一种用于铜材冶炼的高强度干式感应器捣打料的制作方法

本发明涉及铜料的熔化技术，尤其是一种用于铜材冶炼的高强度干式感应器捣打料，属于铜管加工技术领域。

背景技术：

高精度铜管是空调制冷设备、电缆通信装备上重要的材料，并且有着广泛的应用，由于这些设备对于铜管的精度要求较高，因此在制作高精度铜管的过程中，对生产线上的各个工序的要求也很高，其中，在最初制作铜料时，就需要使用到感应器熔炉。现目前，在用于熔化铜料的熔炉下方，安装有感应器，在感应器内安装有电磁感应器，加热时，通过电磁感应器对炉体进行加热升温，进而熔化铜原料，制得铜水。由于电磁感应器的温度很高，为了防止熔炉底部被烧穿，在电磁感应器与炉体之间需要填充捣打料，但是，由于在感应器内，加热时存在导热铜料对捣打料的冲刷，现目前的捣打料在长期的冲刷后，其耐磨性较差的问题就凸显出来了，一旦被击穿，将会造成感应器短路，熔化炉停产，因此，为了避免这种情况，现目前不得不使用一段时间后就更换捣打料，但是又由于捣打料的更换非常麻烦，因此频繁的更换捣打料也加重了生产人员的负担。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本发明的主要目的在于解决现目前感应器熔炉内捣打料耐磨性较差的问题，而介绍一种具有高耐磨性的用于铜材冶炼的高强度干式感应器捣打料。

本发明的技术方案：一种用于铜材冶炼的高强度干式感应器捣打料，其特征在于，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括12-18份第一类高铝料、25-40份第一类红柱石、10-18份第二类红柱石、16-26份第三类红柱石、2-8份第二类高铝料、3-10份二氧化硅和0.5-3份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为0.8-7mm，第一类红柱石的粒径为0.3-6mm，第二类红柱石的目数为80-120目，第三类红柱石的目数为300-500目，第二类高铝料的目数为500-700目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

优化地，所述感应器包括壳体，所述壳体是由底板和面板构成，所述底板为弧形的双层结构，所述面板固定在底板的顶部，在所述面板与底板之间形成空腔，在所述空腔中部安装有第一弧形筋板和第二弧形筋板，所述第一弧形筋板和第二弧形筋板均固定在面板的底部，在第一弧形筋板的中心和第二弧形筋板的中心分别形成用于安装铁芯总成的第一安装孔和第二安装孔；在所述壳体的上方还安装有过度法兰，所述过度法兰通过法兰盘与面板对接，在过度法兰的底部设有第一定位接头和第二定位接头，所述第一定位接头与第一弧形筋板相匹配，第二定位接头与第二弧形筋板相匹配；在所述空腔内还安装有铜材制得的熔沟，所述熔沟套在第一弧形筋板和第二弧形筋板上并固定；在所述壳体内还安装有铁芯总成。

优化地，所述熔沟内设有第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔套在第一弧形筋板上，第二定位孔套在第二弧形筋板上，所述的第一定位孔和第二定位孔相对于熔沟的中心线对称设置。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明的捣打料是专门针对铜料的制作而研制的，首先考虑到铜料熔化的温度范围以及感应器的加热温度控制，同时还需要考虑到感应器内熔化后的导热铜料在高温环境下对捣打料的冲击频率等因此，在多种环境条件相结合的情况下，研制了最优化的捣打料的配料，采用了特定的配方，极大的提高了捣打料的耐磨性，使得更换捣打料的周期延长一倍以上，不仅延长了感应器的安全生产周期，同时减轻了一线工人的负担，也有利于在一定程度上降低生产成本，达到了提高感应器熔炉可靠性的目的。

