一种管状玻璃截断装置及其截断工艺的制作方法

本发明涉及玻璃截断领域，尤其涉及一种管状玻璃截断装置及其截断工艺。

背景技术：

管状玻璃是非金属管的一类，是以氧化钠、氧化硼、二氧化硅为基本成份的一种玻璃。它的良好性能已得到世界各界的广泛认可，与普通玻璃相比，无毒副作用，其机械性能、热稳定性能、抗水、抗碱、抗酸等性质大大提高，可广泛用于化工、航天、军事、家庭、医院等各个领域，具有良好的推广价值和社会效益。在管状玻璃生产中，管状玻璃的截断是是重要的一道工序，传统的管状玻璃截断时采用人工摆放，然后截断。但是，这种截断方式效率低。

为此，现有公开号为cn105461205b的中国发明公开了《管状玻璃用切割装置》，包括工作台、支架、气缸和控制器，所述支架上转动连接有第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮啮合，所述第一齿轮中空且第一齿轮上周向设有多个电磁铁，所述第一齿轮周向滑动连接有多个卡板，所述卡板与电磁铁通过伸缩杆连接，所述卡板上设有与电磁铁配合的磁性件；所述气缸活塞杆连接有切刀，所述支架上设有电机，所述第二齿轮由电机驱动；所述工作台上设有挡板，所述挡板通过扭簧与工作台铰接；所述挡板下方设有收管箱；所述工作台上设有传送辊，所述传送辊上设有转速传感器，所述转速传感器、气缸、电磁铁和电机均与控制器电连接；所述第一齿轮上设有燃气喷嘴。

技术实现要素：

本发明要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种管状玻璃截断装置，实现对管状玻璃的自动化截断，提高了管状玻璃截断效率，降低了人工劳动成本。

本发明要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种玻璃截断工艺，实现对管状玻璃的自动化截断，提高了管状玻璃截断效率，降低了人工劳动成本。

本发明解决第一个技术问题所采用的技术方案为：一种管状玻璃截断装置，包括多个间隔布置用于输送管状玻璃的输送辊，在多个输送辊的中部沿着管状玻璃的输送方向依次设置有用于实现管状玻璃旋转的转动组件、用于对管状玻璃进行截断的截断组件、用于对截断后管状玻璃进行掰断的掰断组件，其特征在于：所述转动组件包括设置于输送辊之上相对倾斜布置的一组接触板，待截断的管状玻璃置于接触板之间，每个接触板上设置有实现管状玻璃绕自身轴线旋转的转动件；

所述截断组件包括中空的转盘，转盘竖向布置，待截断的管状玻璃穿过转盘的中空部位，在转盘的侧壁上沿着中空部分周向均布有多个截断缸，每个截断缸的输出端设置有弧度和待截断管状玻璃外表面弧度相同的弧形支片，弧形支片的两端设置有绝缘支座，在弧形支片的内侧设置有电热阻，电热阻的两端设置于绝缘支座之上，在转盘的侧壁上设置有一电源，各个电热阻之间通过导线串联在一起并与电源电连接；

所述掰断组件包括竖向布置的掰断缸，掰断缸的输出端设置有对待截断管状玻璃进行撞击的掰片。

作为改进，接触板上的转动件可以有多种结构，第一种结构，所述转动件为输送带，所述接触板的上端和下端分别设置有转动柱，输送带设置于转动柱之上，其中一个转动柱和一转动电机连接，这样，转动电机转动即可带动输送带运动，两个呈倒八字布置的接触板上的输送带输送方向相反，由于输送带和管状玻璃接触，在管状玻璃外表面和输送带之间的摩擦力作用，管状玻璃即可绕着自身的轴线均匀转动，当转动电机停止转动，管状玻璃的转动也即可停止；第二种结构，所述转动件为转动设置于接触板之上的滚柱，滚柱沿着待截断管状玻璃轴向布置，滚柱和待截断管状玻璃外表面接触，滚柱的一端和一蜗杆同轴连接，接触板上设置有与蜗杆啮合的涡轮，涡轮和一驱动电机输出轴连接，通过将蜗杆和滚柱进行同轴设计，蜗杆相对滚柱设计地较小些，避免了蜗杆对管状玻璃造成干涉，同时，采用涡轮和蜗杆结构，使得涡轮、蜗杆可以设置于接触板之上，而将驱动电机垂直设置于接触板侧壁之上，即可带动涡轮蜗杆转动，蜗杆带动滚柱转动，滚柱的外表面和管状玻璃的外表面接触，滚柱转动即可驱动管状玻璃的转动。

