本发明属于人造石技术领域，具体涉及一种人造罗马洞石及其制备方法。
背景技术：
洞石一般有白洞石和米黄洞石之分，颜色有深浅两种，有的称黄窿石、白窿石。洞石是因为石材的表面有许多孔洞而得名，其石材的学名是凝灰石或石灰华，商业上，将其归为大理石类。人类对该石材的使用年代很久远，最能代表罗马文化的建筑，角斗场就是洞石原杰作，罗马洞石是最常用和最常见的。
随着社会的发展，人们对建筑的形态或者室内的装修具有越来越高的要求，在墙面、地板装饰上为了体现不一样的风格，一般采用石头类瓷砖进行装饰，由于采用天然的石头，成本较高，加工较为困难，因此越来越多的采用人造石进行装饰，比如人造大理石，微晶石等各类型的瓷砖。天然的罗马洞石纹理众多，风格迥异，应用范围较广，但是现有的人造罗马洞石内部密实性差，强度低，制备原料组分复杂，成本高等缺点。
cn108911626a公开了一种人造罗马洞石及其制备方法，由以下按照重量份数计的组分构成：水泥20-50份；砂40-70份；石粉2-5份；硅灰2-10份；早强剂0.2-1份；缓凝剂0.1-0.5份；乳胶粉0.2-0.5份；减水剂0.1-1份；消泡剂0.1-0.5；纤维及氧化铁颜料0.2-2份，将各个组分加入高速分散机中搅拌均匀，然后倒入相应的模具内，再对模具进行真空振动，然后将模具放入养护箱内，恒温恒湿条件下养护10-48小时即可脱模，脱模后再自然养护3-10天进行切割，得到人造罗马洞石。该发明制备的罗马洞石强度低，容易暗裂，且原料复杂，制造成本高。
鉴于以上原因，特提出本发明。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的以上问题，本发明提供了一种人造罗马洞石及其制备方法，本发明制备的人造罗马洞石具有超逼真的自然纹路和孔洞，且产品内部密实性好，强度高，避免了天然洞石的暗裂，色差大等问题。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种人造罗马洞石，所述的人造罗马洞石包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙、重钙粉、水溶性制孔剂、胶粘剂、固化剂和颜料；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙、重钙粉、水溶性制孔剂、胶粘剂、固化剂和颜料；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙、重钙粉、水溶性制孔剂、胶粘剂、固化剂和颜料。
进一步的，所述的人造罗马洞石包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c，按照重量份；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙540-720重量份、重钙粉990-1170重量份、水溶性制孔剂600-700重量份、胶粘剂126-144重量份、固化剂18-27重量份和颜料7.2-10.8重量份；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙750-1050重量份、重钙粉1500-1800重量份、水溶性制孔剂600-750重量份、胶粘剂210-240重量份、固化剂30-45重量份和颜料6-9重量份；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙2880-3600重量份、重钙粉3240-3960重量份、水溶性制孔剂720-1440重量份、胶粘剂432-504重量份、固化剂72-108重量份和颜料14.4-36重量份。
进一步的，所述的人造罗马洞石包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c，按照重量份；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙630重量份、重钙粉1080重量份、水溶性制孔剂650重量份、胶粘剂135重量份、固化剂22.5重量份和颜料9重量份；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙900重量份、重钙粉1650重量份、水溶性制孔剂675重量份、胶粘剂225重量份、固化剂37.5重量份和颜料7.5重量份；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙3240重量份、重钙粉3600重量份、水溶性制孔剂1080重量份、胶粘剂468重量份、固化剂90重量份和颜料25.2重量份。
进一步的，所述的胶粘剂为不饱和聚酯树脂。
进一步的，所述的不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂、间苯二甲酸型不饱和聚酯树脂、双酚a型不饱和聚酯树脂或乙烯基型不饱和聚酯树脂。
