本发明涉及陶瓷技术领域，具体涉及一种形成紫口釉的釉料、该釉料及紫口釉的制备方法。
背景技术：
紫口铁足是官窑、哥窑和龙泉窑特征之一，紫口铁足的形成是因为其胎骨含铁量高，在还原气氛下，足部露胎部分呈黑色，谓之“铁足”；而有一层薄釉的口缘部分便泛紫金色，俗称“紫口”。“紫口”给人以稳重，与其他高温颜色釉搭配，更能突显其朴雅之感，深受陶瓷爱好者的青睐。然而现代高档日用瓷都采用不含铁或含铁量低的高白泥料为胎骨，自然不能形成“紫口”之效果。
为达到“紫口”的效果，现代的高档日用瓷多采用复烧工艺，复烧工艺是指陶瓷坯体施高温色釉后，去除器物口沿部的釉，之后反扣于支撑物或窑具之上，入窑进行高温制备；烧成后器物为涩口无釉，然后镶涂釉口，进行二次烧制，以确保器物口沿挂釉，达到“紫口”的效果。紫口釉就是一种用于镶涂在瓷胎器物口沿，经二次烧成后呈紫金色的陶瓷釉。
现有的形成紫口釉的釉料多为中高温釉系，二次烧制的温度为1160℃-1200℃，但是经二次烧制后，所得紫口釉的呈色效果不佳：颜色深或者不呈色。
技术实现要素：
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的紫口釉存在呈色效果不佳的缺陷，从而提供一种形成紫口釉的釉料、该釉料及紫口釉的制备方法。
为此，本发明提供如下技术方案：
一种形成紫口釉的釉料，包括如下重量份的原料：熔块a21-26份、熔块b53-64份和着色剂14.8-22份；
所述熔块a包括如下重量份的原料：钾长石28-35份、硼酸39-46份、碳酸锶6-8份、氧化锌8-10份、硼酸钙2-7份和锆英石5-9份；
所述熔块b包括如下重量份的原料：硼砂68-72份、石灰石8-16份和石英12-24份。
所述着色剂包括紫金土14-20份和三氧化二铁0.8-1.3份。
所述所述着色剂还包括含铁元素的天然矿物0.4-4份。
所述含铁元素的天然矿物为赭石、赤铁矿或乌金土等。
本发明还提供了上述的形成紫口釉的釉料的制备方法，包括以下步骤：
融化粉碎：将熔块a的原料和熔块b的原料分别融化，制得熔块后，粉碎，备用；
配置釉料：将着色剂、粉碎后的熔块a和粉碎后的熔块b球磨，干燥即得釉料。
干燥后所得釉料的含水率为20-30wt％。
所述熔块a的原料的融化温度为1250-1300℃；
所述熔块b的原料的融化温度为1230-1270℃。
球磨时，料：球：水质量比为1:2:0.5-0.8，球磨时间为20-40min，颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；
其中料是指色料、粉碎后的熔块a和熔块b的混合物。
本发明还提供了一种紫口釉的制备方法，将上述形成紫口釉的釉料或上述形成紫口釉的釉料的制备方法制得的釉料均匀地镶涂在瓷胎器物的口沿，然后升温到950-1050℃，保温10-15min后，冷却即得所述紫口釉。
所述升温过程为：常温以4-6℃/min的速率升至450℃，然后以2-4℃/mim的速率升至950-1050℃。
镶涂在瓷胎器物口沿的釉层厚度为0.3-0.8mm。
瓷胎器物是指经中高温烧制后，胎体中有一定的液相量致使其坚硬致密的瓷器。
镶涂是指用毛笔或其他可蘸釉的工具，蘸取釉料后均匀涂抹在器物表面。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的形成紫口釉的釉料，包括如下重量份的原料：熔块a21-26份、熔块b53-64份和着色剂14.8-22份；所述熔块a包括如下重量份的原料：钾长石28-35份、硼酸39-46份、碳酸锶6-8份、氧化锌8-10份、硼酸钙2-7份和锆英石5-9份；所述熔块b包括如下重量份的原料：硼砂68-72份、石灰石8-16份和石英12-24份。通过限定各原料及其用量，使得紫口釉呈现紫金色，有效解决现有技术中的紫口釉存在呈色效果不佳的问题；且该釉料不含铅，无毒环保。
2.本发明提供的形成紫口釉的釉料，通过采用紫金土和三氧化二铁作为混合色料，并对两者的用量进行限定，可进一步提高紫口釉的呈色效果。
3.本发明提供的形成紫口釉的釉料的制备方法，通过将熔块a的原料和熔块b的原料分别融化、粉碎，使得由该釉料制得的紫口釉呈色效果好。
3.本发明提供的形成紫口釉的釉料的制备方法，通过对釉料的含水率进行限定，可进一步提高由该釉料制得的紫口釉呈色效果，并减少紫口釉出现波纹或者开裂的现象；如果釉料的含水率过高或者过低，釉料不能有效地粘附在瓷胎器物上，进而影响紫口釉的呈色效果。
4.本发明提供的形成紫口釉的釉料的制备方法，通过对球磨时料，球，和水的质量比，球磨时间及颗粒细度进行限定，可进一步提高紫口釉的呈色效果，并减少紫口釉出现波纹或者开裂的现象。
5.本发明提供的紫口釉的制备方法，通过限定形成紫口釉的釉料的各原料及其用量，使制得的紫口釉呈现紫金色；此外，还可有效降低施釉后的烧制温度，提高产品的合格率：在高的烧制温度下，釉料流动性增加，镶涂在瓷胎器物口沿的釉料会不均匀，使制得的紫口釉出现波纹或开裂。
6.本发明提供的紫口釉的制备方法，通过对烧制的升温的速率以及釉料镶涂在瓷胎器物口沿的釉层厚度进行限定，可进一步提高紫口釉的呈色效果。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石28kg、硼酸46kg、碳酸锶8kg、氧化锌8kg、硼酸钙2kg和锆英石9kg，混合均匀，然后于1250℃下融化，得熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂72kg、石灰石8kg和石英24kg，混合均匀，然后于1270℃下融化，得熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a21kg，粉碎后的熔块b64kg，紫金土14kg，三氧化二铁0.8kg，然后放入球磨罐中湿法球磨40min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.8；
