本发明属于陶瓷制造技术领域，涉及一种基于天目釉的钧瓷制备工艺。
背景技术：
天目釉即建窑烧制的黑盏在日本的叫法。建窑以今天福建省建阳为代表，窑址在建阳水吉镇，以产黑瓷而著称。唐代时创烧，到了宋代尤其是南宋最为盛行，至清代而终。在我国的陶瓷艺术釉品种中，“天目釉”源于宋代，最早指福建建窑和江西吉州窑的茶盏，凡施黑釉的瓷器统称“天目”，如俗称的鹧鸪斑、玳瑁、油滴、铁绣花、曜变等。天目釉的烧制技术被称为“神技”，神技“神”在施一种釉色，一经烧制即呈现出色彩斑斓、变化莫测，特点各异的结晶体，是人意不可为的纯天然形成，这种釉色在我国瓷器发展历史有其非常重要的地位，被认为是陶瓷收藏的最高境界。
天目釉烧制时在釉色上呈现出大小不一的斑点，是基于高温溶体的液相分离，通过氧化焰或还原焰一次烧制而成。由于釉的组成和烧制工艺异常复杂，釉的流动性很大，烧成温度范围极窄，在不同的烧制情况下出现的花纹效果完全不同。釉层在高温熔融状态下的变化，人无法目测和控制，外界条件的细微变化，或烧制过程中难以掌握的火候，常常导致成品率低下，且品质不稳定。
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，汉族传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉，是河南省平顶山市神垕镇独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首。
在制作钧瓷的时候，虽然现在的技术已经取得了很大进展，但还是存在一些缺陷，钧瓷在制作过程中从选料到烧制成品，期间经历数十道生产工序，一个工序的不慎也会造成前功尽弃，这也是钧瓷一直以来产量极低的原因。
因此，本发明提出了一种基于天目釉的钧瓷制备工艺。
技术实现要素：
本发明的目的在于：提供了一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，解决了现有钧瓷的制备工艺中釉层在烧制过程中难以掌握火候，导致成品率低下，产量极低，以及品质不稳定的问题。
本发明采用的技术方案如下：
一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：将胎体原料按照一定的比例混合均匀后，与水按1:1的质量比例进行搅拌，得到混合物；将混合物用球磨机研磨成泥浆，细磨20-60min，细度达到250-300目；混合搅打泥浆6-20h后，将所得搅打过的泥浆塑型成为素胎，素胎静置晾干后入窑在860-950℃下素烧4-5h，随炉冷却至常温，备用；
步骤2：将天目釉原料按照一定比例混合放入球磨机，加入与天目釉原料总重量相同的水，开机湿磨40-80min，湿磨的天目釉料浆细度达到300-400目后，静置24h，使用水分测定仪检测底釉料浆的含水量，并将含水量调整为52-58％，备用；
步骤3：用洁净的湿布对步骤1所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭的同时将步骤2所得的天目釉料浆按顺时针或逆时针方向进行搅拌，搅拌时从天目釉料浆的中心开始，并逐渐向圆周移动，搅拌时间为20min，搅拌完成后将素胎放入天目釉料浆中，对素胎外表面进行浸釉2-4秒，使得素坯外表面附着厚度为1-2mm的釉层，浸釉完成后，静置待素胎表面附着料浆晾干，备用；
步骤4：将步骤3中完成上釉并晾干的素胎放入窑内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2.5h内从室温均匀升高至575-585℃，然后关严窑门，继续均匀升温使炉内温度在3.5-5.5h内从575-585℃均匀升高至1125-1135℃，该段时间内保持窑炉内通风，使胎体在氧化氛围中烧制；使炉内温度在3-4h内从1125-1135℃均匀升高至1290-1300℃，且在此阶段内减少窑炉的通风量，使窑炉内燃烧气氛逐渐转为还原氛围；然后停火冷却，待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，即得利用天目釉釉料烧制的钧瓷。
进一步地，所述步骤1的胎体原料由石英砂、钛铁矿石、白土、碱石、木节粘土、黄长石和滑石组成，各成分占胎体总量的重量份数为：石英砂30-35份、钛铁矿石10-20份、白土20-30份、碱石6-10份、木节粘土7-10份、黄长石3-5份和滑石1.5-4份。
