一种汽车玻璃连续热弯炉装置的制作方法

本发明属于玻璃生产设备技术领域，尤其涉及一种汽车玻璃连续热弯炉装置。

背景技术：

玻璃生产特别是汽车玻璃的生产对于重工业技术行业来说特别重要。普通的玻璃加热弯型之后需要进一步执行退火操作。因为一般的退火时间较长，所以不能够连续化生产，同时较长时间的退火过程也会造成玻璃错位、自裂等不好的现象，影响产品良率。

综上所述，现有技术存在的问题是：

(1)汽车玻璃生产过程中，由于退火时间较长，使得不能够连续化生产，降低了生产效率；

(2)较长时间的退火过程也会造成玻璃错位、自裂等不好的现象，影响产品良率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种汽车玻璃连续热弯炉装置。

本发明是这样实现的，一种汽车玻璃连续热弯炉装置设置有：

上炉体；

所述上炉体下方一体设置有下炉体，所述上炉体包括热弯成型区间和与之相连接的上退火区间；

所述热弯成型区间与上退火区间设置有炉门结构，所述上退火区间内部左侧通过螺栓固定有下降结构；

所述下炉体包括下退火区间，下退火区间主要包括第一退火区间和第二退火区间。

进一步，所述下降结构包括通过螺栓固定在上炉体顶端的电机，电机通过传动链条连接有滑块，滑块滑动连接在上退火区间侧壁的导轨外侧，滑块外侧通过螺栓固定有承托盘，能够防止玻璃生产的过程中产生弯曲错位的现象。

进一步，所述上炉体还具有预热区间，所述预热区间包括前预热区间和后预热区间。

进一步，所述下炉体包括多个依次相接的冷却区间，所述冷却区间包括依次相接的第一冷却区间、第二冷却区间、第三冷却区间和第四冷却区间，所述第四冷却区间与所述第二下退火区间相接。

本发明的另一目的在于提供一种用于汽车玻璃连续热弯炉装置的汽车玻璃连续热弯炉控制系统，所述汽车玻璃连续热弯炉控制系统包括：

处理器模块，用于通过plc控制器发出控制指令对热弯炉的整体运转进行控制；

驱动模块，与处理器模块连接，用于根据控制指令对多个驱动电机进行控制；

检测模块，与处理器模块连接，用于通过多个检测传感器对热弯炉内的温度环境进行检测；

信号传输模块，与处理器模块连接，用于通过无线信号传输器将热弯炉的运行参数传递到远程的监控终端；

显示模块，与处理器模块连接，用于通过显示屏对热弯炉的运行参数进行显示；

供电模块，用于对整体设备进行供电。

进一步，所述汽车玻璃连续热弯炉控制系统还包括用于对热弯炉运转状况进行直观显示的指示模块，所述指示模块包括通过螺栓固定在热弯炉正面的指示灯，所述指示灯与plc控制器连接。

进一步，所述处理器模块包括：

预设单元，用于通过设置按键对系统参数进行设定；

信号转换单元，用于将预设单元传送来的输入数据转换成电子信号；

主控单元，用于根据预设参数发出控制指令。

进一步，所述驱动模块包括电机转速控制单元和电机转向控制单元。

进一步，所述检测模块包括：

红外检测单元，用于通过红外线传感器对汽车玻璃的传送位置进行位置检测；

温度检测单元，用于通过温度传感器对热弯炉内不同区间的温度进行检测；

光电检测单元，用于通过光电信号发射装置与光信号采集装置对玻璃反射或折射的信号进行检测，用以对玻璃的破损进行检测。

进一步，所述光电检测单元中的光信号采集装置连接有光电信号转换装置，所述光电信号转换装置用于对光信号采集装置接受的信号进行模拟量转换，并与预设的信号进行比对，当转换后的信号与预设的信号不匹配时，生成破损信号。

综上所述，本发明的优点及积极效果为：

本发明通过炉门把热弯成型区间和上退火区间隔开，上退火区间中的下降结构可以保证玻璃不易发生错位现象。同时，为保证生产效率，热弯成型过程和退火过程同时进行，热弯成型后可直接进行退火操作，在一定程度上节约了能源。而且退火过程中时间充足，能够保证玻璃的完整度；玻璃成型后的退火时间得到保证，消除了玻璃内应力，减少了自裂次品率。通过本发明提供的汽车玻璃连续热弯炉控制系统可以对连续热弯炉的整体运转进行智能控制，并可对热弯炉内的各项数据参数进行及时显示，便于观察，通过光电检测装置可以对汽车玻璃的破损情况进行检测，便于对产品质量的管控。

附图说明

图1是本发明实施例提供的汽车玻璃连续热弯炉装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的下降结构的结构示意图；

