一种建筑垃圾再生骨料的制备方法与流程

1.本发明涉及建筑垃圾再利用及建筑材料技术领域，尤其涉及一种建筑垃圾再生骨料的制备方法。


背景技术：

2.建筑垃圾经过初级破碎、人工分拣、反击破、直线去泥筛、筛分、三级破碎粉磨等工序，加工成多种不同粒径的再生骨料，可以部分或完全取代天然的砂石，制备再生骨料干粉砂浆、混凝土、路面砖、透水砖等，实现建筑垃圾资源化再利用，节约资源的同时，也减轻了建筑垃圾对生态环境的影响。建筑垃圾再生骨料按照粒径大小分为粗骨料和细骨料：粗骨料一般由水泥砂浆颗粒、表面无水泥砂浆的石子和表面附着水泥砂浆的石子组成，细骨料一般由水泥浆砂粒、表面无水泥浆的砂粒、表面包裹水泥浆的砂粒和破碎小石块组成。建筑垃圾再生骨料由于附着水泥砂浆，棱角多，表面较粗糙，破碎时内部产生了一定的裂纹，成分相对于天然骨料较复杂等因素，使得再生骨料的吸水率较高、积密度和表观密度均比天然骨料低、压碎指标远高于天然骨料。
3.现有对再生骨料的强化处理技术主要集中在两个方面，一种是以去除再生骨料附着砂浆为目的的方法，其中主要有机械处理法、热处理法、酸处理法等，该方法存在旧砂浆去除率低、经济性差、能耗高、易对再生骨料造成二次损伤等问题；另外一种是以改善再生骨料附着砂浆质量为目的得方法，其中主要有浆液浸泡法、碳化、生物碳酸盐处理法等，该方法主要通过化学浆液直接填充或化学反应物填充再生骨料附着砂浆孔隙和微裂缝，进而提高再生骨料性能。现有技术中，使用化学浆液对再生骨料进行强化处理时存在以下问题：
4.1、在使用化学浆液对再生骨料进行强化处理时，由于需要将再生骨料放置在化学浆液内，使再生骨料和化学浆液成分混合，从而实现对再生骨料性质的改变，这个过程一般通过人工控制设备将再生骨料加入到化学浆液中，再反应固定时间后，再通过工人控制设备将再生骨料捞出，由于人工控制动作较为复杂，且会出现人为失误，无法保证反应的质量；
5.2、在使用化学浆液对再生骨料进行强化处理时，由于通过人工控制再生骨料与化学浆料进行混合，并在反应后将再生骨料捞出，这使得被土捞出的不同批次的再生骨料反应程度不同，造成生产出的骨料性质不一致；
6.3、在使用化学浆液对再生骨料进行强化处理时，需要让再生骨料和化学浆液充分混合，但是在现有技术中，只将再生骨料直接加入到化学浆液中，由于再生骨料在化学浆液中的堆叠，使得再生骨料与化学浆液反应并不充分，不能达到使用效果。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种建筑垃圾再生骨料的制备方法，其不仅操作简单，而且能够大大节省人力投入。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种建筑垃圾再生骨料的制备方法，
包括以下步骤：
9.s1、先控制第一电动推杆处于完全伸出的位置，使得料仓组件处于上料组件的下方，接着在底板右端的反应池内加入化学浆液，然后在上料组件内加入需要处理的再生骨料；
10.s2、先控制轨道组件中的轨道板处于上料工位，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具运动至上料组件的正下方，此时轨道组件控制上盖组件打开，接着控制上料组件向盛具内放入再生骨料，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具离开上料组件的正下方，上盖组件将盛具的上端关闭；
11.s3、控制第一电动推杆处于完全收缩的位置，使得料仓组件进入到反应池中；
