一种集风式的玻璃钢化炉供风设备的制作方法

本发明涉及玻璃物理钢化冷却领域，具体涉及一种集风式玻璃钢化炉的供风设备。

背景技术：

目前市场上使用的钢化玻璃生产线通常都包括上片台、加热炉、降温段和下片台。待加工的玻璃在上片台装片，在加热炉中进行高温加热，在降温段中进行钢化和冷却，在下片台完成卸片。

现有物理钢化中对于降温段，其供风系统均采用一台或几台（串联）大功率或超大功率风机集总风量再对整个风栅（十几条乃至几十条单独风栅喷嘴组成整个风栅，对于产能较大的连续式生产工艺来说甚至可以达到100条以上）分配供风，单台风机的功率集中在110kw~315kw，针对特殊玻璃，如防火玻璃，风机功率甚至需要达到1000kw以上。比如：cn105271667a公开了一种用于钢化玻璃的冷却系统及其冷却方法，包括产生风流的罗茨风机，其供风就是由一台大功率的罗茨风机所提供。

然而，现有技术中的供风系统存在以下缺陷：

1、现有适用于钢化炉降温段的风机，多为110kw~315kw、叶轮宽度超过1m的大型风机，这种类型的风机在使用时，从零转速到额定转速加速启动时间很长，每次需要20~50秒，而对于薄层玻璃，真正钢化使用时间只需要几秒到十几秒（≤20秒），如厚度为3mm的玻璃，其加热时间为90-100s，急冷风压16000pa，急冷时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间10-15s，因冷却时间远小于加热时间，为节省电能，风机在实际使用时为间断性启停，风机存在一定的待机频率；然而，风机长时间的准备时间实际是在做无用功，如上述大型风机的准备时间（20~50s）超过其使用时间（5-10s），电能绝大部分时间用在风机的启动准备上，浪费了极大的电能资源；

2、笨重的大功率（直径）风机叶轮高速运转甩力大，叶轮易甩烂的事故频发，危险性大，安全性低，其使用寿命短，一般仅3-5年；又因其体积较大（叶轮直径达到1.0-1.6米），占地面积大，且一旦损坏，不易更换维修，实际应用时多有不便；

3、大功率的风机，使用时噪音过大，会达到110分贝，对操作人员的听力造成极大损害。

现有技术中的供风系统存在能耗大、使用寿命短、不易维修、危险性高、噪音过大等缺陷，需待改进。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的供风系统能耗大、使用寿命短、不易维修、危险性高、噪音过大等技术问题，本发明提供一种节能地、使用寿命长、易于安装维修、安全性能高、噪音低的玻璃钢化炉的集风式供风设备，可有效降低生产成本、改善工作环境。

本实用新型提供了一种集风式的璃钢化炉供风设备，包括上下相对排布的若干个风栅包，每个风栅包包括一条或多条风栅条，每条风栅条底面设置有若干风栅出风口，风栅包端部设置有风栅包进风口，风栅包进风口与每条风栅相连通；本供风设备还包括为所有风栅包供风的供风装置组，供风装置组由若干台小型供风装置组成；各风栅包与供风装置组之间设置集风箱，各风栅包的风栅包进风口通过连通管与集风箱连接；供风装置组对集风箱集中供风，由集风箱分配风力至各个风栅包。

进一步的，所述小型供风装置是采用功率≤50kw、叶轮直径≤800mm的风机或者气泵。

进一步的，供风装置组包括至少4台小型供风装置。

进一步的，小型供风装置安装在集风箱四周或者集风箱箱体骨架上，每个小型供风装置的出风口与集风箱之间是采用软管连接或者钢管连接。

进一步的，集风箱为一个联通的整体，所有的小型供风装置同时启动停止。

进一步的，集风箱由多个独立集风区组合而成，每个独立集风区与多个风栅包连通供风，每个独立集风区由若干台小型供风装置供风，每个独立集风区间的小型供风装置的独立开关控制。

进一步的，每个独立集风区间的小型供风装置的选型可以相同或不同，每个独立集风区间的小型供风装置的分时启停。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明中采用多台小型供风装置，即多台小功率风机/气泵置换一台大风机的方法，对集风箱供风再分配风力至各风栅包，小型供风装置的电机小，具有瞬间启动升压快、随意启停的优点，风机无需过长的准备时间，减少了无用功耗，在耗能上至少降低30%，具有显著的节能效果。同时在风机的选型上更具灵活性，可按需供风，以适应不同规格要求的玻璃生产线。

