一种直连供风的玻璃钢化炉供风设备及对应玻璃钢化炉的制作方法

本实用新型涉及玻璃物理钢化冷却领域，具体涉及一种直连供风的玻璃钢化炉的供风设备及应用该供风设备的玻璃钢化炉。

背景技术：

目前市场上使用的钢化玻璃生产线通常都包括上片台、加热炉、降温段和下片台。待加工的玻璃在上片台装片，在加热炉中进行高温加热，在降温段中进行钢化和冷却，在下片台完成卸片。

现有物理钢化中对于降温段，其供风系统均采用一台或几台（串联）大功率或超大功率风机集总风量再对整个风栅（十几条乃至几十条单独风栅喷嘴组成整个风栅，对于产能较大的连续式生产工艺来说甚至可以达到100条以上）分配供风，单台风机的功率集中在110kw~315kw，针对特殊玻璃，如防火玻璃，风机功率甚至需要达到1000kw以上。比如：cn105271667a公开了一种用于钢化玻璃的冷却系统及其冷却方法，包括产生风流的罗茨风机，其供风就是由一台大功率的罗茨风机所提供。

然而，现有技术中的供风系统存在以下缺陷：

1、现有适用于钢化炉降温段的风机，多为110kw~315kw、叶轮直径超过1m的大型风机，这种类型的风机在使用时，从零转速到额定转速加速启动时间很长，每次需要20~50秒，而对于薄层玻璃，真正钢化使用时间只需要几秒到十几秒（≤20秒），如厚度为3mm的玻璃，其加热时间为90-100s，急冷风压16000pa，急冷时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间10-15s，因冷却时间远小于加热时间，为节省电能，风机在实际使用时为间断性启停，风机存在一定的待机频率；然而，风机长时间的准备时间实际是在做无用功，如上述大型风机的准备时间（20~50s）超过其使用时间（5-10s），电能绝大部分时间用在风机的启动准备上，浪费了极大的电能资源；

2、笨重的大功率（直径）风机叶轮高速运转甩力大，叶轮易甩烂的事故频发，危险性大，安全性低，其使用寿命短，一般3-5年就易出现问题；又因其体积较大（叶轮直径达到1.0-1.6米），占地面积大，且一旦损坏，不易更换维修，实际应用时多有不便；

3、大功率的风机，使用时噪音过大，会达到110分贝，对操作人员的听力造成极大损害；

4、现有技术中的风机与风栅之间通过集风箱的形式对风压进行集中-分配转移，玻璃板在前送移动的过程中，所属工位的风机会全部开启，才能保证持续稳定供风，然而，玻璃板向前移动，其所经过的后方区域实际处于无效供风状态，这就产生了不必要的电能消耗，长时间下来，就会浪费许多电力资源。

现有技术中的供风系统存在能耗大、使用寿命短、不易维修、危险性高、噪音过大等缺陷，需待改进。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的供风系统能耗大、使用寿命短、不易维修、危险性高、噪音过大等技术问题，本实用新型提供一种节能地、使用寿命长、易于安装维修、安全性能高、噪音低的，可直接对玻璃钢化炉供风的供风设备及对应应用的玻璃钢化炉，可有效降低生产成本、改善工作环境。

本实用新型提供了一种直连供风的玻璃钢化炉供风设备，包括若干个风栅包，每个风栅包包括一条或多条风栅条，每条风栅条底面设置有若干出风口；本供风设备还包括为风栅包直连供风的供风装置组，每个风栅包由一个供风装置组单元直接供风，多个供风装置组单元并联组成供风装置组，每个供风装置组单元由一台或多台的小型供风装置组成。