12.s4、控制动力组件带动料仓组件中的盛具发生抖动，进而使化学浆料和再生骨料能更好的混合，同时控制料仓组件中的盛具在每转动一圈时翻转 180
°
，使得内部再生骨料也跟随翻转，进而使得化学浆料和再生骨料能充分的混合；
13.s5、当化学浆液对再生骨料处理完成后，控制动力组件停止工作，同时控制第一电动推杆处于完全伸出的位置，使得料仓组件处于上料组件的下方；
14.s6、先控制轨道组件中的轨道板处于下料工位，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具运动至上料组件的正下方，此时轨道组件控制下盖组件打开，使得处理好的再生骨料落入收集槽中，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具离开上料组件的正下方，下盖组件将盛具的下端关闭。
15.进一步的，所述上料组件包括上料斗，所述收集槽的左侧设有左竖直侧板，所述上料斗通过支撑架固定安装在左竖直侧板的右侧且位于收集槽的正上方；所述上料斗的下端出口处沿左右方向滑动连接有闸板，所述闸板上设有出料口，所述左竖直侧板上固定设有用于控制闸板左右运动的第二电动推杆，在第二电动推杆带动闸板运动至出料口与上料斗的下端出口连通时，上料斗的下端出口打开，在第二电动推杆带动闸板运动至出料口与上料斗的下端出口错开时，上料斗的下端出口关闭。
16.进一步的，所述底板的中部设有竖直凸柱，所述第一电动推杆沿竖直方向固定设置在竖直凸柱内，所述第一电动推杆的伸缩端固定设有套接在竖直凸柱上的套筒，所述套筒的外侧设有径向杆，所述动力组件和料仓组件均设置在径向杆上；所述套筒的内侧壁设有螺旋槽和竖直槽，所述竖直槽与螺旋槽的上端连通，所述竖直凸柱的外侧固定设有滑动连接在螺旋槽或竖直槽内的限位块；在第一电动推杆完全伸出时，限位块位于螺旋槽的下端，径向杆的端部位于上料组件下方；在第一电动推杆完全收缩时，限位块由螺旋槽的上端进入竖直槽的上端，径向杆的端部位于反应池的正上方。
17.进一步的，所述料仓组件包括固定轴，所述固定轴固定安装在径向杆的端部且竖直设置，所述固定轴的下端设有第一凸板，所述第一凸板的圆周外侧设有向下延伸的第一凸边；所述固定轴上转动连接有轴套，所述轴套的下端设有位于第一凸板上方的第二凸板，所述第二凸板的圆周外有向下延伸的第二凸边，所述第二凸边内转动连接有径向转轴；所述盛具的外侧设有连接块，所述径向转轴伸出第二凸边的一端与连接块连接，所述连接块与径向转轴之间沿径向转轴的轴向滑动连接且沿径向转轴的周向固定连接；所述上盖组件设置在盛具的上端开口处，所述下盖组件设置在盛具的下端开口处；所述径向转轴伸入第二凸边内的一端与第一凸边之间设有翻转机构，在盛具绕固定轴转动一圈时，翻转机构控
制径盛具绕径向转轴旋转180
°
。
18.进一步的，所述翻转机构包括端板，所述端板设置在径向转轴伸入第二凸边内的端部，所述端板侧面在径向转轴的两侧对称设有第一拨柱和第二拨柱，在第一拨柱和第二拨柱均抵触在第二凸边的下沿时，盛具处于竖直位置；所述第一凸边内设有槽口，所述第一凸边的内侧设有连接架，所述连接架上设有位于槽口内的连接板，所述连接板和槽口之间形成第一斜槽和第二斜槽，所述第一凸边内在第一斜槽和第二斜槽的上端处设有竖直连通槽；在第二凸边带动径向转轴转动时，第一拨柱或第二拨柱先进入第一斜槽内，随着第二凸边的转动，第一拨柱或第二拨柱经第一斜槽进入竖直连通槽内，随着第二凸边的继续转动，第一拨柱或第二拨柱由竖直连通槽进入第二斜槽内并经第二斜槽运动至第二凸边的下沿。
