一种全自动大板玻璃纵向掰断分离系统的制作方法

本发明属于玻璃生产设备领域，具体涉及一种全自动大板玻璃纵向掰断分离系统。

背景技术：

随着人们对物质文化需求的不断提高，各种消费和展览场所逐渐使用超白、超厚玻璃来代替原有普通建筑材料。目前，超白超厚玻璃广泛运用于高档酒店、城市标志建筑、政府工程、高档展览馆等场所。由于玻璃应用广泛，目前浮法玻璃下游客户对玻璃规格的要求也呈多样化。尤其对超大、超厚玻璃进行纵向一开二规格的玻璃需求逐渐增加，目前我司设备只能生产长度为4000mm一下的大片一开二订单，而对超过4000mm的大板进行掰断作业时，容易出现凹凸缘、破皮、掉渣等质量问题，影响下游客户进行深加工，且破损率高，给公司带来许多不必要的损失。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种全自动大板玻璃掰断分离系统，本发明所要解决的技术问题是在原有的浮法玻璃自动生产线上增加一套全自动大板玻璃掰断分离系统，以使其能替代人工自动完成对玻璃的掰断、分离、堆垛等工作。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种全自动大板玻璃掰断分离系统，其特征在于，本系统包括传送辊道、横移机构、掰断机构、横移辊道、堆垛架和转运机构；所述传送辊道包括第一辊道架和若干传送辊；各所述传送辊均转动连接于第一辊道架顶端，且各传送辊均匀平行排列；所述第一辊道架上还设有第一电机和第一传动轴，所述第一电机和第一传动轴的配合能够通过若干锥齿轮组驱动各传送辊同步转动；所述横移机构包括上支架、下支架和若干设于传送辊间隙内的若干传送带，各所述传送带均与传送辊平行，所述上支架上设有第二电机和第二传动轴，各所述传送带一端的带轮均与第二传动轴固定连接，所述第二电机与第二传动轴配合能够驱动各传送带同步运动，所述下支架设于上支架的下方，所述上支架和下支架之间设有若干第一摆臂；各所述第一摆臂的中部均铰接于下支架的顶端，各所述第一摆臂的一端均铰接于上支架的下端，各所述第一摆臂的另一端均铰接有第一气缸，各所述第一气缸的另一端铰接于下支架上；所述掰断机构包括支架和掰断辊，所述支架和掰断辊之间设有若干第二摆臂，各所述第二摆臂的中部均铰接于支架的顶端，各所述第二摆臂的一端均铰接于掰断辊上，各所述第二摆臂的另一端均铰接有第二气缸，各所述第二气缸的另一端均铰接在支架上；所述横移辊道包括第二辊道架和若干传送辊，各所述传送辊均转动连接于第二辊道架顶端，且各传送辊均匀平行排列；所述第二辊道架上还设有第三电机和第三传动轴，所述第三电机和第三传动轴的配合能够通过若干锥齿轮组驱动各传送辊同步转动；所述堆垛架设于传送辊道的两侧，所述转运机构包括一行车，所述行车中间位置处固定安装有第四电机，所述第四电机两侧于行车上固定有若干第一套筒，各所述第一套筒内均滑动连接有齿条，各所述齿条下端均固定于一转运架上，各所述第一套筒与第四电机之间设有第四传动轴，各所述第四传动轴上均设有与齿条啮合的齿轮，所述转运架下端设有若干吸盘。

