高性能厚板半钢化玻璃的制作方法与流程

本发明属于钢化玻璃的制作方法技术领域，尤其涉及一种高性能厚板半钢化玻璃的制作方法。

背景技术：

传统的12mm～15mm的厚板玻璃半钢化的加工，应力值一般达不到国标要求的24兆帕～69兆帕。经过对传统工艺的改进，主要从钢化炉温和吹风上进行改进，例如将生产过程中的炉温设定在650℃～670℃，钢化加热功率设定在16kw～20kw，达到钢化炉总功率的80％～100％，然而，改进后的工艺制造出的半钢化玻璃的应力大于69兆帕，高于国标要求，且该工艺制造出的半钢化玻璃的应力均匀性较差。显然，现有的工艺生产制造的厚板半钢化玻璃的应力值范围达不到国标要求，并且还存在应力均匀性较差，即同一炉生产的半钢化玻璃前后左右中的应力值偏差大，达到10兆帕以上。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高性能厚板半钢化玻璃的制作方法，旨在解决现有技术的工艺制作出的厚板半钢化玻璃存在应力达不到国标要求且应力均匀性较差的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种高性能厚板半钢化玻璃的制作方法，适用于制造厚度为12mm～15mm的半钢化玻璃，其包括以下步骤：

s10：对玻璃的周缘进行精磨加工；

s20：将完成精磨加工的所述玻璃放置于钢化炉内，设定所述钢化炉的加热温度为600℃～640℃、加热功率为13kw～15kw，加热时长为700s～1100s；

s30：将所述玻璃从所述钢化炉内取出，并对所述玻璃进行淬冷风压，得到半钢化玻璃。

可选地，在所述步骤s10中，采用抛光机对所述玻璃的周缘进行抛光精磨加工。

可选地，在所述步骤s30中，对所述玻璃进行淬冷风压的淬冷温度为100℃～150℃、淬冷时长为500s～1000s。

可选地，在所述步骤s30中，将所述玻璃放置于安装有高温灯的对流风栅侧进行淬冷风压。

可选地，在所述步骤s30中，所述对流风栅的对流频率为4hz～6hz。

可选地，在所述步骤s30中，利用所述钢化炉的风热空气对所述玻璃进行淬冷风压。

可选地，所述钢化炉为双室对流钢化炉。

可选地，所述半钢化玻璃的应力为24兆帕～52兆帕，单片所述半钢化玻璃的应力差≤7兆帕。

本发明实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：玻璃放置于钢化炉内之前，先对该玻璃的周缘进行精磨加工，这样可以避免玻璃的周缘对钢化炉的钢化风栅造成损害，避免后续影响到钢化炉对玻璃的钢化操作；并且，在后续设定钢化炉的加热温度为600℃～640℃以及加热功率为13kw～15kw，降低加热温度以及降低加热功率，将加热功率调至到钢化炉总功率的40％～60％，同时将加热时长调整至为700s～1100s，完成钢化炉加工后，将玻璃取出进行淬冷风压，如此可以得到厚度为12mm～15mm，应力为24兆帕～52兆帕，应力差≤7兆帕的半钢化玻璃，使得该厚板半钢化玻璃达到国标要求，且应力均匀性好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的流程图。

图2为本发明另一实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的流程图。

图3为本发明另一实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的流程图。另

图4为本发明一实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的流程图。

图5为本发明另一实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～5描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，提供一种高性能厚板半钢化玻璃的制作方法，其适用于制造厚度为12mm～15mm的半钢化玻璃，例如，可以制作出厚度为12mm或者15mm的半钢化玻璃。具体地，该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法包括以下步骤：

s10：对玻璃的周缘进行精磨加工；确保玻璃的周缘不会存在毛刺；进一步地，该玻璃可以是浮法玻璃。

s20：将完成精磨加工的所述玻璃放置于钢化炉内，设定所述钢化炉的加热温度为600℃～640℃、加热功率为13kw～15kw，加热时长为700s～1100s；具体地，加热温度可以为600℃、610℃、620℃、630℃或者640℃；加热功率可以为13kw、14kw或者15kw；加热时长可以为700s、800s、900s、1000s或者1100s。