将球磨后的物料干燥至含水率为30wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.3mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以6℃/min的速率升至450℃，然后以2℃/mim的速率升至950℃；保温15min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有出现波纹或者开裂现象。
实施例2
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石35kg、硼酸39kg、碳酸锶6kg、氧化锌10kg、硼酸钙7kg和锆英石5kg，混合均匀，然后于1300℃温度下融化，制成熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂68kg、石灰石16kg和石英12kg，混合均匀，然后于1230℃温度下融化，制成熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a26kg，粉碎后的熔块b53kg，紫金土20kg，三氧化二铁1.3kg，然后放入球磨罐中湿法球磨20min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.5；
将球磨后的物料干燥至含水率为20wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.8mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以4℃/min的速率升至450℃，然后以4℃/mim的速率升至1050℃；保温10min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有出现波纹或者开裂现象。
实施例3
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石30kg、硼酸43kg、碳酸锶7kg、氧化锌9kg、硼酸钙5kg和锆英石6kg，混合均匀，然后于1270℃温度下融化，制成熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂69kg、石灰石15kg和石英15kg，混合均匀，然后于1250℃温度下融化，制成熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a25kg，粉碎后的熔块b57.8kg，紫金土16kg，三氧化二铁1.2kg，然后放入球磨罐中湿法球磨25min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.6；
将球磨后的物料干燥至含水率为28wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.7mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以6℃/min的速率升至450℃，然后以4℃/mim的速率升至1020℃；保温12min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有出现波纹或者开裂现象。
实施例4
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石32kg、硼酸41kg、碳酸锶7.5kg、氧化锌8.5kg、硼酸钙4kg和锆英石7kg，混合均匀，然后于1290℃温度下融化，制成熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂71kg、石灰石10kg和石英19kg，混合均匀，然后于1240℃温度下融化，制成熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a22kg，粉碎后的熔块b62kg，紫金土15kg，三氧化二铁1kg，然后放入球磨罐中湿法球磨35min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.7；
将球磨后的物料干燥至含水率为22wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.5mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以5℃/min的速率升至450℃，然后以3℃/mim的速率升至980℃；保温10min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有波纹或者开裂现象。
实施例5