进一步的，各供风装置组单元之间为独立开关控制，独立风压调节。

进一步的，所述小型供风装置是采用功率≤50kw、叶轮直径≤800mm的风机或者气泵。

进一步的，供风装置组包括至少6台小型供风装置。

进一步的，每条风栅条上设置一个或多个风栅条进风口，风栅条进风口设置在风栅条的端部或周部，每台小型供风装置与风栅包上的一个或多个风栅条进风口连接供风。

进一步的，风栅包上还至少设置有一个风栅包进风安装口，一个风栅包进风安装口与一个或多个风栅条进风口相连通，小型供风装置的出风口与风栅包进风安装口一对一或一对多的安装对接。

进一步的，小型供风装置通过连通管与对应风栅包进风安装口连接，连通管是为软管或钢管。

本实用新型还提供了一种玻璃钢化炉，包括上片台、加热炉、降温段和下片台，玻璃板由输送辊道承载依次经过所述上片台、加热炉、降温段和下片台，加热后的玻璃板在降温段钢化和冷却，降温段使用上述的供风设备对玻璃板进行降温处理，风栅包对称排布在输送辊道的上、下方，各风栅包的风栅出风口朝向输送辊道。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型中采用多台小型供风装置，即多台小功率风机/气泵置换一台大风机的方法，直接地对风栅包供风，小型供风装置的电机小，具有瞬间启动升压快、随意启停的优点，风机无需过长的准备时间，减少了无用功耗，在耗能上至少降低30%，具有显著的节能效果。同时在风机的选型上更具灵活性，可按需供风，以适应不同规格要求的玻璃生产线。

2、小型供风装置相对于大功率风机，其个体噪音要低的多，小型供风装置组合在一起的噪音值也低于80分贝，如此有效改善了工作环境，减少噪音污染。

3、小型供风装置，叶轮高速运转甩力相对较小，其使用寿命相对大功率风机要长的多，可达10年，且其体积小，占地面积小，个体损坏时，易于更换维修，安全性能更好，实际使用时更加灵活机便。

4、本实用新型中的供风装置组单元为直接对风栅包供风，不通过集风箱转接供风，各供风装置组单元之间为独立开关控制，独立风压调节，玻璃板向前移动时，其所经过的后方区域的供风装置组单元可以提前关停，这样可以避免不必要的电能消耗，节能效果显著。

总之，本实用新型所提供的玻璃钢化炉的供风设备，具有节能、低噪、使用寿命长、易于安装维修、安全性能高等优点，可有效降低生产成本、改善工作环境，同时可广泛应用在各玻璃钢化炉的降温段上。

附图说明

图1是现有技术中大功率风机集风箱式通过+往复式供风结构图。

图2是现有技术中大功率风机集风箱式纯往复式供风结构图。

图3是实施例一中供风设备示意图。

图4是实施例一中风栅包（无风栅包进风安装口）结构示意图。

图5是实施例一中风栅包结构示意图。

图6是实施例二中风栅包及供风装置组单元的结构示意图。

图7是实施例二中供风设备应用至玻璃钢化炉中降温段的示意图。

图8是实施例三中玻璃钢化炉中降温段的示意图。

图9是实施例四中风栅包（无风栅包进风安装口）结构示意图。

图10是实施例四中玻璃钢化炉中降温段的示意图。

图11是实施例五中风栅包及供风装置组单元的结构示意图。

图12是实施例五中玻璃钢化炉中降温段的示意图。

图中，1、风栅包；11、风栅条；12、风栅条出风口；13、风栅条进风口；14、风栅包进风安装口；2、供风装置组；20、供风装置组单元；21、小型供风装置3、集风箱；4、连接管；6、降温段；60、降温风机；61、钢化段；610、钢化风机；62、冷却段；620、冷却风机；7、输送辊道。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

如图3-12所示，本实用新型提供了本实施例提供了一种玻璃钢化炉的供风设备，包括若干个风栅包1，每个风栅包1包括一条或多条风栅条11，每条风栅条11底面设置有若干出风口12；本供风设备还包括为风栅包1供风的供风装置组2，每个风栅包1由一个供风装置组单元20直接供风，多个供风装置组单元20并联组成供风装置组2，每个供风装置组单元20由一台或多台的小型供风装置21组成。各供风装置组单元20之间为独立开关控制，独立风压调节。所述小型供风装置21是采用功率≤50kw、叶轮直径≤800mm的风机或者气泵，通过多台小功率、高压风机/气泵置换一台大风机，置换时总功率大致匹配即可。