2、小型供风装置相对于大功率风机，其个体噪音要低的多，小型供风装置组合在一起的噪音值也低于80分贝，如此有效改善了工作环境，减少噪音污染。

3、小型供风装置，叶轮高速运转甩力相对较小，其使用寿命相对大功率风机要长的多，可达10年，且其体积小，占地面积小，个体损坏时，易于更换维修，安全性能更好，实际使用时更加灵活机便。

总之，本发明所提供的玻璃钢化炉的供风设备，具有节能、低噪、使用寿命长、易于安装维修、安全性能高等优点，可有效降低生产成本、改善工作环境，同时可广泛应用在各玻璃钢化炉的降温段上。

附图说明

图1是现有技术中大功率风机集风箱式通过+往复式供风结构图。

图2是现有技术中大功率风机集风箱式纯往复式供风结构图。

图3是本实施例中供风设备应用示意图。

图4是本实施例中风栅包的结构示意图。

图中，1、风栅包；11、风栅条；12、风栅条出风口；14、风栅包进风安装口；2、供风装置组；21、小型供风装置；3、集风箱；4、连通管；6、降温段；60、降温风机；61、钢化段；610、钢化风机；62、冷却段；620、冷却风机；7、输送辊道。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1、2所示，现有技术中，玻璃钢化炉整体包括上片台（图中未示出）、加热炉（图中未示出）、降温段6和下片台（图中未示出），其中降温段6包括钢化段61和冷却段62，玻璃板由输送辊道7承载依次经过钢化段61和冷却段62，钢化段61和冷却段62均由若干风栅包1和供风风机组成。对钢化段61和冷却段62分别采用使用不同功率的风机对风栅包1供风。

如对于如厚度为3mm的薄玻璃，需先骤冷强化（钢化）再较低风压冷却，其工艺参数大概为加热时间90-100s，钢化风压16000pa，钢化时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间20s以上；而对于如厚度为19mm的厚玻璃，需先用低风压钢化，再较高风压冷却，其工艺参数大概为加热时间900-1500s，强化风压300pa，钢化时间300s以上，后续冷却风压在2000pa左右，冷却时间400s以上。钢化段段通常由纯往复式（钢化段和冷却段共用整个风栅）、通过+往复式（风栅由两个区域构成，分别由2个风压的供风设备供风，通过段的风压高，往复段的风压低）、连续通过式【整个风栅段前面的是钢化区和后面的是冷却区，两个区分别用不同压力的供风设备供风（如果是厚板连续炉，可以用相同风压的供风设备供风），且玻璃板连续性输送】等方式实现。

对于钢化段61部分，因为钢化段61需要对加热后的玻璃进行急速降温，以使玻璃表面产生外应力，其对急冷风压要求很高，现有技术中，强化段6的供风系统均采用一台或几台（串联）大功率或超大功率风机集总风量再对整个风栅（十几条乃至几十条单独风栅喷嘴组成整个风栅）分配供风（风机功率集中在110kw~315kw，针对特殊玻璃，如防火玻璃，风机功率甚至需要达到1000kw以上）；不同的玻璃厚度，所需要的钢化段风压是不同的，一般玻璃厚度越小，所需要风压越高，风机功率越大。如图1所示，采用了两台大功率的钢化风机610先对一集风箱3供风，钢化风机610的功率为110kw以上，由集风箱3分配风力至各个风栅包1（图中为展示风栅包结构，未完全示出连接管，不应影响理解）。对于冷却段62部分，由于所供风的风栅段较长，实际长度并不限于图中比例长度，其冷却风机620的功率也较大，如图1所示，采用了两台大功率的冷却风机620对一集风箱3供风，冷却风机620的功率为110kw以上，由集风箱3分配风力至各个风栅包1。

如图2所示的降温段6是为往复式风栅段，即钢化段、冷却段共用一个风栅段，由一个变频大功率降温风机60多频段供风，同时也是先对一集风箱供风，再分配风流至各风栅包。

然而这种供风系统存在以下缺陷：1、现有适用于钢化炉的风机，多为110kw~315kw、叶轮直径超过1m的大型风机，这种类型的风机在使用时，从零转速到额定转速加速启动时间很长，每次需要20~50秒，而对于薄层玻璃，真正钢化使用时间只需要几秒到十几秒（≤20秒），如厚度为3mm的玻璃，其加热时间为90-100s，急冷风压16000pa，急冷时间为5-10s，后续的冷却风压在2000pa，冷却时间10-15s，因冷却时间远小于加热时间，为节省电能，风机在实际使用时为间断性启停，风机存在一定的待机频率；然而，风机长时间的准备时间实际是在做无用功，如上述大型风机的准备时间（20~50s）超过其使用时间（5-10s），电能绝大部分时间用在风机的启动准备上，浪费了极大的电能资源；2、笨重的大功率（直径）风机叶轮高速运转甩力大，叶轮易甩烂的事故频发，危险性大，安全性低，其使用寿命短，一般仅3-5年；又因其体积较大（叶轮直径达到1.0-1.6米），占地面积大，且一旦损坏，不易更换维修，实际应用时多有不便；3、大功率的风机，使用时噪音过大，会达到110分贝，对操作人员的听力造成极大损害。