19.进一步的，所述上盖组件包括铰接在盛具上端开口两侧的上盖板，所述盛具在远离连接块的外侧设有上一凸块，所述上一凸块内沿盛具的轴向滑动连接有上滑杆，所述上滑杆的上端设有上滑块，所述上滑块上铰接有两个上连杆，两个上连杆分别与两个上盖板铰接，所述盛具的外侧在上一凸块的上方设有上二凸块，所述上二凸块和上滑块之间设有用于迫使上滑块远离上二凸块的上弹簧；所述上滑杆的外侧沿盛具的径向设有上拨柱；
20.所述下盖组件包括铰接在盛具下端开口两侧的下盖板，所述盛具在远离连接块的外侧设有下一凸块，所述下一凸块内沿盛具的轴向滑动连接有下滑杆，所述下滑杆的下端设有下滑块，所述下滑块上铰接有两个下连杆，两个下连杆分别与两个下盖板铰接，所述盛具的外侧在下一凸块的下方设有下二凸块，所述下二凸块和下滑块之间设有用于迫使下滑块远离下二凸块的下弹簧；所述下滑杆的外侧沿盛具的径向设有下拨柱。
21.进一步的，所述轨道组件包括固定安装在左竖直侧板右侧的第三电动推杆，所述第三电动推杆的下端固定设有轨道板，所述轨道板上设有与上拨柱配合的上直凸起和上斜凸起，以及与下拨柱配合的下直凸起和下斜凸起；在第三电动推杆处于收缩位置时，轨道板处于上料工作位，在盛具转动经过轨道板区域时，上拨柱位于上直凸起上方，下拨柱位于上直凸起和下直凸起之间，随着盛具转动，使得上斜凸起与上拨柱配合推动上滑杆向上运动，在上连杆作用下推动上盖板张开；在第三电动推杆处于伸出位置时，轨道板处于下料工作位，在盛具转动经过轨道板区域时，下拨柱位于下直凸起下方，上拨柱位于上直凸起和下直凸起之间，随着盛具转动，使得下斜凸起与下拨柱配合推动下滑杆向下运动，在下连杆作用下推动下盖板张开。
22.进一步的，所述连接块内设有径向滑孔，所述径向滑孔的开口端固定设有堵环，所述径向转轴伸出第二凸边一端穿过堵环进入径向滑孔，所述径向转轴伸入径向滑孔内的一端设有滑块体；所述径向滑孔的内侧壁设有限位滑槽，所述滑块体的外侧固定设有位于限位滑槽内的限位凸块。
23.进一步的，所述动力组件包括第一电机，所述第一电机固定安装在径向杆上，所述径向杆的下端设有延伸板，所述轴套转动连接在延伸板内，所述第一电机的输出轴伸入径向杆和延伸板之间且固定设有第一齿轮，所述轴套在靠近上端的外侧固定设有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述第二齿轮转动时带动轴套转动。
24.进一步的，所述延伸板的下端面在第二凸边的外侧设有围板，所述围板的外侧沿围板的周向设有凹槽，所述盛具的外侧设有用于伸入凹槽内的凸柱；所述径向滑孔内在滑块体和堵环之间设有用于迫使盛具带动凸柱进入凹槽内的第一弹簧。
25.有益效果
26.与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：
27.1.通过设置可上下开口的盛具，使得通过轨道板和盛具配合，即可完成上下料的工作，无需人工操作，简单方便；
28.2.通过设置带有螺旋槽和竖直槽的套筒，使得通过第一电动推杆推动套筒，即可带动套筒上升旋转，从而带动套筒上的盛具移动，使其在下上料工位和浆料混合工位之间自动切换，无需人工控制，节省人力，控制简单；
29.3.通过盛具上设置多个通孔，使得在需要再生骨料和化学浆液混合时，可将整个盛具放入化学浆液中，化学浆液通过多个通孔进入盛具中，与再生骨料进行反应，在反应后只需将盛具取出，即可将再生骨料从化学浆液中捞出，这样可达到再生骨料同时捞出的效果，避免反应后出现质量差异；