进一步地，所述步骤1中，将搅打过的泥浆手拉成型为素胎。
进一步地，所述步骤1中，素胎静置晾干后入窑在930℃下素烧5h，随炉冷却至常温。
进一步地，所述步骤2的天目釉原料由黑药土和钛铁矿石组成，各成分占天目釉原料总量的重量份数为：黑药土65-75份和钛铁矿石25-35份。
进一步地，所述步骤4中，氧化氛围中烧制时，使炉内温度在4.6h内从580℃均匀升高至1130℃。
进一步地，所述步骤4中，还原氛围时，使炉内温度在3.8h内从1130℃均匀升高至1295℃。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入天目釉料的料浆中施釉，待素胎表面附着料浆晾干后，将其放入窑炉内烧制，釉的烧成温度在1250-1350℃之间，范围比较大，釉的烧成比较好掌握，可提升成品率和产量，还保证品质的稳定性。
2.本发明的釉料中包含了钛铁矿石，主要成分为钛酸亚铁，ti作为天目釉灰斑的呈色剂，随着釉层内的气泡上浮冲破釉面，在釉面上留下灰色斑点，又因为铁元素在氧化环境的烧制过程中呈黑色，所以釉色表现为黑色底色灰色斑点的纹饰，因釉料中加大了黑药土的含量，没有添加其他的提鲜颜色的成分，最大程度的还原了烧制天目釉时的釉料配方，烧制出的釉色古朴厚重，大气磅礴，并且钧瓷作为我国的特色，也代表了我国制作工艺的先进水平，提高了钧瓷的社会价值。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，解决了现有钧瓷的制备工艺中釉层在烧制过程中难以掌握火候，导致成品率低下，产量极低，以及品质不稳定的问题。
一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：将胎体原料按照一定的比例混合均匀后，与水按1:1的质量比例进行搅拌，得到混合物；将混合物用球磨机研磨成泥浆，细磨20-60min，细度达到250-300目；混合搅打泥浆6-20h后，将所得搅打过的泥浆塑型成为素胎，素胎静置晾干后入窑在860-950℃下素烧4-5h，随炉冷却至常温，备用；
步骤2：将天目釉原料按照一定比例混合放入球磨机，加入与天目釉原料总重量相同的水，开机湿磨40-80min，湿磨的天目釉料浆细度达到300-400目后，静置24h，使用水分测定仪检测底釉料浆的含水量，并将含水量调整为52-58％，备用；
步骤3：用洁净的湿布对步骤1所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭的同时将步骤2所得的天目釉料浆按顺时针或逆时针方向进行搅拌，搅拌时从天目釉料浆的中心开始，并逐渐向圆周移动，搅拌时间为20min，搅拌完成后将素胎放入天目釉料浆中，对素胎外表面进行浸釉2-4秒，使得素坯外表面附着厚度为1-2mm的釉层，浸釉完成后，静置待素胎表面附着料浆晾干，备用；
步骤4：将步骤3中完成上釉并晾干的素胎放入窑内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2.5h内从室温均匀升高至575-585℃，然后关严窑门，继续均匀升温使炉内温度在3.5-5.5h内从575-585℃均匀升高至1125-1135℃，该段时间内保持窑炉内通风，使胎体在氧化氛围中烧制；使炉内温度在3-4h内从1125-1135℃均匀升高至1290-1300℃，且在此阶段内减少窑炉的通风量，使窑炉内燃烧气氛逐渐转为还原氛围；然后停火冷却，待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，即得利用天目釉釉料烧制的钧瓷。
进一步地，所述步骤1的胎体原料由石英砂、钛铁矿石、白土、碱石、木节粘土、黄长石和滑石组成，各成分占胎体总量的重量份数为：石英砂30-35份、钛铁矿石10-20份、白土20-30份、碱石6-10份、木节粘土7-10份、黄长石3-5份和滑石1.5-4份。
进一步地，所述步骤1中，将搅打过的泥浆手拉成型为素胎。
进一步地，所述步骤1中，素胎静置晾干后入窑在930℃下素烧5h，随炉冷却至常温。
进一步地，所述步骤2的天目釉原料由黑药土和钛铁矿石组成，各成分占天目釉原料总量的重量份数为：黑药土65-75份和钛铁矿石25-35份。