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石34kg、硼酸45kg、碳酸锶6.5kg、氧化锌10kg、硼酸钙3kg和锆英石9kg，混合均匀，然后于1260℃温度下融化，制成熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂70kg、石灰石14kg和石英22kg，混合均匀，然后于1250℃温度下融化，制成熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a24kg，粉碎后的熔块b55kg，紫金土15kg，赭石4kg、三氧化二铁0.9kg，然后放入球磨罐中湿法球磨29min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.6；
将球磨后的物料干燥至含水率为21wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.4mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以6℃/min的速率升至450℃，然后以3℃/mim的速率升至1000℃；保温11min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有出现波纹或者开裂现象。
实施例6
本实施例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石29kg、硼酸40kg、碳酸锶8kg、氧化锌9.5kg、硼酸钙6kg和锆英石8kg，混合均匀，然后于1280℃温度下融化，制成熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂72kg、石灰石12kg和石英20kg，混合均匀，然后于1260℃温度下融化，制成熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a23kg，粉碎后的熔块b58kg，紫金土18kg，三氧化二铁0.8kg，赤铁矿0.4kg，然后放入球磨罐中湿法球磨30min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.8；
将球磨后的物料干燥至含水率为25wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.6mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以5℃/min的速率升至450℃，然后以2℃/mim的速率升至1040℃；保温14min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现紫金色，且没有出现波纹或者开裂现象。
对比例1
本对比例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石28kg、硼酸46kg、碳酸锶8kg、氧化锌8kg、硼酸钙2kg和锆英石9kg，混合均匀，然后于1250℃下融化，得熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂72kg、石灰石8kg和石英24kg，混合均匀，然后于1270℃下融化，得熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a20kg，粉碎后的熔块b66kg，紫金土13kg，三氧化二铁1.5kg，然后放入球磨罐中湿法球磨40min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.8；
将球磨后的物料干燥至含水率为30wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.3mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以6℃/min的速率升至450℃，然后以2℃/mim的速率升至950℃；保温15min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉呈现红灰色，且有波纹现象。
对比例2
本对比例提供一种紫口釉，其制备方法如下：
分别称取钾长石28kg、硼酸46kg、碳酸锶8kg、氧化锌8kg、硼酸钙2kg和锆英石9kg，混合均匀，然后于1250℃下融化，得熔块a，粉碎备用；
分别称取硼砂72kg、石灰石8kg和石英24kg，混合均匀，然后于1270℃下融化，得熔块b，粉碎备用；
分别称取上述粉碎后的熔块a27g，粉碎后的熔块b51kg，紫金土22kg，三氧化二铁0.6kg，然后放入球磨罐中湿法球磨40min，球磨后颗粒细度为万孔筛筛余≤0.05％；其中粉碎后的熔块a、粉碎后的熔块b、紫金土和三氧化二铁的混合物：球：水的质量比为1:2:0.8；
将球磨后的物料干燥至含水率为30wt％，即得釉料；
将釉料镶涂在瓷胎器物的口沿，釉层厚度为0.3mm,晾干后入窑烧制，烧制条件为：常温开始加热，以6℃/min的速率升至450℃，然后以2℃/mim的速率升至950℃；保温15min后，自然冷却至室温，即得所述紫口釉。
所得紫口釉不呈色，且有开裂现象。
实验例
采用nf333型色差计对上述实施例1-6和对比例1-2制得的紫口釉分别进行色度测试，相关的参数及检测结果见下表：
由上表中的数据可知，本发明通过限定各原料及其用量，制备得到的紫口釉呈色效果好：a值(红绿指数)均在8-12之间，b值(黄蓝指数)均在9-10之间，处在色度坐标图中的黄橙或橙色区域；而对比例制得的紫口釉的a值和b值均在红绿指数和黄蓝指数的范围之外，均不在黄橙或橙色区域，说明其呈色效果差。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。