本全自动大板玻璃掰断分离系统的传送辊道是与浮法玻璃自动生产线上的传送辊道连接在一起的，待掰断分离的玻璃大板在传送辊道上游完成切割作业后传送至该系统中，此时，第一电机持续驱动该段传送辊道内的传送辊转动，进而带动其上的玻璃纵向移动，该系统中设有红外感应装置，当其感应到玻璃全部进入该系统后，该系统自动控制所有第一气缸同步收缩(第一气缸的初始状态为活塞杆伸出)，进而带动所有的第一摆臂摆动，将横移机构中上支架抬起，使所有的传送带上端伸出传送辊之外，同时将传送辊上的玻璃抬起；紧接着，第二电机驱动所有传送同步运动，进而带动玻璃向着靠近横移辊道的方向横向移动，而此时横移辊道上的传送辊也在第三电机的驱动下持续转动，故一段时候后，玻璃将在跨在横移机构和横移辊道之间横向移动；待该系统内的红外感应装置感应到玻璃横移的距离正好使上游完成的切割痕迹对准掰断辊的瞬间，所有的第二气缸同步伸出(第二气缸的初始状态为活塞杆收缩)，带动第二摆臂摆动，进而抬起掰断辊，完成对玻璃的掰断作业，该系统对大板玻璃的“一开二”作业就完成了。掰断作业完成后，横移机构和横移辊道停止运行，且第一气缸和第二气缸均恢复到初始状态，传送带下降，其上的那部分玻璃将随辊道继续往下传送，同时，下一大板玻璃进入传送辊道，该系统将始终如此重复下一次掰断作业。工作人员可在传送辊道的下游设置一挡板，将已完成“一开二”作业的玻璃留在传送辊道上的那一部分挡住，等待玻璃转运机构将其转运到堆垛架上。本全自动大板玻璃掰断分离系统能够代替人工自动完成对玻大板玻璃的掰断、分离、堆垛等工作，自动化程度高，生产效率高。

在上述一种全自动大板玻璃纵向掰断分离系统中，所述横移辊道上转动连接有定位辊，且定位辊与掰断辊平行；所述定位辊的外周面上沿定位辊轴线方向固定有一排定位块，所述定位辊的一端固定连接有第三摆臂，所述第三摆臂的另一端铰接有第三气缸，所述第三气缸的另一端铰接在第二辊道架上。

玻璃在传送辊道上传送过程中，不可避免的会出现歪斜状况，使其切割线不与掰断辊平行，导致掰断辊无法于切割线对齐，造成掰断作业过程中出现凹凸缘、破皮、掉渣等质量问题，影响下游客户进行深加工，且破损率高，给公司带来许多不必要的损失，而与横移辊道上设置定位辊恰好能够解决这一问题。横移辊道上的红外感应装置感应到玻璃进入横移辊道上时，第三气缸收缩(第三气缸的初始状态为活塞杆伸出)，带动定位辊转动，直到定位块运动至最高点时停止，而此时玻璃任然在横移辊道上持续移动，使玻璃边部有不接触定位块到部分接触定位块再到全部接触定位块，这样玻璃边部将于定位辊、掰断辊平行，进而使玻璃于上游形成的切割线与掰断辊平行，接着第三气缸的活塞杆再次伸出，将定位块下移，放开玻璃，使玻璃继续平行移动；待玻璃上的切割线与掰断辊对齐时，进行掰断作业。

在上述一种全自动大板玻璃纵向掰断分离系统中，所述吸盘包括吸盘本体、第二套筒，挡板、连接杆和弹簧，所述挡板和第二套筒均固定安装于转运架的下表面上，所述挡板上开设有通孔，所述连接杆插设在通孔和第二套筒内，所述连接杆上位于第二套筒内的一端上设有挡块，所述挡块的外径大于通孔的内径，所述连接杆的另一端固与吸盘本体固定连接；所述连接杆上套设有弹簧，弹簧位于挡板和吸盘本体之间。

玻璃于本掰断分离系统中完成“一开二”作业后，本系统中的转运机构开始工作，其将自动运行至传送辊道上玻璃停止区及横移辊道上方，然后第四电机工作，带动四传动轴驱动齿条下行，使吸盘慢慢靠近待转运的玻璃表面，并稍稍下压，使所有吸盘均吸附在玻璃的表面上；接着，电机反转，驱动齿条上行将玻璃抬起；最后，行车移动，将玻璃移动至堆垛架上方，并缓慢下放，完成玻璃的分离堆垛。而在吸盘本体与转运架支架设置套筒、弹簧等结构，不仅能够很好的保护玻璃，避免其在转运过程中造成破损，而且能够在保证每一个吸盘均能吸附到玻璃表面。

本发明优点：

1、本全自动大板玻璃掰断分离系统能够代替人工自动完成对玻大板玻璃的掰断、分离、堆垛等工作，自动化程度高，生产效率高。

2、本全自动大板玻璃掰断分离系统中，横移辊道上设有定位辊，使玻璃于上游形成的切割线能够与掰断辊对齐，从而解决了以往生产过程中出现的凹凸缘、破皮、掉渣等质量问题，提高了产品的质量。