将若干风栅条组合成一个整体，便于风栅条11的组合安装，同时也方便其升降，相比与每根风栅条连接升降，简化了整体升降的连接结构。风栅包1安装在机架上，机架上安装有升降机构，驱动带动风栅包1的升降，风栅包1可升降以适应不同厚度规格的玻璃生产。

每条风栅条11上设置一个或多个风栅条进风口13，风栅条进风口13设置在风栅条11的端部或周部，每台小型供风装置21与风栅包1上的一个或多个风栅条进风口13连接供风。

风栅包1上还至少设置有一个风栅包进风安装口14，一个风栅包进风安装口14与一个或多个风栅条进风口13相连通，小型供风装置21的出风口与风栅包进风安装口14一对一或一对多的安装对接，风栅包进风安装口14的设置在于方便风栅包1与供风装置的接口安装。小型供风装置21通过连通管4与对应风栅包进风安装口14连接，连通管4是为软管或钢管。

本实用新型还提供了一种玻璃钢化炉，包括上片台、加热炉、降温段6和下片台，其中降温段包括钢化段61、冷却段62，玻璃板由输送辊道7承载依次经过所述上片台、加热炉、降温段6和下片台，加热后的玻璃板在钢化段61急速冷却降温，之后进入冷却段62继续冷却，钢化段61使用上述的供风设备对玻璃板进行急速降温处理，风栅包1对称排布在输送辊道7的上、下方，各风栅包1的风栅出风口12朝向输送辊道7。冷却段62也可以使用上述的供风设备对玻璃板进行继续降温处理。

现有技术中，针对玻璃钢化炉降温段供风的设备，如图1所示，降温段6包括钢化段61、冷却段62，钢化段61和冷却段62均由若干风栅包1和供风风机组成。冷却段62通常要长于钢化段61，对钢化段61和冷却段62分别采用使用不同功率的风机对风栅包1供风。

如对于如厚度为3mm的薄玻璃，需先骤冷强化（钢化）再较低风压冷却，其工艺参数大概为加热时间90-100s，钢化风压16000pa，钢化时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间20s以上；而对于如厚度为19mm的厚玻璃，需先用低风压钢化，再较高风压冷却，其工艺参数大概为加热时间900-1500s，强化风压300pa，钢化时间300s以上，后续冷却风压在2000pa左右，冷却时间400s以上。钢化段段通常由纯往复式（钢化段和冷却段共用整个风栅）、通过+往复式（风栅由两个区域构成，分别由2个风压的供风设备供风，通过段的风压高，往复段的风压低）、连续通过式【整个风栅段前面的是钢化区和后面的是冷却区，两个区分别用不同压力的供风设备供风（如果是厚板连续炉，可以用相同风压的供风设备供风），且玻璃板连续性输送】等方式实现。

对于钢化段61部分，因为钢化段61需要对加热后的玻璃进行急速降温，以使玻璃表面产生外应力，其对急冷风压要求很高，现有技术中，强化段6的供风系统均采用一台或几台（串联）大功率或超大功率风机集总风量再对整个风栅（十几条乃至几十条单独风栅喷嘴组成整个风栅）分配供风（风机功率集中在110kw~315kw，针对特殊玻璃，如防火玻璃，风机功率甚至需要达到1000kw以上）；不同的玻璃厚度，所需要的钢化段风压是不同的，一般玻璃厚度越小，所需要风压越高，风机功率越大。如图1所示，采用了两台大功率的钢化风机610先对一集风箱3供风，钢化风机610的功率为110kw以上，由集风箱3分配风力至各个风栅包1。对于冷却段62部分，由于所供风的风栅段较长，实际长度并不限于图中比例长度，其冷却风机620的功率也较大，如图1所示，采用了两台大功率的冷却风机620对一集风箱3供风，冷却风机620的功率为110kw以上，由集风箱3分配风力至各个风栅包1。

