本发明属于陶瓷加工技术领域，更具体地说，尤其涉及一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺。
背景技术：
陶瓷蓄热体目前广泛用于工业热工设备节能技术方面，使工业热工设备提高效率，降低能耗，提高产量和改善质量，是解决能源与环境问题的重要而有效的手段。蜂窝陶瓷蓄热体截面孔主要有正方形和正六边形两种孔结构，且孔道是相互平行的直通道结构。这种结构大大降低了气孔流经的阻力，大幅度提高了蓄热体的单孔体积换热效率。
陶瓷蓄热体传统生产工艺为挤泥方式，该生产工艺在生产过程中需要练泥和微波烘干等高能耗并容易造成空气污染的繁杂工序，不利于节能减，排保护环境。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺，多孔陶瓷蓄热体中按质量百分比计包括如下组分：精焦细粉45～50%，高岭土20～30%，高铝细粉5～10%，石英细粉10～15%，滑石粉5%，具体操作步骤如下：
s1：研磨制浆，将上述原料按配比称量并投入球磨机内，加水球磨24hr后经800目震动网筛过滤，得到浆体，备用；
s2：造粒，通过喷雾造粒机造粒并干燥后过筛，得到70～150目均质颗粒，控制颗粒中水份含量低于2%，制得颗粒料，备用；
s3：制胚，将颗粒料填满所需尺寸的成型模具中，由液压机压制成具有一定强度的多孔陶瓷干坯，将多孔陶瓷干坯取出后颠倒180度放入成型模具中，再次以相同压力进行压制10-20秒，坯体压制成型后直接装入烧制窑车，以避免二次人工搬运造成废品；
s4：烧制，将烧制窑车推入窑内，烧成升温控制如下：在8小时内将温度从20℃升至150℃；之后在6小时内将温度从150℃升至550℃，并保温3小时；在10小时内将温度从550℃升至1150℃，之后保温3小时；最后在6小时内将温度从1150℃升至1390℃，保温处理2小时，烧制结束后，随炉自然冷却降温，出窑；
s5：包装，用普通硬质纸板箱，需防重压和受潮。
优选的，精焦细粉的细度在320～500目。
优选的，高铝细粉中铝含量为80%。
优选的，石英细粉中硅含量为98%，且石英细粉的粒度为320目。
优选的，步骤s3中模具内安装有可更换模芯，所述模芯为方形、圆形或六边形，用于满足不同孔型产品生产需求。
优选的，步骤s3中成型模具内温度为160-180℃。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过严格控制原料的细粉粒度，通过造粒的方式再生所需颗粒后，采用自动化模压技术，一次成型所需尺寸的陶瓷蓄热体，通过颠倒后二次压合，可以使得坯体内部紧实，不易出现空隙，成型后结构强度高，具有生产周期短，效率高，产品尺寸公差更小更规范，以及更环保更节能等诸多优点。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺，多孔陶瓷蓄热体中按质量百分比计包括如下组分：精焦细粉47%，高岭土23%，高铝细粉10%，石英细粉15%，滑石粉5%，具体操作步骤如下：
s1：研磨制浆，将上述原料按配比称量并投入球磨机内，加水球磨24hr后经800目震动网筛过滤，得到浆体，备用；
s2：造粒，通过喷雾造粒机造粒并干燥后过筛，得到70目均质颗粒，控制颗粒中水份含量低于2%，制得颗粒料，备用；
s3：制胚，将颗粒料填满所需尺寸的成型模具中，由液压机压制成具有一定强度的多孔陶瓷干坯，将多孔陶瓷干坯取出后颠倒180度放入成型模具中，再次以相同压力进行压制10秒，坯体压制成型后直接装入烧制窑车，以避免二次人工搬运造成废品；
s4：烧制，将烧制窑车推入窑内，烧成升温控制如下：在8小时内将温度从20℃升至150℃；之后在6小时内将温度从150℃升至550℃，并保温3小时；在10小时内将温度从550℃升至1150℃，之后保温3小时；最后在6小时内将温度从1150℃升至1390℃，保温处理2小时，烧制结束后，随炉自然冷却降温，出窑；
