3D曲面玻璃带珠成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种3D曲面玻璃带珠成型模具。

背景技术：

市场上传统的带玻璃珠模具结构设计不合理，导致成形后产品高度前后或左右有偏差，高度差平均可达0.2mm，效率低下，废品率高，具有很大的局限性。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种3D曲面玻璃带珠成型模具，不仅结构设计合理，产品精度高，而且高效便捷。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种3D曲面玻璃带珠成型模具，包括从上到下顺序设置的上模、中板以及下模，所述中板与下模之间夹设有待成型的平板玻璃，所述平板玻璃的中部置于下模的上表面的中部凸起上，所述平板玻璃的四边沿置于下模的上表面的四周环向凹部上方，所述上模与中板之间夹设有用以支撑上模的玻璃珠，所述中板上开设有插槽，所述上模与推板相连接，所述推板的下部贯穿中板后置于平板玻璃的四边沿的上方。

进一步的，所述中板的上表面中部开设有若干个用以安装玻璃珠的下安装槽，所述安装槽的周侧设置有溢流槽，所述上模的下表面开设有若干个用以安装玻璃珠的上安装槽，所述上安装槽与下安装槽一一对应设置。

进一步的，所述玻璃珠的中部置于上安装槽与下安装槽外侧，所述玻璃珠置于上安装槽与下安装槽外侧部分的高度等于上模向下运动的行程长度。

进一步的，所述平板玻璃上开设有按键孔与听筒孔，所述下模上开设有用以与按键孔对应的第一定位孔，所述第一定位孔内插设有第一定位块，所述下模上开设有用以与听筒孔对应的第二定位孔，所述第二定位孔内插设有第二定位块。

进一步的，所述第一定位块呈圆柱形，所述第二定位块呈长条形。

进一步的，所述第一定位块与按键孔的配合间隙为0.01mm，所述第二定位块与听筒孔的配合间隙为0.01mm。

进一步的，所述中板与下模上均开设有导向孔，所述上模与导柱相连接，所述导柱依次穿过中板、下模上的导向孔。

进一步的，所述下模的中部凸起与四周环向凹部之间设置有下弧形过渡，所述推板的底部设置有与下弧形过渡相对应的上弧形过渡。

进一步的，所述玻璃珠的熔点低于平板玻璃的熔点。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型结构设计简单、合理，定位准确，拆装方便，高效便捷，大大提高产品精度，具有广阔的应用前景。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意图。

图2为本实用新型实施例上模的构造示意图。

图3为本实用新型实施例图1A-A方向的剖视示意图。

图4为本实用新型实施例热压前的状态示意图。

图5为本实用新型实施例图4的局部构造示意图。

图6为本实用新型实施例热压后的状态示意图。

图7为本实用新型实施例图6的局部构造示意图。

图中：1-上模，2-中板，3-下模，301-中部凸起，302-环向凹部，303-下弧形过渡，4-玻璃珠，5-推板，501-上弧形过渡，6-插槽，7-卡槽，8-下安装槽，9-溢流槽，10-上安装槽，11-第一定位孔，12-第一定位块，13-第二定位孔，14-第二定位块，15-导向孔，16-导柱，17-避让槽，a-平板玻璃，b-按键孔，c-听筒孔。

具体实施方式

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

如图1~7所示，一种3D曲面玻璃带珠成型模具，包括从上到下顺序设置的上模1、中板2以及下模3，所述中板2与下模3之间夹设有待成型的平板玻璃a，所述平板玻璃a的中部置于下模3的上表面的中部凸起301上，所述平板玻璃a的四边沿置于下模3的上表面的四周环向凹部302上方，所述上模1与中板2之间夹设有用以支撑上模1的玻璃珠4，所述中板2上开设有插槽6，所述上模1与推板5相连接，所述推板5的下部贯穿中板2后置于平板玻璃a的四边沿的上方；所述上模1的下表面开设有卡槽7，所述上模1经卡槽7与推板5相连接形成一个整体，从而所述上模1与推板5整体上下运动，所述上模1与推板5可以为卡槽7卡接也可以为焊接，根据实际情况而定，并不局限于此；优选的，所述玻璃珠4的数量为四个，四个所述玻璃珠4分布在中板2与上模1的中部四周，使得所述上模1受力均匀，当然所述玻璃珠4的个数根据实际情况而定，并不局限于此。

在本实用新型实施例中，所述中板2的上表面中部开设有若干个用以安装玻璃珠4的下安装槽8，所述安装槽的周侧设置有与安装槽相连通的溢流槽9，所述上模1的下表面开设有若干个用以安装玻璃珠4的上安装槽10，所述上安装槽10与下安装槽8一一对应设置；所述溢流槽9用以容纳软化后的玻璃珠。