30.4.通过在盛具上设置径向转轴并在转轴两侧设置第一拨柱和第二拨柱，在第二凸边带动盛具转动时，第一拨柱和第二拨柱与第一斜槽、竖直连通槽、第二斜槽配合，进而控制盛具绕径向转轴翻转，进而带动盛具中的再生骨料进行翻转，使得再生骨料与化学浆液能更充分的混合；
31.通过在盛具上设置凸柱，并且使凸柱与凹槽配合，使得盛具在位于上下料位置和自转位置时，凸柱与第一弹簧配合推动盛具往复运动，进而带动盛具内的再生骨料抖动，进而与化学浆液更好的混合。
附图说明
32.图1为本发明上下料时的剖视图；
33.图2为本发明使用化学浆液对再生骨料进行处理时的剖视图；
34.图3为本发明图2中i处放大图；
35.图4为本发明图3中a-a方向的剖视图；
36.图5为本发明图3中b-b方向的剖视图；
37.图6为本发明图3中c-c方向的剖视图；
38.图7为本发明第一凸边的局部外形图；
39.图8为本发明第一拨柱、第二拨柱与第一斜槽、竖直连通槽、第二斜槽配合过程中的局部剖视图；
40.图9为本发明盛具的正视图；
41.图10为本发明轨道板的外形图；
42.图11为本发明套筒的内部外形图。
具体实施方式
43.请参阅图1-11所示，一种建筑垃圾再生骨料的制备方法，包括以下步骤：
44.s1、先控制第一电动推杆3处于完全伸出的位置，使得料仓组件处于上料组件的下方，接着在底板1右端的反应池12内加入化学浆液，然后在上料组件内加入需要处理的再生骨料；
45.s2、先控制轨道组件中的轨道板51处于上料工位，然后控制动力组件带动料仓组
件中的盛具91运动至上料组件的正下方，此时轨道组件控制上盖组件打开，接着控制上料组件向盛具91内放入再生骨料，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具91离开上料组件的正下方，上盖组件将盛具91的上端关闭；
46.s3、控制第一电动推杆3处于完全收缩的位置，使得料仓组件进入到反应池12中；
47.s4、控制动力组件带动料仓组件中的盛具91发生抖动，进而使化学浆料和再生骨料能更好的混合，同时控制料仓组件中的盛具91在每转动一圈时翻转180
°
，使得内部再生骨料也跟随翻转，进而使得化学浆料和再生骨料能充分的混合；
48.s5、当化学浆液对再生骨料处理完成后，控制动力组件停止工作，同时控制第一电动推杆3处于完全伸出的位置，使得料仓组件处于上料组件的下方；
49.s6、先控制轨道组件中的轨道板51处于下料工位，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具91运动至上料组件的正下方，此时轨道组件控制下盖组件打开，使得处理好的再生骨料落入收集槽13中，然后控制动力组件带动料仓组件中的盛具91离开上料组件的正下方，下盖组件将盛具91的下端关闭。
50.所述上料组件包括上料斗14，所述收集槽13的左侧设有左竖直侧板1a，所述上料斗14通过支撑架固定安装在左竖直侧板1a的右侧且位于收集槽13 的正上方；所述上料斗14的下端出口处沿左右方向滑动连接有闸板61，所述闸板61上设有出料口611，所述左竖直侧板1a上固定设有用于控制闸板61 左右运动的第二电动推杆62，在第二电动推杆62带动闸板61运动至出料口 611与上料斗14的下端出口连通时，上料斗14的下端出口打开，在第二电动推杆62带动闸板61运动至出料口611与上料斗14的下端出口错开时，上料斗14的下端出口关闭。
