高温石膏煅烧炉的制作方法

本实用新型涉及石膏加工领域，特别涉及利用工业副产石膏生产建筑石膏粉的的高温石膏煅烧炉。

背景技术：

工业副产石膏加工成建筑石膏粉的生产煅烧炉，传统的大多为回转窑，传统回转窑设备热能耗高，设备复杂维修率高，如果回转窑采用一步法生产石膏粉设备长度长占用空间大，如果回转窑采用二步法生产建筑石膏粉还需要导热油加热，整个生产线投资大，增加企业的固定资产投入。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种高温石膏煅烧炉，解决了传统利用工业副产石膏加工成建筑石膏粉的生产煅烧炉占用空间大、产线投资大的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：高温石膏煅烧炉，其特征在于：包括从下至上依次连通的搅拌区、热交换煅烧区、沸腾区，所述热交换煅烧区包括热风腔，热风腔内设若干供气流流通的热交换管，若干热交换管形成与物料换热的热交换区，热风腔内沿气流方向设置使气流在热交换区内呈现至少一次u型流动轨迹的隔板。

进一步地，通过盖板将搅拌区分为上下设置的刮灰区、搅拌底座，盖板上设若干防止物料落入搅拌底座的气孔，刮灰区内设与盖板接触的刮板，搅拌底座内设驱动刮板运动的电机，搅拌底座上设支架、进气口。

进一步地，所述沸腾区为圆柱体结构，所述沸腾区的侧壁从上至下依次开设风道孔、出料孔，所述沸腾区的底部连通热风腔,所述沸腾区的顶部开设注料孔。

进一步地，所述热风腔为与沸腾区对应的圆柱体结构，于热风腔外壁对称设置第一通风腔、第二通风腔，热交换管水平设于热风腔内，热交换管的一端从热风腔延伸至第一通风腔内，热交换管的另一端从热风腔延伸至第二通风腔内，隔板包括设于热风腔内且与热交换管平行的第一隔板、第二隔板，第一隔板的一端延伸至第一通风腔并与第一通风腔内壁连接，第一隔板的另一端延伸至第二通风腔内，第二隔板的一端延伸至第二通风腔内并与第二通风腔内壁连接，第二隔板的另一端延伸至第一通风腔内，第一隔板、第二隔板使气流在热交换区内呈现两次u型流动轨迹。

进一步地，第一隔板上方的第一通风腔、第二隔板下方的第二通风腔上均设有气口。

进一步地，所述沸腾区、第一通风腔、第二通风腔上均设检修口。

进一步地，所述沸腾区、热风腔、第一通风腔、第二通风腔、热交换管均采用耐800℃以上高温的不锈钢制成。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

①、隔板使气流在热交换区内呈现至少一次u型流动轨迹,也即气流在热交换区里流动的时间延长，延长了在热风腔和物料换热的时间，从而在控制了设备占用空间的情况，保障了换热效率和效果；

②、搅拌区、热交换煅烧区、沸腾区从下至上依次连通，则三者形成供物料通过的通道，物料(带水石膏粉体)在热交换煅烧区被加热、脱水，从而防止物料在煅烧过程中结块、沉结；

③、搅拌区设进气口，可使气体从设备的下部进入，与设备内的物料(带水石膏粉体)逆流接触，将干燥后的物料送至沸腾区，而刮板的设置，避免了粉料堵塞气孔导致气体不能进入搅拌区。

综上，本实用新型该生产设备简单、结构紧凑、操作方便、便于维修。本实用新型将回转窑设为立式煅烧炉，设备结构紧凑简单，故不需要传统回转窑那么长的窑体，节约了设备尺寸，减小厂房所需面积，同时也降低了生产成本，减少了固定资产投资。

附图说明

图1为本申请高温石膏煅烧炉的俯视图。

图2为本申请高温石膏煅烧炉的正视图。

图3为本申请高温石膏煅烧炉的侧视图。

图4为图3的b-b剖视图。

图5为图2的a-a剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1-5所示，高温石膏煅烧炉，包括从下至上依次连通的搅拌区、热交换煅烧区、沸腾区1。

所述沸腾区1为圆柱体结构，其采用304不锈钢材质制成，耐腐蚀以及耐800℃以上的高温，保证了换热过程能顺利进行，又保证了煅烧炉在高温下不被酸性物质所腐蚀，保证了煅烧炉的耐用性。当然也可替换为304l、316、316l不锈钢。

所述沸腾区1的侧壁从上至下依次开设风道孔101、出料孔102，风道孔101用于将工业副产石膏，也即带水的石膏粉块产生的水蒸气和热空气通过风机带走，出料孔102用于将部分脱水后的石膏粉通过自重的原理自溢出沸腾区1。为了与热交换煅烧区连通，故在沸腾区1底部镂空形成开口，开口内径与沸腾区1内径等大。沸腾区1的顶部开设注料孔目的是将带水的石膏粉块注入沸腾区1内。

所述热交换煅烧区包括热风腔201，所述热风腔201为与沸腾区1对应的圆柱体结构，即热风腔201与沸腾区1的内径相同，并且热风腔201的上、下端部均镂空形成开口，热风腔201的上、下端部开口与热风腔201内径等大，且与沸腾区1的内径等大。

