光通信光纤毛细管加工工艺的制作方法

本发明具体涉及一种光通信光纤毛细管加工工艺。

背景技术：

光纤毛细管是用于光高速模拟器件、光纤直准器、尾纤组装、有限电视网络以及光有源与光无源器件的调整准直、dwfm以及光电设备需要转换连接的接口部件中。无论是标准光纤毛细管还是非标光纤毛细管，其内孔全部大多是圆形微孔，有些光纤准直器等光器件中的多芯玻璃毛细管是采用异形微孔结构，如双通道玻璃毛细管的长方形内孔及四通道玻璃毛细管的正方形内孔，相比较圆形内孔，方形内孔可以更好实现两根或四根光纤与玻璃毛细管内孔的匹配，光纤在玻璃毛细管的异形孔中的定位更加精准，可以更好满足光纤准直器等光器件对各项光学性能的要求。目前在加工间距双通道或间距多通道毛细管时，由于工艺所限大多只能实现孔径与孔长比在十五分之一的微长孔加工，这一点已经很难满足光纤毛细管生产需求；所以急需一种光通信光纤毛细管加工工艺以解决这一问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种光通信光纤毛细管加工工艺，该光通信光纤毛细管加工工艺可以很好地解决上述问题。

为达到上述要求，本发明采取的技术方案是：提供一种光通信光纤毛细管加工工艺，该光通信光纤毛细管加工工艺包括如下步骤：

s1：准备玻璃棒，根据需求确定玻璃棒的孔间距及大小，并将玻璃棒放入到高精度加工中心内；

s2：制备细长孔加工专用钻头；

s3：将玻璃棒固定于所述于高精度加工中心的固定端上；

s4：移动所述专用钻头或所述玻璃棒，从而进行高精度微长孔加工；

s5：将所述专用钻头与玻璃棒相互分离，并取下玻璃棒，从而完成打孔；

s6：将打孔后的玻璃棒进入高温熔炉拉丝成型得到毛细管，将拉丝成型后的毛细管通过吹孔机吹孔形成有喇叭口形状；

s7：将s6加工后得到的毛细管进行端面以及外表处理。

该光通信光纤毛细管加工工艺具有的优点如下：

该光通信光纤毛细管加工工艺相较于现有工艺可以进行孔径与孔长比更小的打孔处理，从而使光纤毛细管在生产加工中更加方便同时也可以显著地提高生产效率和加工精度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，在这些附图中使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：

图1示意性地示出了根据本技术一个实施例的光通信光纤毛细管加工工艺的流程示意图。

具体实施方式

为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本技术作进一步地详细说明。

在以下描述中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”、“示例”等等的引用表明如此描述的实施例或示例可以包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度，但并非每个实施例或示例都必然包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度。另外，重复使用短语“根据本技术的一个实施例”虽然有可能是指代相同实施例，但并非必然指代相同的实施例。

为简单起见，以下描述中省略了本领域技术人员公知的某些技术特征。

根据本技术的一个实施例，提供一种光通信光纤毛细管加工工艺，如图1所示，包括如下步骤：

s1：准备玻璃棒，根据需求确定玻璃棒的孔间距及大小，并将玻璃棒放入到高精度加工中心内；

s2：制备细长孔加工专用钻头；

s3：将需玻璃棒固定于所述于高精度加工中心的固定端上；

s4：移动所述专用钻头或所述玻璃棒，从而进行高精度微长孔加工；

s5：将所述专用钻头与玻璃棒相互分离，并取下需进行微长孔加工的部件，从而完成打孔；

s6：将打孔后的玻璃棒进入高温熔炉拉丝成型得到毛细管，将拉丝成型后的毛细管通过吹孔机吹孔形成有喇叭口形状；

s7：将s6加工后得到的毛细管进行端面以及外表处理。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的专用钻头主体为金刚砂材质。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的专用钻头包括前端的钻孔部件和后端的固定部件，所述钻孔部件为纵向截面为2mm-3.2mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为2.15mm-3.4mm的圆柱型结构。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的专用钻头的长度大于等于500mm。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺在步骤s5之后还包括如下步骤：