优选的，所述的固化剂为过氧化甲乙酮。
进一步的，水溶性制孔剂为明矾或氯化钠。
本发明采用明矾或氯化钠为水溶性制孔剂，可以使得制备的罗马洞石内部具有不排列规则的孔洞，与天然石材更加相似，且本发明的制孔剂原料易得，成本低。
优选的，所述的颜料为氧化铁黄、氧化铁红、氧化铁黑或金红石型钛白粉中的一种或多种。
进一步的，所述的碳酸钙为粒径为60-90目的碳酸钙砂。
优选的，混合料a、混合料b和混合料c中的颜料均不相同。
混合料a为米白色，混合料b为浅黄色，混合料c为米黄色，通过不同颜色的混合料进行混合，最后得到的罗马洞石的颜色逼真，且光泽度高。
更优选的，混合料a为米白色，混合料b为浅黄色，混合料c为米黄色。
一种所述的人造罗马洞石的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照各原料的重量分别称取备用；
(2)分别制备混合料a、混合料b和混合料c，首先将碳酸钙、重钙粉、水溶性制孔剂和颜料搅拌混合均匀，然后将固化剂与胶粘剂混合后加入到其中搅拌，得到搅拌料；
(3)将三种搅拌料进行搅拌混合，抽真空，放入模具中，压制，固化、脱模，得到荒料；
(4)将所述的荒料切割，打磨，抛光，得到所述的人造罗马洞石。
进一步的，步骤(2)中搅拌料的粒径为20-30cm。
本发明中所述的搅拌料的粒径是指不论搅拌料是规则或者不规则的形状的结构最大处的直径长度。
进一步的，步骤(3)中抽真空真空度为-0.95～0.1mpa。
进一步的，步骤(3)中固化时间为7-10天。
本发明的罗马洞石采用三种混合料制备而成，三种混合料的颜色不同，混合料a为米白色，混合料b为浅黄色，混合料c为米黄色，首先分别制备三种混合料，然后将三种混合料在进行混合处理，这样可以增加最终制备的罗马洞石的强度，不容易开裂。
另外，通过三种不同颜色的混合料进行混合，最后得到的罗马洞石具有超逼真的自然纹路和颜色。且该方法可以控制颜色和花纹，便于大量生产。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)本发明制备的人造罗马洞石具有超逼真的自然纹路和孔洞，且产品内部密实，强度高，通过分别先制备三种不同颜色的混合料，然后在进行混合，使得罗马洞石不易开裂，颜色更加符合天然石材；
(2)本发明的原料组成简单，成本较低，适合大规模生产，通过碳酸钙与其他原料的混合，各原料的共同作用使得制备的罗马洞石具有吸水率低、强度高、光泽性好，耐冲击等性能。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
本实施例的一种人造罗马洞石，包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙540kg、重钙粉990kg、明矾600kg、邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂126kg、过氧化甲乙酮18kg和颜料7.2kg；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙750kg、重钙粉1500kg、明矾600kg、邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂210kg、过氧化甲乙酮30kg和颜料6kg；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙2880kg、重钙粉3240kg、明矾720kg、邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂432kg、过氧化甲乙酮72kg和颜料14.4kg。
本实施例中的碳酸钙为粒径为60目的碳酸钙砂，混合料a中的颜料为金红石型钛白粉，混合料b中的颜料为氧化铁黄，混合料c中的颜料为氧化铁黄和金红石型钛白粉任意比例混合。
本实施例的人造罗马洞石的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照各原料的重量分别称取备用；
(2)分别制备混合料a、混合料b和混合料c，首先将碳酸钙、重钙粉、明矾和颜料搅拌混合均匀，然后将过氧化甲乙酮与邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂混合后加入到其中搅拌，得到搅拌料，搅拌料的粒径为20-30cm；
(3)将三种搅拌料进行搅拌混合，抽真空至真空度为-0.95mpa，放入模具中，压制成型，常温固化7天、脱模，得到荒料；
(4)将所述的荒料利用金刚石排锯切割，打磨，抛光，得到所述的人造罗马洞石。
实施例2