热风腔201内设若干供气流流通的热交换管202，若干热交换管202形成与物料换热的热交换区203，热风腔201内沿气流方向设置使气流在热交换区203内呈现至少一次u型流动轨迹的隔板，具体地，本实施例如下设置：

参见图1，于热风腔201外壁对称设置第一通风腔204、第二通风腔205，第一通风腔204、第二通风腔205均焊接于热风腔201外壁以达到固定效果。热风腔201、热交换管202、第一通风腔204、第二通风腔205同样采用304不锈钢材质制成，耐腐蚀以及耐800℃以上的高温。

热交换管202水平设于热风腔201内，参见图4，热交换管202呈14排水平设置于热风腔201内，每1排包括17根热交换管202，继续参见图5，每根热交换管202的一端从热风腔201延伸至第一通风腔204内，每根热交换管202的另一端从热风腔201延伸至第二通风腔205内。

隔板包括设于热风腔201内且与热交换管202平行的第一隔板206、第二隔板207，第一隔板206的一端延伸至第一通风腔204并与第一通风腔204内壁连接，第一隔板206的另一端延伸至第二通风腔205内，第二隔板207的一端延伸至第二通风腔205内并与第二通风腔205内壁连接，第二隔板207的另一端延伸至第一通风腔204内，参见图4、5，第一隔板206设置于由上至下算起的第八排和第九排之间，第二隔板207设置于由上至下算起的第十一排和第十二排之间，第一隔板206、第二隔板207在热风腔201内的两侧边缘部分均紧贴热风腔内壁设置，第一隔板206、第二隔板207的两端往外延伸出热风腔201，从而实现第一隔板206的一端延伸至第一通风腔204并与第一通风腔204内壁连接，第一隔板206的另一端延伸至第二通风腔205内，第二隔板207的一端延伸至第二通风腔205内并与第二通风腔205内壁连接，第二隔板207的另一端延伸至第一通风腔204内。第一隔板206上方的第一通风腔204、第二隔板207下方的第二通风腔205上均设有气口图中未画出。本实施例里，第一隔板206上方的第一通风腔204上的气孔用于进气，第二隔板207下方的第二通风腔205上的气孔用于出气，此处所述进气、出气即为参与换热的热交换气体。第二隔板207下方的第二通风腔205上的气孔连通送风机，第一隔板206上方的第一通风腔204上的气孔连通引风机。

如此设置，第一隔板206、第二隔板207使气流在热交换区203内呈现两次相连的u型流动轨迹，使热交换气体在热交换管202里和第一通风腔204、第二通风腔205之间流通，对热交换气体的流向进行合理的分割，让热交换气体在第一通风腔204、热交换管202与第二通风腔205中形成热风回路。

搅拌区内设有盖板305，通过盖板305将搅拌区分为上下设置的刮灰区304、搅拌底座301，刮灰区304上部开口，刮灰区304的开口连通热风腔201的下端部开口，且沸腾区1、热风腔201、刮灰区304三者依次焊接连接。盖板305上设若干防止物料干燥后的石膏粉落入搅拌底座301的气孔，气孔孔径小于石膏粉粒径，刮灰区304内设与盖板305接触的刮板，刮板竖直设置，搅拌底座301内设驱动刮板运动的电机302，电机的输出轴贯穿盖板305后连接刮板，搅拌底座301上设支架303，在搅拌底座301的底部设置两个进气口306。

为了便于设备的维修，所述沸腾区1外壁、第一通风腔204、第二通风腔205外壁上均设检修口4。

本设备在使用时，用引风机从第一隔板206上方的第一通风腔204上的气孔内通入温度为500℃-1000℃的热交换气体，热交换气体从第一通风腔204进入第一隔板206上方的热交换管202，从热交换管202流入第二通风腔205内，然后进入第一隔板206和第二隔板207之间的热交换管202，然后再次回到第一通风腔204内，继续进入第二隔板207下方的热交换管202，然后经第二隔板207下方的第二通风腔205上的气孔通过送风机送出。

从搅拌底座301的底部的进气口306通入温度为80℃-300℃的气体，带水的石膏粉块从注料孔注入沸腾区1与来自进气口306的气体逆流接触，带水的石膏粉块因含水重量较大，落入热风腔内与热交换管202内的热交换气体进行换热、干燥、脱水，带水的石膏粉块脱水后，变成干燥的石灰粉，重量减轻后被来自进气口306的气体带至沸腾区1，从出料孔102送至成品收集工序。如何将带水石膏粉块送进设备、将成品石膏粉送出设备为现有成熟技术，此处不再赘述。

为了使来自搅拌底座301的底部的气体能顺畅进入热风腔、沸腾区，故盖板上开设若干气孔通气，为避免石膏粉堵住气孔，将气孔孔径设定为直径小于2mm的圆孔，并用电机带动刮板在盖板顶面动作避免粒径比气孔孔径大的石膏粉结块遮住气孔。

本实用新型的解释中，需要说明是术语“第一”、“第二”等仅为了便于描述和理解，并非对具体技术特征的重要程度、使用数量或安装顺序进行限定。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。