s8：将所述玻璃棒取下并对细长孔加工精度进行检测。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺在步骤s5之后还包括如下步骤：

s9：在所述专用钻头与所述玻璃棒相互分离后，将所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件平移一段距离之后重复步骤s2-s4。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的平移的距离为125微米至250微米。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的钻孔部件为纵向截面为3mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为3.2mm的圆柱型结构。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺在步骤s5之后还包括如下步骤：

s10：利用专用钻头对玻璃棒进行双向打孔。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺，玻璃棒的成份比例如下：sio2：80％-82％；b2o3：13％-15％；k2o：4％-5％；al2o3：2％-2.5％；fe/zr/ca氧化物：<1％

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺的步骤s6中拉丝温度为1100-1200℃，中间区域压力绝对值范围是0.02-0.05mpa。

根据本技术的一个实施例，该光通信光纤毛细管加工工艺相较于现有工艺可以进行孔径与孔长比更小的打孔处理，从而使光纤毛细管在生产加工中更加方便同时也可以显著地提高生产效率和加工精度。

以上所述实施例仅表示本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。因此本发明的保护范围应该以所述权利要求为准。

技术特征：

1.一种光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

s1：准备玻璃棒，根据需求确定玻璃棒的孔间距及大小，并将玻璃棒放入到高精度加工中心内；

s2：制备细长孔加工专用钻头；

s3：将玻璃棒固定于所述于高精度加工中心的固定端上；

s4：移动所述专用钻头或所述玻璃棒，从而进行高精度微长孔加工；

s5：将所述专用钻头与玻璃棒相互分离，并取下玻璃棒，从而完成打孔；

s6：将打孔后的玻璃棒进入高温熔炉拉丝成型得到毛细管，将拉丝成型后的毛细管通过吹孔机吹孔形成有喇叭口形状；

s7：将s6加工后得到的毛细管进行端面以及外表处理。

2.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：所述专用钻头主体为金刚砂材质。

3.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：所述专用钻头包括前端的钻孔部件和后端的固定部件，所述钻孔部件为纵向截面为2mm-3.2mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为2.15mm-3.4mm的圆柱型结构。

4.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：所述专用钻头的长度大于等于500mm。

5.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：在步骤s5之后还包括如下步骤：

s8：将所述玻璃棒取下并对细长孔加工精度进行检测。

6.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：在步骤s5之后还包括如下步骤：

s9：在所述专用钻头与所述玻璃棒相互分离后，将所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件平移一段距离之后重复步骤s2-s4。

7.根据权利要求6所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：所述平移的距离为125微米至250微米。

8.根据权利要求3所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：所述钻孔部件为纵向截面为3mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为3.2mm的圆柱型结构。

9.根据权利要求1所述的光通信光纤毛细管加工工艺，其特征在于：在步骤s5之后还包括如下步骤：

s10：利用专用钻头对玻璃棒进行双向打孔。

技术总结
本发明提供一种光通信光纤毛细管加工工艺，包括如下步骤：S1：确定玻璃棒的孔间距及大小，将玻璃棒放入到高精度加工中心内；S2：制备专用钻头；S3：将玻璃棒固定于高精度加工中心的固定端上；S4：移动专用钻头或玻璃棒，进行高精度微长孔加工；S5：将专用钻头与玻璃棒相互分离，取下玻璃棒，完成打孔；S6：将打孔后的玻璃棒进入熔炉拉丝成型得到毛细管，将毛细管通过吹孔机吹孔形成喇叭口形状；S7：将S6加工后得到的毛细管进行端面。目前在加工间距双通道或间距多通道毛细管时，由于工艺所限大多只能实现孔径与孔长比在十五分之一的微长孔加工，这一点已经很难满足光纤毛细管生产需求；所以急需一种光通信光纤毛细管加工工艺以解决这一问题。

技术研发人员：王钢
受保护的技术使用者：广汉市瑞信科技有限公司
技术研发日：2019.08.14
技术公布日：2019.11.15