s30：将所述玻璃从所述钢化炉内取出，并对所述玻璃进行淬冷风压，得到半钢化玻璃。

本发明实施例提供的高性能厚板半钢化玻璃的制作方法在操作过程中，在将玻璃放置于钢化炉内之前，先对该玻璃的周缘进行精磨加工，这样可以避免玻璃的周缘对钢化炉的钢化风栅造成损害，避免后续影响到钢化炉对玻璃的钢化操作；并且，在后续设定钢化炉的加热温度为600℃～640℃以及加热功率为13kw～15kw，降低加热温度以及降低加热功率，将加热功率调至到钢化炉总功率的40％～60～，同时将加热时长调整至为700s～1100s，完成钢化炉加工后，将玻璃取出进行淬冷风压，如此可以得到厚度为12mm～15mm，应力为24兆帕～52兆帕，应力差≤7兆帕的半钢化玻璃，使得该厚板半钢化玻璃达到国标要求，且应力均匀性好。

在本发明的另一个实施例中，如图2所示，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述步骤s10中，采用抛光机对所述玻璃的周缘进行抛光精磨加工。具体地，该步骤中采用抛光机对玻璃的周缘进行抛光加工，不但操作方便，并且精磨加工效果好；同时，还可以尽量避免对玻璃造成不必要的损伤。

在本发明的另一个实施例中，如图2所示，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述步骤s30中，对所述玻璃进行淬冷风压的淬冷温度为100℃～150℃、淬冷时长为500s～1000s。具体地，通过热风对玻璃进行淬冷风压，热风的温度可以为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或者150℃，这样可以使得玻璃从表面冷却到中间层冷却控制在500s～1000s之间，例如控制在500s、600s、700s、800s、900s或者1000s，相对于传统技术的室温冷却，延长了淬冷风压时间，在淬冷风压时间内，缩小玻璃表面与中间层的温度差，使玻璃表面的应力进一步缩小，达到半钢化应力状态，进一步确保形成的半钢化玻璃的应力在24兆帕～52兆帕范围内，应力差≤7兆帕，形成的厚板半钢化玻璃达到国标要求，且应力均匀性好。

在本发明的另一个实施例中，如图3所示，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述步骤s30中，将所述玻璃放置于安装有高温灯的对流风栅侧进行淬冷风压。这样，可以通过对流风栅输出的风将高温灯产生的高温吹向玻璃，输出温度在100℃～150℃范围内的热风对玻璃进行淬冷风压，防止其在室温条件下淬冷，通过缩小玻璃表面与中间层的温度差从而使玻璃表面的应力进一步缩小。

在本发明的另一个实施例中，如图5所示，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述步骤s30中，所述对流风栅的对流频率为4hz～6hz。具体地，对流风栅的对流频率可以为4hz、5hz或者6hz。在该对流频率下，可以快速地将温度为100℃～150℃的热风输出吹向玻璃，并保持一定的压力，提高对玻璃的淬冷风塔的效果。

在本发明的另一个实施例中，如图4所示，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述步骤s30中，利用所述钢化炉的风热空气对所述玻璃进行淬冷风压。具体地，该该实施例中，通过利用钢化炉内输送出的热风对玻璃进行淬冷风压，有效利用钢化炉，并且同样可以起到对玻璃实现热风进行淬冷风压，温度可以有效控制在100℃～150℃，防止玻璃在室温条件下淬冷。

在本发明的另一个实施例中，提供的该高性能厚板半钢化玻璃的制作方法的所述钢化炉为双室对流钢化炉。具体地，采用双室对流钢化炉对玻璃进行钢化操作效果更好，完成钢化后形成的玻璃的表面的应力差≤7兆帕，应力均匀性好。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。