如图2所示的降温段6是为往复式风栅段，即钢化段、冷却段共用一个风栅段，由一个变频大功率降温风机60多频段供风，同时也是先对一集风箱供风，再分配风流至各风栅包。

然而这种供风系统存在以下缺陷：1、现有适用于钢化炉的风机，多为110kw~315kw、叶轮直径超过1m的大型风机，这种类型的风机在使用时，从零转速到额定转速加速启动时间很长，每次需要20~50秒，而对于薄层玻璃，真正钢化使用时间只需要几秒到十几秒（≤20秒），如厚度为3mm的玻璃，其加热时间为90-100s，急冷风压16000pa，急冷时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间10-15s，因冷却时间远小于加热时间，为节省电能，风机在实际使用时为间断性启停，风机存在一定的待机频率；然而，风机长时间的准备时间实际是在做无用功，如上述大型风机的准备时间（20~50s）超过其使用时间（5-10s），电能绝大部分时间用在风机的启动准备上，浪费了极大的电能资源；2、笨重的大功率（直径）风机叶轮高速运转甩力大，叶轮易甩烂的事故频发，危险性大，安全性低，其使用寿命短，一般仅3-5年；又因其体积较大（叶轮直径达到1.0-1.6米），占地面积大，且一旦损坏，不易更换维修，实际应用时多有不便；3、大功率的风机，使用时噪音过大，会达到110分贝，对操作人员的听力造成极大损害。

本实用新型所提供的供风设备主要应用在钢化段6，但同样可以适用于冷却段7，即可适用整个降温段，选择不同功率、型号和数量的小型供风装置21即可。

本供风设备可应用于平玻璃和弯玻璃的生产制造中。

采用本实用新型的技术方案，通过多台小功率、高压风机/气泵置换一台大风机的方法，这样就由很多台小功率、高压风机/气泵对降温风栅段进行供风，因为小功率、高压风机/气泵的电机小可瞬间启动升压快，随意启停，基本上能做到按需供风功能，实现节能；由于风机/气泵个体小噪音低，声污染减少，安全性大大提高；且个体损坏时易于维修更换，整体使用寿命更长，实际应用更为轻便，且因为各供风装置组单元之间为独立开关控制，独立风压调节，玻璃板向前移动时，其所经过的后方区域的供风装置组单元可以提前关停，这样可以避免不必要的电能消耗，节能效果显著。

实施例一

如图3-5所示，本实施例中，每个风栅包1包含5条风栅条11，实际并不限定于此，多在1-8条以内。风栅包1是为6个，每个风栅包1对应一个供风装置组单元20，每个供风装置组单元20对应一台小型供风装置21。风栅条进风口13设置在风栅条11的端部，在风栅包1的前端设置有一个风栅包进风安装口14，风栅包进风安装口14呈喇叭状，扩口部分朝向各风栅条11，并与5个风栅条相通；风栅包进风安装口14的缩口部分朝向小型供风装置21，小型供风装置21的出风口与风栅包进风安装口14通过连通管4一对一安装对接。

以现有技术中对强化段供风风机总功率为220kw为计，本实施例中，采用了6台37kw的小型风机来替代，从而达到需要的风压强度。

实施例二

如图6、7所示，同实施例一相比，本实施例中，风栅包1是为6个，每个风栅包1对应一个供风装置组单元20，每个供风装置组单元20对应5台小型供风装置21。风栅条进风口13设置在风栅条11的端部，在风栅包1的前端设置5个风栅包进风安装口14，风栅包进风安装口14总体呈蜂窝状，小型供风装置21的出风口与风栅包进风安装口14一对一安装对接。（图中为展示风栅包结构，未完全示出连接管，但应不影响理解）。