3、本全自动大板玻璃掰断分离系统中，吸盘本体与转运架支架设置套筒、弹簧等结构，不仅能够很好的保护玻璃，避免其在转运过程中造成破损，而且能够在保证每一个吸盘均能吸附到玻璃表面。

附图说明

图1是本玻璃掰断分离系统的俯视结构示意图。

图2是图1中局部a的放大图。

图3是本玻璃掰断分离系统中转运机构的侧视结构示意图。

图4是图1中沿c-c方向的剖视图。

图5是本玻璃掰断分离系统中下支架的结构示意图。

图6是本玻璃掰断分离系统中掰断机构的侧视结构示意图。

图7是图3中局部b的放大图；

图8是本玻璃掰断分离系统中定位辊的侧视结构示意图。

图中，1、传送辊道；11、第一辊道架；12、传送辊；13、第一电机；14、第一传动轴；15、锥齿轮组；2、横移机构；21、上支架；22、下支架；23、传送带；24、第二电机；25、第二传动轴；26、第一摆臂；27、第一气缸；3、掰断机构；31、支架；32、掰断辊；33、第二摆臂；34、第二气缸；4、横移辊道；41、第二辊道架；42、第三电机；43、第三传动轴；44、定位辊；45、定位块；46、第三摆臂；47、第三气缸；5、堆垛架；6、转运机构；61、行车；62、第四电机；63、第一套筒；64、齿条；65、转运架；66、第四传动轴；67、吸盘；671、吸盘本体；672、第二套筒；673、挡板；674、连接杆；675、弹簧；7、玻璃。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，本全自动大板玻璃掰断分离系统包括传送辊道1、横移机构2、掰断机构3、横移辊道4、堆垛架5和转运机构6；传送辊道1包括第一辊道架11和若干传送辊12；各传送辊12均转动连接于第一辊道架11顶端，且各传送辊12均匀平行排列；第一辊道架11上还设有第一电机13和第一传动轴14，第一电机13和第一传动轴14的配合能够通过若干锥齿轮组15驱动各传送辊12同步转动；横移机构2包括上支架21、下支架22和若干设于传送辊12间隙内的若干传送带23，各传送带23均与传送辊12平行，上支架21上设有第二电机24和第二传动轴25，各传送带23一端的带轮均与第二传动轴25固定连接，第二电机24与第二传动轴25配合能够驱动各传送带23同步运动，下支架22设于上支架21的下方，上支架21和下支架22之间设有若干第一摆臂26；各第一摆臂26的中部均铰接于下支架22的顶端，各第一摆臂26的一端均铰接于上支架21的下端，各第一摆臂26的另一端均铰接有第一气缸27，各第一气缸27的另一端铰接于下支架22上；掰断机构3包括支架31和掰断辊32，支架31和掰断辊32之间设有若干第二摆臂33，各第二摆臂33的中部均铰接于支架31的顶端，各第二摆臂33的一端均铰接于掰断辊32上，各第二摆臂33的另一端均铰接有第二气缸34，各第二气缸34的另一端均铰接在支架31上；横移辊道4包括第二辊道架41和若干传送辊12，各传送辊12均转动连接于第二辊道架41顶端，且各传送辊12均匀平行排列；第二辊道架41上还设有第三电机42和第三传动轴43，第三电机42和第三传动轴43的配合能够通过若干锥齿轮组15驱动各传送辊12同步转动；堆垛架5设于传送辊道1的两侧，转运机构6包括一行车61，行车61中间位置处固定安装有第四电机62，第四电机62两侧于行车61上固定有均固定有第一套筒63，各第一套筒63内均滑动连接有齿条64，各齿条64下端均固定于一转运架65上，各第一套筒63与第四电机62之间设有第四传动轴66，各第四传动轴66上均设有与齿条64啮合的齿轮，转运架65下端设有若干吸盘67。