在本实用新型实施例中，所述玻璃珠4的中部置于上安装槽10与下安装槽8外侧，所述玻璃珠4置于上安装槽10与下安装槽8外侧部分的高度等于上模1向下运动的行程长度，常温下，所述玻璃珠4将上模1与推板5顶起，避免所述推板5压在平板玻璃a上，当加热到预定温度后，所述玻璃珠4软化，所述上模1在向下的外力下带着推板5一起向下运动，直至所述上模1碰到中板2。

在本实用新型实施例中，所述平板玻璃a上开设有按键孔b与听筒孔c，所述下模3上开设有用以与按键孔b对应的第一定位孔11，所述第一定位孔11内插设有第一定位块12，所述下模3上开设有用以与听筒孔c对应的第二定位孔13，所述第二定位孔13内插设有第二定位块14；所述第一定位块12与第二定位块14对平板玻璃a进行XY方向的定位，提高所述平板玻璃a的定位精度；本实用新型中所述平板玻璃a是作为手机屏幕使用，本实用新型利用了平板玻璃a需要的按键孔b与听筒孔c进行定位，高效便捷。

在本实用新型实施例中，所述第一定位块12呈圆柱形，所述第二定位块14呈长条形；所述第一定位块12与按键孔b、第一定位孔11的形状相适应；所述第二定位块14与听筒孔c、第二定位孔13的形状相适应。

在本实用新型实施例中，所述第一定位块12与按键孔b的配合间隙为0.01mm，所述第二定位块14与听筒孔c的配合间隙为0.01mm；所以平板玻璃a与下模3、推板5的中心对位非常吻合，最大偏移量0.01mm，极大提升对位精度。

在本实用新型实施例中，所述中板2与下模3上均开设有导向孔15，所述上模1与导柱16相连接，所述导柱16依次穿过中板2、下模3上的导向孔15；所述上模1与导柱16连接为一个整体，从而所述上模1与推板5整体上下运动，所述上模1与导柱16可以为卡槽7卡接也可以为焊接，根据实际情况而定，并不局限于此；优选的，所述中板2与下模3上的导向孔15均为四个，所述中板2上的四个导向孔15分布在其四角，所述下模3上的四个导向孔15分布在其四角，当然，所述中板2与下模3上的导向孔15数量根据实际情况而定，并不局限于此。

在本实用新型实施例中，所述下模3的中部凸起301与四周环向凹部302之间设置有下弧形过渡303，所述推板5的底部设置有与下弧形过渡303相对应的上弧形过渡501，所述上弧形过渡501、下弧形过渡303使得在下模3下压过程中，所述平板玻璃a反生变形而不会断裂。

在本实用新型实施例中，所述玻璃珠4的熔点低于平板玻璃a的熔点，所述玻璃珠4的熔点为650~680摄氏度，所述平板玻璃a的熔点为700~750摄氏度，在加热的过程中，所述玻璃珠4先于平板玻璃a发生软化。

在本实用新型实施例中，所述中板2上开设有分别对应第一定位块12与第二定位块14的避让槽17。

本实用新型的具体工作过程如下：

（1）将待成型的平板玻璃a置于下模3的上表面，自下而上插入所述第一定位块12与第二定位块14，所述第一定位块12依次穿过第一定位孔11与按键孔b，所述第二定位块14依次穿过第二定位孔13与听筒孔c，实现平板玻璃a的定位，此时所述平板玻璃a的中部置于下模3的上表面的中部凸起301上，所述平板玻璃a的四边沿置于下模3的上表面的四周环向凹部302上方；

（2）之后依次完成所述中板2、玻璃珠4、上模1、推板5、导柱16的装配；

（3）装配结束后，工作人员双手平稳向上拿起模具，所述第一定位块12、第二定位块14从下模3底部脱落，之后将模具平稳放入热弯成型机，所述热弯成型机采用现有的热弯成型机，所述平板玻璃a因有中板2与上模1的自重压着，不会在热弯成型机各站移动的过程跑位；

（4）随着温度的升高，所述玻璃珠4慢慢变软，所述上模1在热弯成型机的推力下慢慢下行，所述推板5随着上模1慢慢下行并逐渐增大与平板玻璃a的接触面积，直至所述上模1与中板2相接触，在此过程中，软化的所述玻璃珠4在上模1的挤压下慢慢被压入溢流槽9，所述推板5将平板玻璃a的四边沿压在下模3的上表面的四周环向凹部302上，完成所述平板玻璃a的成型；由于热弯成型机的压力透过上模1与玻璃珠4传递到中板2上，所述中板2与下模3对平板玻璃a的夹合力更大，因此平板玻璃a在热弯变形过程也不会发生偏移，成型后的3D玻璃高度前后或左右不会有偏差，高度差平均可降至0.04mm，且因第一定位块12、第二定位块14在平板玻璃a成形前已脱离，所以成型后的3D玻璃在按键孔b与听筒孔c处不会变形；当然也可以直接将本模具置于加热炉中进行加热，利用气缸推动所述上模1上下运动，根据实际情况而定并不局限于此。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可以得出其他各种形式的3D曲面玻璃带珠成型模具。凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。