再改进，所述转盘的侧壁上设置有冷气发生器和气嘴，气嘴和冷气发生器相连，在管状玻璃进行截断过程中，通过向管状玻璃的待截断处喷射较冷气体，增强了管状玻璃待截断处热胀冷缩效果，提高了管状玻璃截断效率。

再改进，所述弧形支片的背部形成有连接座，连接座的端面上周向开设有多个安装槽，所述截断缸输出端的端面上周向开设有多个与安装槽对应的导向槽，在安装槽上插装有插入导向槽内的导柱，在连接座和截断缸输出端之间设置有连接弹簧。当截断缸活塞杆伸出，弧形支片压向管状玻璃时，连接弹簧被压缩，使得电热阻和管状玻璃外表面弹性接触，提高了电热阻和管状玻璃外表面之间的接触效果。

与现有技术相比，本发明解决第一个技术问题的优点在于：本发明利用输送辊对待截断管状玻璃进行输送，当管状玻璃的待截断处移动至转盘的中空处时，输送辊停止转动，转盘上的截断缸无杆腔同步进油，各个截断缸上的的弧形支片向管状玻璃靠拢，各个弧形支片包裹于管状玻璃外表面，弧形支片上对应的电热阻和管状玻璃外表面接触，同时，接触板上的转动件带动管状玻璃绕着自身轴线转动，电源通电，电热阻加热，电热阻对管状玻璃截断处进行加热，实现对管状玻璃待截断处周向进行均匀加热，管状玻璃在截断处的局部温度较高，而在断裂处两侧的温度较低，根据热胀冷缩，在电热阻对管状玻璃的按压处管状玻璃上产生集中应力，接着，掰断缸动作，掰片压紧于待截断下来的管状玻璃一端，管状玻璃在电热阻按压处断裂，掰断缸复位，输送辊将截断下来的管状玻璃输送至下一个工序，截断缸复位，转动件停止运动，输送辊将待截断管状玻璃继续向前移动一段距离，等待下一次截断循环，从而实现了对管状玻璃的自动化截断，提高了管状玻璃截断效率，降低了人工劳动成本。

本发明解决第二个技术问题所采用的技术方案为：一种管状玻璃截断工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤s1，将待截断管状玻璃置于输送辊之上，输送辊转动，输送辊将管状玻璃的待截断处移动至转盘的中空位置处；

步骤s2，输送辊停止转动，转盘上的截断缸无杆腔同时进油，各个截断缸上的弧形支片向管状玻璃靠拢，各个弧形支片包裹于管状玻璃外表面，弧形支片上对应的电热阻和管状玻璃外表面接触；

步骤s3，接触板上的转动件带动管状玻璃转动，与此同时，电源通电，电热阻加热，电热阻对管状玻璃截断处进行加热，管状玻璃在截断处的局部温度较高，而在截断处两侧的温度较低，根据热胀冷缩，在电热阻对管状玻璃的按压处管状玻璃上产生集中应力；