以现有技术中对强化段供风风机总功率为315kw为计，本实施例中，采用了30台11kw的小型风机来替代，从而达到需要的风压强度。当然，不同的风压要求，可变换出不同的风机组合，并不完全限定。例如，以强化段供风风机总功率为315kw为计，还可采用12台26kw的小型风机，即每个风栅包11由2台26kw的小型风栅供风，对应的风栅包1的前端设置2个风栅包进风安装口14，以供通风连接。

图6中的设备，适用于薄玻璃的生产，先钢化再冷却，其钢化段61是为通过式设计，即玻璃板在钢化段61直接通过，不作回返停留，冷却段62为往返式设计，即玻璃板在冷却段62为往复式传送，即前后来回移动直至玻璃板降温冷却至室温，再输送到下一工位。钢化段61和冷却段62为分别独立供风，冷却段62为集中式大功率风机供风。往复式传送的冷却段7，适用于产量不大的中小型玻璃厂，可有效节省空间。当然，冷却段7也可以是直接通过式传送，使用多个冷却风机620来实现，这种形式的冷却段7适用于产量比较大的大型玻璃厂，保障大产能的生产效率。还有一种情况，钢化段6和冷却段7共用一段传送带，通过变频风机对钢化和冷却过程分别供风，适用于空间有限的小型玻璃厂，这种情况下所使用的风机的额定功率仍较大，仍存在上述因使用大功率风机而引发的问题，可通过本实用新型提供的供风设备配以变频风机进行改善。

实施例三

如图8所示，将实施例一中的供风设备同时应用于玻璃钢化炉的钢化段61和冷却段62。

实施例四

如图9-10所示，同实施例一相比，本实施例中，风栅条进风口13设置在风栅条11的顶部，每一条风栅条11上设有一个风栅条进风口13，当然并不限于只设立一个风栅条进风口13，风栅条11的形状优选长方形或梯形，以实现均匀布风，或是如图中所示也可实现供风效果。本实施例中，在风栅包1的顶端设置风栅包进风安装口14，呈喇叭状与所有风栅条进风口13相通，小型供风装置21的出风口与风栅包进风安装口14一对一安装对接。

以现有技术中对强化段供风风机总功率为220kw为计，本实施例中，采用了6台37kw的小型风机来替代，从而达到需要的风压强度。小型供风装置21安装在钢化炉生产线的机架上或地面上或外置的风机安置架上。

实施例五

如图11-12所示，同实施例四相比，本实施例中，风栅包1是为6个，每个风栅包1对应一个供风装置组单元20，每个供风装置组单元20对应5台小型供风装置21，风栅条进风口13设置在风栅条11的顶部，每一条风栅条11上设有一个风栅条进风口13，同时每个风栅条进风口13外设置一个风栅包进风安装口14，共30个，风栅包进风安装口14呈喇叭状，小型供风装置21的出风口与风栅包进风安装口14一对一安装对接。

以现有技术中对强化段供风风机总功率为360kw为计，本实施例中，采用了30台12kw的小型风机来替代，每台小型风机与一个风栅包进风安装口14对接接口安装。

当然，也可以一台小型供风装置21通过三通或四通等多通件分流与多个风栅包进风安装口14连接供风。如以强化段供风风机总功率为360kw为计，还可采用12台30kw的小型风机，即每个风栅包11由2台30kw的小型风机供风，每台小型风机与2/3个风栅包进风安装口14连接，甚至可以跨风栅条的进行连接，依据不同的风压要求，可变换出不同的风机组合，并不完全限定。此条同样适用前述实施例的情况。

总之，本实用新型所提供的玻璃钢化炉的供风设备，具有节能、低噪、使用寿命长、易于安装维修、安全性能高等优点，可有效降低生产成本、改善工作环境，同时可广泛应用在各玻璃钢化炉的降温段上。

利用本实用新型所述技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。