51.所述底板1的中部设有竖直凸柱11，所述第一电动推杆3沿竖直方向固定设置在竖直凸柱11内，所述第一电动推杆3的伸缩端固定设有套接在竖直凸柱11上的套筒2，所述套筒2的外侧设有径向杆2a，所述动力组件和料仓组件均设置在径向杆2a上；所述套筒2的内侧壁设有螺旋槽22和竖直槽21，所述竖直槽21与螺旋槽22的上端连通，所述竖直凸柱11的外侧固定设有滑动连接在螺旋槽22或竖直槽21内的限位块15；在第一电动推杆3完全伸出时，限位块15位于螺旋槽22的下端，径向杆2a的端部位于上料组件下方；在第一电动推杆3完全收缩时，限位块15由螺旋槽22的上端进入竖直槽21 的上端，径向杆2a的端部位于反应池12的正上方。
52.所述料仓组件包括固定轴7，所述固定轴7固定安装在径向杆2a的端部且竖直设置，所述固定轴7的下端设有第一凸板7a，所述第一凸板7a的圆周外侧设有向下延伸的第一凸边73；所述固定轴7上转动连接有轴套7e，所述轴套7e的下端设有位于第一凸板7a上方的第二凸板7g，所述第二凸板7g的圆周外有向下延伸的第二凸边72，所述第二凸边72内转动连接有径向转轴 81；所述盛具91为两个对称设置在第二凸边72的外侧，每个盛具91的外侧均设有连接块9a，所述径向转轴81伸出第二凸边72的一端与连接块9a连接，所述连接块9a与径向转轴81之间沿径向转轴81的轴向滑动连接且沿径向转轴81的周向固定连接；所述上盖组件设置在盛具91的上端开口处，所述下盖组件设置在盛具91的下端开口处；所述径向转轴81伸入第二凸边72内的一端与第一凸边73之间设有翻转机构，在盛具91绕固定轴7转动一圈时，翻转机构控制径盛具91绕径向转轴81旋转180
°
。
53.所述翻转机构包括端板8a，所述端板8a设置在径向转轴81伸入第二凸边72内的端
部，所述端板8a侧面在径向转轴81的两侧对称设有第一拨柱83 和第二拨柱82，在第一拨柱83和第二拨柱82均抵触在第二凸边72的下沿734时，盛具91处于竖直位置；所述第一凸边73内设有槽口，所述第一凸边 73的内侧设有连接架73a，所述连接架73a上设有位于槽口内的连接板73b，所述连接板73b和槽口之间形成第一斜槽731和第二斜槽733，所述第一凸边 73内在第一斜槽731和第二斜槽733的上端处设有竖直连通槽732；在第二凸边72带动径向转轴81转动时，第一拨柱83或第二拨柱82先进入第一斜槽731内，随着第二凸边72的转动，第一拨柱83或第二拨柱82经第一斜槽 731进入竖直连通槽732内，随着第二凸边72的继续转动，第一拨柱83或第二拨柱82由竖直连通槽732进入第二斜槽733内并经第二斜槽733运动至第二凸边72的下沿。
54.所述上盖组件包括铰接在盛具91上端开口两侧的上盖板98，所述盛具 91在远离连接块9a的外侧设有上一凸块9f，所述上一凸块9f内沿盛具91 的轴向滑动连接有上滑杆92，所述上滑杆92的上端设有上滑块9g，所述上滑块9g上铰接有两个上连杆94，两个上连杆94分别与两个上盖板98铰接，所述盛具91的外侧在上一凸块9f的上方设有上二凸块9h，所述上二凸块9h 和上滑块9g之间设有用于迫使上滑块9g远离上二凸块9h的上弹簧96；所述上滑杆92的外侧沿盛具91的径向设有上拨柱921；所述下盖组件包括铰接在盛具91下端开口两侧的下盖板99，所述盛具91在远离连接块9a的外侧设有下一凸块9i，所述下一凸块9i内沿盛具91的轴向滑动连接有下滑杆93，所述下滑杆93的下端设有下滑块9j，所述下滑块9j上铰接有两个下连杆95，两个下连杆95分别与两个下盖板99铰接，所述盛具91的外侧在下一凸块9i 的下方设有下二凸块9k，所述下二凸块9k和下滑块9j之间设有用于迫使下滑块9j远离下二凸块9k的下弹簧97；所述下滑杆93的外侧沿盛具91的径向设有下拨柱931。