进一步地，所述步骤4中，氧化氛围中烧制时，使炉内温度在4.6h内从580℃均匀升高至1130℃。
进一步地，所述步骤4中，还原氛围时，使炉内温度在3.8h内从1130℃均匀升高至1295℃。
本发明首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入天目釉料的料浆中施釉，待素胎表面附着料浆晾干后，将其放入窑炉内烧制，釉的烧成温度在1250-1350℃之间，范围比较大，釉的烧成比较好掌握，可提升成品率和产量，还保证品质的稳定性；且釉料中包含了钛铁矿石，主要成分为钛酸亚铁，ti作为天目釉灰斑的呈色剂，随着釉层内的气泡上浮冲破釉面，在釉面上留下灰色斑点，又因为铁元素在氧化环境的烧制过程中呈黑色，所以釉色表现为黑色底色灰色斑点的纹饰，因釉料中加大了黑药土的含量，没有添加其他的提鲜颜色的成分，最大程度的还原了烧制天目釉时的釉料配方，烧制出的釉色古朴厚重，大气磅礴，并且钧瓷作为我国的特色，也代表了我国制作工艺的先进水平，提高了钧瓷的社会价值。
下面结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例一
本发明较佳实施例提供的一种基于天目釉的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：将胎体原料按照一定的比例混合均匀后，与水按1:1的质量比例进行搅拌，得到混合物；将混合物用球磨机研磨成泥浆，细磨40min，细度达到280目；混合搅打泥浆15h后，将所得搅打过的泥浆手拉成型为素胎，素胎静置晾干后入窑在930℃下素烧5h，随炉冷却至常温，备用；
步骤2：将天目釉原料按照一定比例混合放入球磨机，加入与天目釉原料总重量相同的水，开机湿磨40-80min，湿磨的天目釉料浆细度达到300-400目后，静置24h，使用水分测定仪检测底釉料浆的含水量，并将含水量调整为52-58％，备用；
步骤3：用洁净的湿布对步骤1所得的素胎进行擦拭除尘，擦拭的同时将步骤2所得的天目釉料浆按顺时针或逆时针方向进行搅拌，搅拌时从天目釉料浆的中心开始，并逐渐向圆周移动，搅拌时间为20min，搅拌完成后将素胎放入天目釉料浆中，对素胎外表面进行浸釉4秒，使得素坯外表面附着厚度为1-2mm的釉层，浸釉完成后，静置待素胎表面附着料浆晾干，备用；
步骤4：将步骤3中完成上釉并晾干的素胎放入窑内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2.5h内从室温均匀升高至580℃，然后关严窑门，继续均匀升温使炉内温度在4.6h内从580℃均匀升高至1130℃，该段时间内保持窑炉内通风，使胎体在氧化氛围中烧制；使炉内温度在3.8h内从1130℃均匀升高至1295℃，且在此阶段内减少窑炉的通风量，使窑炉内燃烧气氛逐渐转为还原氛围；然后停火冷却，待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，即得利用天目釉釉料烧制的钧瓷。
进一步地，所述步骤1的胎体原料由石英砂、钛铁矿石、白土、碱石、木节粘土、黄长石和滑石组成，各成分占胎体总量的重量份数为：石英砂30-35份、钛铁矿石10-20份、白土20-30份、碱石6-10份、木节粘土7-10份、黄长石3-5份和滑石1.5-4份。
进一步地，所述步骤2的天目釉原料由黑药土和钛铁矿石组成，各成分占天目釉原料总量的重量份数为：黑药土65-75份和钛铁矿石25-35份。
本发明的釉料中包含了钛铁矿石，主要成分为钛酸亚铁，ti作为天目釉灰斑的呈色剂，随着釉层内的气泡上浮冲破釉面，在釉面上留下灰色斑点，又因为铁元素在氧化环境的烧制过程中呈黑色，所以釉色表现为黑色底色灰色斑点的纹饰，因釉料中加大了黑药土的含量，没有添加其他的提鲜颜色的成分，最大程度的还原了烧制天目釉时的釉料配方，烧制出的釉色古朴厚重，大气磅礴，并且钧瓷作为我国的特色，也代表了我国制作工艺的先进水平，提高了钧瓷的社会价值。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明的保护范围，任何熟悉本领域的技术人员在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。