本实施例的一种人造罗马洞石，包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙630kg、重钙粉1080kg、氯化钠650kg、双酚a型不饱和聚酯树脂135kg、过氧化甲乙酮22.5kg和颜料9kg；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙900kg、重钙粉1650kg、氯化钠675kg、双酚a型不饱和聚酯树脂225kg、过氧化甲乙酮37.5kg和颜料7.5kg；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙3240kg、重钙粉3600kg、氯化钠1080kg、双酚a型不饱和聚酯树脂468kg、过氧化甲乙酮90kg和颜料25.2kg。
本实施例中的碳酸钙为粒径为75目的碳酸钙砂，混合料a中的颜料为金红石型钛白粉和氧化铁黄任意比例混合，混合料b中的颜料为氧化铁黄，混合料c中的颜料为氧化铁黄。
本实施例的人造罗马洞石的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照各原料的重量分别称取备用；
(2)分别制备混合料a、混合料b和混合料c，首先将碳酸钙、重钙粉、氯化钠和颜料搅拌混合均匀，然后将过氧化甲乙酮与双酚a型不饱和聚酯树脂混合后加入到其中搅拌，得到搅拌料，搅拌料的粒径为20-30cm；
(3)将三种搅拌料进行搅拌混合，抽真空至真空度为-0.05mpa，放入模具中，压制成型，常温固化9天、脱模，得到荒料；
(4)将所述的荒料利用金刚石排锯切割，打磨，抛光，得到所述的人造罗马洞石。
实施例3
本实施例的一种人造罗马洞石，包括如下原料制成：混合料a、混合料b和混合料c；
所述的混合料a包括如下原料制成：碳酸钙720kg、重钙粉1170kg、氯化钠700kg、间苯二甲酸型不饱和聚酯树脂144kg、过氧化甲乙酮27kg和颜料10.8kg；
所述的混合料b包括如下原料制成：碳酸钙1050kg、重钙粉1800kg、氯化钠750kg、间苯二甲酸型不饱和聚酯树脂240kg、过氧化甲乙酮45kg和颜料9kg；
所述的混合料c包括如下原料制成：碳酸钙3600kg、重钙粉3960kg、氯化钠1440kg、间苯二甲酸型不饱和聚酯树脂504kg、过氧化甲乙酮108kg和颜料36kg。
本实施例中的碳酸钙为粒径为90目的碳酸钙砂，混合料a中的颜料为金红石型钛白粉，混合料b中的颜料为氧化铁黄和金红石型钛白粉任意比例混合，混合料c中的颜料为氧化铁黄。
本实施例的人造罗马洞石的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照各原料的重量分别称取备用；
(2)分别制备混合料a、混合料b和混合料c，首先将碳酸钙、重钙粉、氯化钠和颜料搅拌混合均匀，然后将过氧化甲乙酮与间苯二甲酸型不饱和聚酯树脂混合后加入到其中搅拌，得到搅拌料，搅拌料的粒径为20-30cm；
(3)将三种搅拌料进行搅拌混合，抽真空至真空度为0.1mpa，放入模具中，压制成型，常温固化10天、脱模，得到荒料；
(4)将所述的荒料利用金刚石排锯切割，打磨，抛光，得到所述的人造罗马洞石。
对比例1
按照cn108911626a公开的实施例1的方法制备的人造罗马洞石。
对比例2
本对比例人造罗马洞石的原料及制备方法与实施例2相同，不同之处，不添加混合料a。
对比例3
本对比例人造罗马洞石的原料及制备方法与实施例2相同，不同之处，不添加混合料b。
对比例4
本对比例人造罗马洞石的原料及制备方法与实施例2相同，不同之处，不添加混合料c。
试验例1
分别对实施例1-3和对比例1-4制备的人造罗马洞石进行相关性能的评价，见表1。
各项性能的要求如下:
吸水率(％)≤0.35，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
莫氏硬度≥3，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
落球冲击，225g实心钢球，800mm高度自由落下，观测破损情况；
弯曲性能(mpa)≥15，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
压缩强度(mpa)≥80，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；线性热膨胀系数(℃-1/×10-5)≤4.0，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
光泽度高光板≥70(60°)，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
耐磨性小于等于500，检测依据：jc/t908-2013《人造石》标准；
放射性(bg/kg)，ira≤1.0，ir≤1.3，检测依据：gb6566-2010《建筑材料放射性核素限量》。
表1
从上表可以看出，本申请制备的罗马洞石具有吸水率低、强度高、光泽性好，耐冲击等性能。混合料a、混合料b和混合料c缺一不可，缺少一种对其各项性能均具有较大的影响。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。