步骤s4，掰断缸动作，掰片按压于待截断下来的管状玻璃一端，管状玻璃在电热阻按压处断裂，掰断缸复位；

步骤s5，输送辊将截断下来的管状玻璃输送至下一个工序，截断缸复位，转动件停止运动，输送辊将待截断管状玻璃继续向前移动一段距离；

步骤s6，重复步骤s1至s5，实现对管状玻璃的连续不间断截断。

进一步地，所述步骤s3中转动件转动方式为，转动件为输送带，转动电机带动输送带运动，两个接触板上的输送带输送方向相反。

更进一步地，所述步骤s4中，气嘴吹出冷气气体，冷气作用于管状玻璃的待截断处。

与现有技术相比，本发明解决第二个技术问题的优点在于：本发明利用输送辊对待截断管状玻璃进行输送，当管状玻璃的待截断处移动至转盘的中空处时，输送辊停止转动，转盘上的截断缸无杆腔同步进油，各个截断缸上的的弧形支片向管状玻璃靠拢，各个弧形支片包裹于管状玻璃外表面，弧形支片上对应的电热阻和管状玻璃外表面接触，同时，接触板上的转动件带动管状玻璃绕着自身轴线转动，电源通电，电热阻加热，电热阻对管状玻璃截断处进行加热，实现对管状玻璃待截断处周向进行均匀加热，管状玻璃在截断处的局部温度较高，而在断裂处两侧的温度较低，根据热胀冷缩，在电热阻对管状玻璃的按压处管状玻璃上产生集中应力，接着，掰断缸动作，掰片压紧于待截断下来的管状玻璃一端，管状玻璃在电热阻按压处断裂，掰断缸复位，输送辊将截断下来的管状玻璃输送至下一个工序，截断缸复位，转动件停止运动，输送辊将待截断管状玻璃继续向前移动一段距离，等待下一次截断循环，从而实现了对管状玻璃的自动化截断，提高了管状玻璃截断效率，降低了人工劳动成本。

附图说明

图1是本发明实施例中管状玻璃截断装置的结构示意图(转动件为输送带结构)；

图2是本发明实施例中管状玻璃截断装置的结构示意图(转动件为滚柱结构)；

图3是本发明实施例中接触板上转动件为输送带的安装结构示意图；

图4是本发明实施例中接触板上转动件为输送带结构的示意图；

图5是本发明实施例中电热阻在玻璃管外表面的分布结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至5所示，本实施中的管状玻璃截断装置，包括多个输送辊2、转动组件、截断组件4和掰断组件。

其中，多个输送辊2间隔布置，多个输送辊2用于实现管状玻璃1的输送，转动组件用于实现管状玻璃1旋转，截断组件4用于对管状玻璃1进行截断，掰断组件用于将截断后管状玻璃1进行掰断，转动组件、截断组件4和掰断组件位于多个输送辊2的中部并沿着管状玻璃1的输送方向依次排列。

转动组件包括设置于输送辊2之上相对倾斜布置的一组接触板3，待截断的管状玻璃1置于接触板3之间，两个接触板3呈倒八字结构布置，两个接触板3下侧壁以及输送辊2上侧面形成对待截断管状玻璃进行限位的限位空间，每个接触板3上设置有实现管状玻璃1绕自身轴线旋转的转动件。

具体地，接触板3上的转动件可以有多种结构，第一种结构，转动件为输送带9，接触板3的上端和下端分别设置有转动柱8，输送带9设置于转动柱8之上，其中一个转动柱和一转动电机连接，这样，转动电机转动即可带动输送带9运动，两个呈倒八字布置的接触板3上的输送带9输送方向相反，由于输送带9和管状玻璃1接触，在管状玻璃1外表面和输送带9之间的摩擦力作用，管状玻璃1即可绕着自身的轴线均匀转动，当转动电机停止转动，管状玻璃1的转动也即可停止，如图3和4所示；第二种结构，转动件为转动设置于接触板3之上的滚柱5，滚柱5沿着待截断管状玻璃1轴向布置，滚柱5和待截断管状玻璃1外表面接触，滚柱5的一端和一蜗杆6同轴连接，接触板3上设置有与蜗杆6啮合的涡轮7，涡轮7和一驱动电机输出轴连接，通过将蜗杆6和滚柱5进行同轴设计，蜗杆6相对滚柱5设计地较小些，避免了蜗杆6对管状玻璃1造成干涉，同时，采用涡轮7和蜗杆6结构，使得涡轮7、蜗杆6可以设置于接触板3之上，而将驱动电机垂直设置于接触板3侧壁之上，即可带动涡轮7蜗杆6转动，蜗杆6带动滚柱5转动，滚柱5的外表面和管状玻璃1的外表面接触，滚柱5转动即可驱动管状玻璃1的转动，如图4所示。

请再结合图1和5所示，截断组件4包括中空的转盘41，转盘41竖向布置，待截断的管状玻璃1穿过转盘41的中空部位，在转盘41的侧壁上沿着中空部分周向均布有多个截断缸42，每个截断缸42的输出端设置有弧度和待截断管状玻璃1外表面弧度相同的弧形支片43，弧形支片43的两端设置有绝缘支座45，在弧形支片43的内侧设置有电热阻44，电热阻44的两端设置于绝缘支座45之上，在转盘41的侧壁上设置有一电源，各个电热阻44之间通过导线46串联在一起并与电源电连接。