图中：1、上炉体；2、下炉体；21、热弯成型区间；22、上退火区间；23、炉门；24、下降结构；25、上片区间；26、预热区间；27、提升区间；28、冷却区间；29、下退火区间；3、电机；4、滑块；5、导轨；6、承托盘。

图3是本发明实施例提供的汽车玻璃连续热弯炉控制系统结构示意图；

图中：301、处理器模块；302、驱动模块；303、检测模块；304、信号传输模块；305、显示模块；306、供电模块；307、指示模块。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹举以下实施例，并配合附图详细说明如下。

下面结合附图对本发明的结构作详细的描述。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的汽车玻璃连续热弯炉装置包括：上炉体1、下炉体2、热弯成型区间21、上退火区间22、炉门23、下降结构24、上片区间25、预热区间26、提升区间27、冷却区间28、下退火区间29、电机3、滑块4、导轨5、承托盘6。

上炉体1下方一体设置有下炉体2，上炉体1包括热弯成型区间21和与之相连接的上退火区间22；热弯成型区间21与上退火区间22设置有炉门23，上退火区间22内部左侧通过螺栓固定有下降结构24；下炉体2包括下退火区间29，下退火区间29主要包括第一退火区间和第二退火区间。

进一步，下降结构24包括通过螺栓固定在上炉体1顶端的电机3，电机3通过传动链条连接有滑块4，滑块4滑动连接在上退火区间22侧壁的导轨5外侧，滑块4外侧通过螺栓固定有承托盘6，能够防止玻璃生产的过程中产生弯曲错位的现象。

进一步，上炉体1还具有预热区间26，预热区间26包括前预热区间和后预热区间。

进一步，下炉体2包括多个依次相接的冷却区间28，冷却区间28包括依次相接的第一冷却区间、第二冷却区间、第三冷却区间和第四冷却区间，第四冷却区间与第二下退火区间相接。

如图3所示，一种汽车玻璃连续热弯炉控制系统包括：

处理器模块301，用于通过plc控制器发出控制指令对热弯炉的整体运转进行控制；

驱动模块302，与处理器模块连接，用于根据控制指令对多个驱动电机进行控制；

检测模块303，与处理器模块连接，用于通过多个检测传感器对热弯炉内的温度环境进行检测；

信号传输模块304，与处理器模块连接，用于通过无线信号传输器将热弯炉的运行参数传递到远程的监控终端；

显示模块305，与处理器模块连接，用于通过显示屏对热弯炉的运行参数进行显示；

供电模块306，用于对整体设备进行供电。

进一步，汽车玻璃连续热弯炉控制系统还包括用于对热弯炉运转状况进行直观显示的指示模块307，指示模块包括通过螺栓固定在热弯炉正面的指示灯，指示灯与plc控制器连接。

进一步，处理器模块301包括：

预设单元，用于通过设置按键对系统参数进行设定；

信号转换单元，用于将预设单元传送来的输入数据转换成电子信号；

主控单元，用于根据预设参数发出控制指令。

进一步，驱动模块302包括电机转速控制单元和电机转向控制单元。

进一步，检测模块303包括：

红外检测单元，用于通过红外线传感器对汽车玻璃的传送位置进行位置检测；

温度检测单元，用于通过温度传感器对热弯炉内不同区间的温度进行检测；

光电检测单元，用于通过光电信号发射装置与光信号采集装置对玻璃反射或折射的信号进行检测，用以对玻璃的破损进行检测。

进一步，光电检测单元中的光信号采集装置连接有光电信号转换装置，光电信号转换装置用于对光信号采集装置接受的信号进行模拟量转换，并与预设的信号进行比对，当转换后的信号与预设的信号不匹配时，生成破损信号。

本发明的工作原理是：本发明通过炉门23把热弯成型区间21和上退火区间22隔开，上退火区间22中的下降结构24可以保证玻璃不易发生错位现象。下降结构24通过电机3的转动，可以通过传动链条带动滑块4在导轨5的表面滑动，从而带动承托盘6的下降，通过承托盘6即可带动玻璃下降。同时，为保证生产效率，热弯成型过程和退火过程同时进行，热弯成型后可直接进行退火操作，在一定程度上节约了能源。该装置主要分开了热弯成型区间21和上退火区间22，然后在上退火区间22新增了玻璃的下降结构24，减少了退火时间，从而有效地降低了能耗；其次，将玻璃下降功能后移到专门的退火区间29，极大程度减少了玻璃在热弯区的振动作用，有效消除了玻璃的错位现象；第三，玻璃成型后的退火时间得到保证，消除了玻璃内应力，减少了自裂次品率。

以上所述仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。