丝绢光泽，膨胀系数小，白度达到67.8，剥离度为煮饭2050次不剥离；抗热冲击性能优良，可耐800～15℃热交换8次而不裂，并且无毒无害，铅铬溶出量为零，放射性元素含量符合国家标准，成型产品的合格率90％。
实施例5
陶瓷体，包括陶瓷胚体及釉面；所述陶瓷胚体原料组成：透锂长石52.6％、高岭土29.5％、黏土12.6％、紫木节5.3％的热膨胀系数为0.95×10～6/℃；釉面的釉料由以下重量百分的原料组成：透锂长石58％、高岭土5％、石英25％、滑石6％、氧化锌3％及碳酸钡3％。
具体是上述釉料的混合料与球和水按照以下比例混合球磨20小时；所述混合物料：球：水的重量比例为1:2:1；该釉料涂覆在所述陶瓷胚体上干燥3小时，陶瓷胚体可以按照实施例1的方法步骤制备获得；所得陶瓷胚体在1200℃高温下烧结获得具有釉面的陶瓷体。
本发明具有釉面的陶瓷体呈丝绢光泽，白度达到67.8，剥离度为煮饭2200次不剥离,成型产品的合格率76％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。