掰断组件包括竖向布置的掰断缸，掰断缸的输出端设置有对待截断管状玻璃1进行撞击的掰片。

另外，转盘41的侧壁上设置有冷气发生器和气嘴，气嘴和冷气发生器相连，在管状玻璃1进行截断过程中，通过向管状玻璃1的待截断处喷射较冷气体，增强了管状玻璃1待截断处热胀冷缩效果，提高了管状玻璃1截断效率。

此外，弧形支片43的背部形成有连接座，连接座的端面上周向开设有多个安装槽，截断缸42输出端的端面上周向开设有多个与安装槽对应的导向槽，在安装槽上插装有插入导向槽内的导柱，在连接座和截断缸42输出端之间设置有连接弹簧。当截断缸42活塞杆伸出，弧形支片43压向管状玻璃1时，连接弹簧被压缩，使得电热阻44和管状玻璃1外表面弹性接触，提高了电热阻44和管状玻璃1外表面之间的接触效果。

最后，本发明还提供了一种管状玻璃截断工艺，包括以下步骤：

步骤s1，将待截断管状玻璃1置于输送辊2之上，输送辊2转动，输送辊2将管状玻璃1的待截断处移动至转盘41的中空位置处；

步骤s2，输送辊1停止转动，转盘41上的截断缸42无杆腔同时进油，各个截断缸42上的弧形支片43向管状玻璃1靠拢，各个弧形支片43包裹于管状玻璃1外表面，弧形支片43上对应的电热阻44和管状玻璃1外表面接触；

步骤s3，接触板3上的转动件带动管状玻璃1转动，与此同时，电源通电，电热阻44加热，电热阻44对管状玻璃1截断处进行加热，管状玻璃1在截断处的局部温度较高，而在截断处两侧的温度较低，根据热胀冷缩，在电热阻44对管状玻璃1的按压处管状玻璃1上产生集中应力；

步骤s4，掰断缸动作，掰片按压于待截断下来的管状玻璃1一端，管状玻璃1在电热阻44按压处断裂，掰断缸复位；

步骤s5，输送辊2将截断下来的管状玻璃1输送至下一个工序，截断缸42复位，转动件停止运动，输送辊2将待截断管状玻璃1继续向前移动一段距离；

步骤s6，重复步骤s1至s5，实现对管状玻璃1的连续不间断截断。

进一步地，步骤s3中转动件转动方式为，转动件为输送带9，转动电机带动输送带9运动，两个接触板3上的输送带9输送方向相反，如图3和4所示。

更进一步地，步骤s4中，气嘴吹出冷气气体，冷气作用于管状玻璃1的待截断处，在电热阻44对管状玻璃1待截断处进行加热后，气嘴喷出的冷气增强了管状玻璃1待截断处的热胀冷缩效果，提高了截断效率。

综上，本发明利用输送辊2对待截断管状玻璃1进行输送，当管状玻璃1的待截断处移动至转盘41的中空处时，输送辊2停止转动，转盘41上的截断缸42无杆腔同步进油，各个截断缸42上的的弧形支片43向管状玻璃1靠拢，各个弧形支片43包裹于管状玻璃1外表面，弧形支片43上对应的电热阻44和管状玻璃1外表面接触，同时，接触板3上的转动件带动管状玻璃1绕着自身轴线转动，电源通电，电热阻44加热，电热阻44对管状玻璃1截断处进行加热，实现对管状玻璃1待截断处周向进行均匀加热，管状玻璃1在截断处的局部温度较高，而在断裂处两侧的温度较低，根据热胀冷缩，在电热阻44对管状玻璃1的按压处管状玻璃1上产生集中应力，接着，掰断缸动作，掰片压紧于待截断下来的管状玻璃1一端，管状玻璃1在电热阻44按压处断裂，掰断缸复位，输送辊2将截断下来的管状玻璃1输送至下一个工序，截断缸42复位，转动件停止运动，输送辊2将待截断管状玻璃1继续向前移动一段距离，等待下一次截断循环，从而实现了对管状玻璃1的自动化截断，提高了管状玻璃1截断效率，降低了人工劳动成本。