附图说明

图1为本发明中所使用的感应器的壳体的结构示意图。

图2为本发明中所使用的感应器的过度法兰的结构示意图。

图3为本发明中所使用的感应器的熔沟的立体图。

图4为本发明中所使用的感应器的总装图。

图5为图4的侧视图。

图中，1—空腔，2—第一弧形筋板，3—第二弧形筋板，4—铁芯总成，5—壳体，51—底板，52—面板，6—第一安装孔，7—第二安装孔，8—过度法兰，10—第一定位接头，11—第二定位接头，12—熔沟，13—第一定位孔，14—第二定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

实施例1：一种用于铜材冶炼的高强度干式感应器捣打料，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括12份第一类高铝料、25份第一类红柱石、18份第二类红柱石、26份第三类红柱石、8份第二类高铝料、9份二氧化硅和2份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为3mm，第一类红柱石的粒径为2mm，第二类红柱石的目数为85目，第三类红柱石的目数为350目，第二类高铝料的目数为570目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

如图1-图5所示，本发明中，所采用的感应器包括壳体5，所述壳体5是由底板51和面板52构成，所述面板52固定在底板51的顶部，在所述面板52与底板51之间形成空腔1，在所述空腔1中部安装有第一弧形筋板2和第二弧形筋板3，所述第一弧形筋板2和第二弧形筋板3均固定在面板52的底部，在第一弧形筋板2的中心和第二弧形筋板3的中心分别形成用于安装铁芯总成4的第一安装孔6和第二安装孔7；在所述壳体5的上方还安装有过度法兰8，所述过度法兰8与面板52对接，在过度法兰8的底部设有第一定位接头10和第二定位接头11，所述第一定位接头10与第一弧形筋板2相匹配，第二定位接头11与第二弧形筋板3相匹配；在所述空腔1内还安装有铜材制得的熔沟12，所述熔沟12套在第一弧形筋板2和第二弧形筋板3上并固定；在所述壳体5内还安装有铁芯总成4。所述熔沟12内设有第一定位孔13和第二定位孔14，第一定位孔13套在第一弧形筋板2上，第二定位孔14套在第二弧形筋板3上，所述的第一定位孔13和第二定位孔14相对于熔沟12的中心线对称设置。

实施例2：本发明的捣打料，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括18份第一类高铝料、40份第一类红柱石、10份第二类红柱石、16份第三类红柱石、6份第二类高铝料、7份二氧化硅和3份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为6mm，第一类红柱石的粒径为5mm，第二类红柱石的目数为110目，第三类红柱石的目数为450目，第二类高铝料的目数为690目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

实施例3：本发明的捣打料，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括15份第一类高铝料、30份第一类红柱石、15份第二类红柱石、23份第三类红柱石、6份第二类高铝料、10份二氧化硅和1份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为1.5mm，第一类红柱石的粒径为0.8mm，第二类红柱石的目数为88目，第三类红柱石的目数为420目，第二类高铝料的目数为580目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

实施例4：本发明的捣打料，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括13份第一类高铝料、35份第一类红柱石、16份第二类红柱石、20份第三类红柱石、5份第二类高铝料、9份二氧化硅和2份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为6.5mm，第一类红柱石的粒径为4.8mm，第二类红柱石的目数为115目，第三类红柱石的目数为360目，第二类高铝料的目数为520目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

实施例5：本发明的捣打料，按照如下方法制得：

1）按照质量比选取原料，包括18份第一类高铝料、33份第一类红柱石、16份第二类红柱石、24份第三类红柱石、2份第二类高铝料、6.5份二氧化硅和0.5份硼酸；

2）所述第一类高铝料的粒径为2mm，第一类红柱石的粒径为1mm，第二类红柱石的目数为98目，第三类红柱石的目数为480目，第二类高铝料的目数为630目；

3）将选取的所述第一类高铝料、第一类红柱石、第二类红柱石和第三类红柱石搅拌加热并混合均匀，然后烘干放凉至常温；

4）向步骤3）中所得的混合料中加入第二类高铝料、二氧化硅和硼酸，反复搅拌至均匀，然后打入感应器内。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明技术方案进行的修改或者等同替换，不能脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明权利要求范围当中。