如图3、4所示，本实施例中，将现有技术中的大功率风机改进成由若干小型供风装置组成。具体为一种集风式的璃钢化炉供风设备，包括上下相对排布的若干个风栅包1，每个风栅包1包括一条或多条风栅条11，每条风栅条11底面设置有若干风栅出风口12，风栅包1端部设置有风栅包进风安装口14，风栅包进风安装口14与每条风栅11相连通；本供风设备还包括为所有风栅包1供风的供风装置组2，供风装置组2由若干台小型供风装置21组成；各风栅包1与供风装置组2之间设置集风箱3，各风栅包1的风栅包进风口14通过连通管与集风箱3连接；供风装置组2对集风箱3集中供风，由集风箱3分配风力至各个风栅包1。

风栅包1优选4-8条风栅条，风栅条底部设有出风口，风栅包1端部设有进风口，将若干风栅条组合成一个整体，便于风栅条11的组合安装，同时也方便其升降，相比与每根风栅条连接升降，简化了整体升降的连接结构。风栅包1安装在机架上，机架上安装有升降机构，驱动带动风栅包1的升降，风栅包1可升降以适应不同厚度规格的玻璃生产。

风栅包1对称排布在输送辊道8的上、下方，各风栅包1的风栅出风口12朝向输送辊道8，加热后的玻璃板在钢化段6急速冷却降温，之后进入冷却段7继续冷却。对钢化段6和冷却段7分别采用使用不同功率的风机对风栅包1供风。

本发明实施例中，图3与图1、2相比，为钢化段所有风栅包1供风的供风装置组2由若干台小型供风装置21组成。小型供风装置21是采用功率≤50kw、叶轮直径≤800mm的风机或者气泵。供风装置组2包括至少4台小型供风装置21。小型供风装置21安装在集风箱3四周或者集风箱3箱体骨架上，每个小型供风装置21的出风口与集风箱3之间是采用软管连接或者钢管连接。

本实施例中，架设了30台12kw的小型供风装置21以等价于两台180kw的风机。各小型供风装置21通过软管或钢管与集风箱连接，对集风箱集体供风，集风箱再分配风力至6个风栅包。本实施例的集风箱是一个联通的整体，所有的小型供风装置21（小功率风机或气泵）同时启动停止。当然了，集风箱也可以是几个独立集风区组合而成，每个独立集风区可以为为一个或多个风栅包连接供风，每个独立集风区的小型供风装置21功率大小和型号可以不相同。每个独立集风区的小型供风装置21可以分时启停。如此玻璃板向前移动时，其所经过的后方区域的独立集风区可以提前关停，这样可以避免不必要的电能消耗，节能效果显著。

需要指出的是，该供风设备主要应用在钢化段61，但同样可以适用于冷却段62，选择不同功率、型号和数量的小型供风装置21即可。本图中的设备，钢化段61和冷却段62为分别独立供风。玻璃板在钢化段61为直接通过式传送，在冷却段62为往复式传送，即前后来回移动直至玻璃板降温冷却至室温，再输送到下一工位。往复式传送的冷却段62，适用于产量不大的中小型玻璃厂，可有效节省空间。当然，冷却段62也可以是直接通过式传送，这种形式的冷却段62适用于产量比较大的大型玻璃厂，保障大产能的生产效率。还有一种情况，钢化段61和冷却段62共用一段传送带，如图2所示，通过变频风机对钢化和冷却过程分别供风。适用于空间有限的小型玻璃厂。这种情况下所使用的风机的额定功率仍较大，仍存在上述因使用大功率风机而引发的问题，同样可以用本发明的技术方案来进行改进。

采用本发明的技术方案，通过多台小功率、高压风机/气泵置换一台大风机的方法，这样就由很多台小功率、高压风机/气泵通过集风箱对强化风栅段进行蜂群集总组合式间接供风，因为小功率、高压风机/气泵的电机小可瞬间启动升压快，随意启停，基本上能做到按需供风功能，实现节能；由于风机/气泵个体小噪音低，声污染减少，安全性大大提高；且个体损坏时易于维修更换，整体使用寿命更长，实际应用更为轻便。

利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。