本全自动大板玻璃掰断分离系统的传送辊道1是与浮法玻璃自动生产线上的传送辊道1连接在一起的，待掰断分离的玻璃7大板在传送辊道1上游完成切割作业后传送至该系统中，此时，第一电机13持续驱动该段传送辊道1内的传送辊12转动，进而带动其上的玻璃7纵向移动，该系统中设有红外感应装置，当其感应到玻璃7全部进入该系统后，该系统自动控制所有第一气缸27同步收缩(第一气缸27的初始状态为活塞杆伸出)，进而带动所有的第一摆臂26摆动，将横移机构2中上支架21抬起，使所有的传送带23上端伸出传送辊12之外，同时将传送辊12上的玻璃7抬起；紧接着，第二电机24驱动所有传送带23同步运动，进而带动玻璃7向着靠近横移辊道4的方向横向移动，而此时横移辊道4上的传送辊12也在第三电机42的驱动下持续转动，故一段时候后，玻璃7将在跨在横移机构2和横移辊道4之间横向移动；待该系统内的红外感应装置感应到玻璃7横移的距离正好使上游完成的切割痕迹对准掰断辊32的瞬间，所有的第二气缸34同步伸出(第二气缸34的初始状态为活塞杆收缩)，带动第二摆臂33摆动，进而抬起掰断辊32，完成对玻璃7的掰断作业，该系统对大板玻璃7的“一开二”作业就完成了。掰断作业完成后，横移机构2和横移辊道4停止运行，且第一气缸27和第二气缸34均恢复到初始状态，传送带23下降，其上的那部分玻璃7将随辊道继续往下传送，同时，下一大板玻璃7进入传送辊道1，该系统将始终如此重复下一次掰断作业。工作人员可在传送辊道1的下游设置一挡板，将已完成“一开二”作业的玻璃7留在传送辊道1上的那一部分挡住，等待玻璃7转运机构6将其转运到堆垛架5上。本全自动大板玻璃7掰断分离系统能够代替人工自动完成对玻大板玻璃7的掰断、分离、堆垛等工作，自动化程度高，生产效率高。

横移辊道4上转动连接有定位辊44，且定位辊44与掰断辊32平行；定位辊44的外周面上沿定位辊44轴线方向固定有一排定位块45，定位辊44的一端固定连接有第三摆臂46，第三摆臂46的另一端铰接有第三气缸47，第三气缸47的另一端铰接在第二辊道架41上；玻璃7在传送辊道1上传送过程中，不可避免的会出现歪斜状况，使其切割线不与掰断辊32平行，导致掰断辊32无法于切割线对齐，造成掰断作业过程中出现凹凸缘、破皮、掉渣等质量问题，影响下游客户进行深加工，且破损率高，给公司带来许多不必要的损失，而与横移辊道4上设置定位辊44恰好能够解决这一问题。横移辊道4上的红外感应装置感应到玻璃7进入横移辊道4上时，第三气缸47收缩(第三气缸47的初始状态为活塞杆伸出)，带动定位辊44转动，直到定位块45运动至最高点时停止，而此时玻璃7任然在横移辊道4上持续移动，使玻璃7边部有不接触定位块45到部分接触定位块45再到全部接触定位块45，这样玻璃7边部将于定位辊44、掰断辊32平行，进而使玻璃7于上游形成的切割线与掰断辊32平行，接着第三气缸47的活塞杆再次伸出，将定位块45下移，放开玻璃7，使玻璃7继续平行移动；待玻璃7上的切割线与掰断辊32对齐时，进行掰断作业。

吸盘67包括吸盘本体671、第二套筒672，挡板673、连接杆674和弹簧675，挡板673和第二套筒672均固定安装于转运架65的下表面上，挡板673上开设有通孔，连接杆674插设在通孔和第二套筒672内，连接杆674上位于第二套筒672内的一端上设有挡块，挡块的外径大于通孔的内径，连接杆674的另一端固与吸盘本体671固定连接；连接杆674上套设有弹簧675，弹簧675位于挡板673和吸盘本体671之间；玻璃7于本掰断分离系统中完成“一开二”作业后，本系统中的转运机构6开始工作，其将自动运行至传送辊道1上玻璃7停止区及横移辊道4上方，然后第四电机62工作，带动四传动轴驱动齿条64下行，使吸盘67慢慢靠近待转运的玻璃7表面，并稍稍下压，使所有吸盘67均吸附在玻璃7的表面上；接着，电机反转，驱动齿条64上行将玻璃7抬起；最后，行车61移动，将玻璃7移动至堆垛架5上方，并缓慢下放，完成玻璃7的分离堆垛。而在吸盘本体671与转运架65支架31设置套筒、弹簧675等结构，不仅能够很好的保护玻璃7，避免其在转运过程中造成破损，而且能够在保证每一个吸盘67均能吸附到玻璃7表面。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。