s5：包装，用普通硬质纸板箱，需防重压和受潮。
精焦细粉的细度在320目。
高铝细粉中铝含量为80%。
石英细粉中硅含量为98%，且石英细粉的粒度为320目。
步骤s3中模具内安装有可更换模芯，所述模芯为方形、圆形或六边形，用于满足不同孔型产品生产需求。
步骤s3中成型模具内温度为160℃。
实施例2
一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺，多孔陶瓷蓄热体中按质量百分比计包括如下组分：精焦细粉45%，高岭土25%，高铝细粉10%，石英细粉15%，滑石粉5%，具体操作步骤如下：
s1：研磨制浆，将上述原料按配比称量并投入球磨机内，加水球磨24hr后经800目震动网筛过滤，得到浆体，备用；
s2：造粒，通过喷雾造粒机造粒并干燥后过筛，得到120目均质颗粒，控制颗粒中水份含量低于2%，制得颗粒料，备用；
s3：制胚，将颗粒料填满所需尺寸的成型模具中，由液压机压制成具有一定强度的多孔陶瓷干坯，将多孔陶瓷干坯取出后颠倒180度放入成型模具中，再次以相同压力进行压制15秒，坯体压制成型后直接装入烧制窑车，以避免二次人工搬运造成废品；
s4：烧制，将烧制窑车推入窑内，烧成升温控制如下：在8小时内将温度从20℃升至150℃；之后在6小时内将温度从150℃升至550℃，并保温3小时；在10小时内将温度从550℃升至1150℃，之后保温3小时；最后在6小时内将温度从1150℃升至1390℃，保温处理2小时，烧制结束后，随炉自然冷却降温，出窑；
s5：包装，用普通硬质纸板箱，需防重压和受潮。
精焦细粉的细度在400目。
高铝细粉中铝含量为80%。
石英细粉中硅含量为98%，且石英细粉的粒度为320目。
步骤s3中模具内安装有可更换模芯，所述模芯为方形、圆形或六边形，用于满足不同孔型产品生产需求。
步骤s3中成型模具内温度为170℃。
实施例3
一种多孔陶瓷蓄热体的生产工艺，多孔陶瓷蓄热体中按质量百分比计包括如下组分：精焦细粉47%，高岭土27%，高铝细粉8%，石英细粉13%，滑石粉5%，具体操作步骤如下：
s1：研磨制浆，将上述原料按配比称量并投入球磨机内，加水球磨24hr后经800目震动网筛过滤，得到浆体，备用；
s2：造粒，通过喷雾造粒机造粒并干燥后过筛，得到150目均质颗粒，控制颗粒中水份含量低于2%，制得颗粒料，备用；
s3：制胚，将颗粒料填满所需尺寸的成型模具中，由液压机压制成具有一定强度的多孔陶瓷干坯，将多孔陶瓷干坯取出后颠倒180度放入成型模具中，再次以相同压力进行压制20秒，坯体压制成型后直接装入烧制窑车，以避免二次人工搬运造成废品；
s4：烧制，将烧制窑车推入窑内，烧成升温控制如下：在8小时内将温度从20℃升至150℃；之后在6小时内将温度从150℃升至550℃，并保温3小时；在10小时内将温度从550℃升至1150℃，之后保温3小时；最后在6小时内将温度从1150℃升至1390℃，保温处理2小时，烧制结束后，随炉自然冷却降温，出窑；
s5：包装，用普通硬质纸板箱，需防重压和受潮。
精焦细粉的细度在500目。
高铝细粉中铝含量为80%。
石英细粉中硅含量为98%，且石英细粉的粒度为320目。
步骤s3中模具内安装有可更换模芯，所述模芯为方形、圆形或六边形，用于满足不同孔型产品生产需求。
步骤s3中成型模具内温度为180℃。
本发明通过严格控制原料的细粉粒度，通过造粒的方式再生所需颗粒后，采用自动化模压技术，一次成型所需尺寸的陶瓷蓄热体，通过颠倒后二次压合，可以使得坯体内部紧实，成型后结构强度高，具有生产周期短，效率高，产品尺寸公差更小更规范，以及更环保更节能等诸多优点。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。