55.所述轨道组件包括固定安装在左竖直侧板1a右侧的第三电动推杆52，所述第三电动推杆52的下端固定设有轨道板51，所述轨道板51上设有与上拨柱921配合的上直凸起511和上斜凸起513，以及与下拨柱931配合的下直凸起512和下斜凸起514；在第三电动推杆52处于收缩位置时，轨道板51处于上料工作位，在盛具91转动经过轨道板51区域时，上拨柱921位于上直凸起511上方，下拨柱931位于上直凸起511和下直凸起512之间，随着盛具 91转动，使得上斜凸起513与上拨柱配合推动上滑杆92向上运动，在上连杆 94作用下推动上盖板98张开；在第三电动推杆52处于伸出位置时，轨道板 51处于下料工作位，在盛具91转动经过轨道板51区域时，下拨柱931位于下直凸起512下方，上拨柱921位于上直凸起511和下直凸起512之间，随着盛具91转动，使得下斜凸起514与下拨柱配合推动下滑杆93向下运动，在下连杆95作用下推动下盖板99张开。
56.所述连接块9a内设有径向滑孔9d，所述径向滑孔9d的开口端固定设有堵环9b，所述径向转轴81伸出第二凸边72一端穿过堵环9b进入径向滑孔 9d，所述径向转轴81伸入径向滑孔9d内的一端设有滑块体81a；所述径向滑孔9d的内侧壁设有限位滑槽9c，所述滑块体81a的外侧固定设有位于限位滑槽9c内的限位凸块9e。所述动力组件包括第一电机41，所述第一电机41固定安装在径向杆2a上，所述径向杆2a的下端设有延伸板7d，所述轴套7e转动连接在延伸板7d内，所述第一电机41的输出轴伸入径向杆2a和延伸板7d 之间且固定设有第一齿轮42，所述轴套7e在靠近上端的外侧固定设有与第一齿轮42啮合的第二齿轮43，所述第二齿轮43转动时带动轴套7e转动。所述延伸板7d的下端面在第二凸边72的外侧设有围板7f，所述围板7f的外侧沿围板7f的周向设有凹槽711，所述盛具91的外侧设有用于伸入凹
槽711内的凸柱91；所述径向滑孔9d内在滑块体81a和堵环9b之间设有用于迫使盛具 91带动凸柱91进入凹槽711内的第一弹簧84。
57.本实施例的上述s2中，当准备工作完成后，动力组件工作时，启动第一电机41带动第一齿轮42转动，由于第一齿轮42和第二齿轮43啮合，第二齿轮43和轴套7e固定连接，进而带动轴套7e转动，由于径向转轴81与轴套7e下端的第二凸边72转动配合，进而使得第二凸边72能带动盛具91绕固定轴7逆时针转动，由于此时轨道组件处于上料工作位，即第三电动推杆 52处于收缩状态，使得轨道板51处于上料工作位，在盛具91转动经过轨道板51区域时，上拨柱位于上直凸起511上方，下拨柱位于上直凸起511和下直凸起512之间，随着盛具91转动，使得上斜凸起513与上拨柱配合，克服上弹簧96推动上滑杆92向上运动，在上连杆94作用下推动上盖板98张开，在上盖板98张开时，上料组件打开，即控制第二电动推杆62收缩，带动闸板61移动，使得出料口611与上料斗14的下端出口连通，使得再生骨料落入盛具91中，当下料完成后第二电动推杆62伸出，将闸板61关闭，随着转动，当上拨柱与上斜凸起513分开时，在上弹簧96的作用下带动上盖板98 关闭，综上所述，通过第一电机41的不停旋转可使两个盛具91均完成上料动作。
58.本实施例的上述s3中，在再生骨料上料完成后，控制第一电动推杆3收缩，由于限位块15与螺旋槽22的配合，使得套筒2在跟随第一电动推杆3 下降的同时旋转180
°
，将盛具91带到反应池12上方，此时限位块15进入螺旋槽22上端的竖直槽21中，第一电动推杆3继续收缩，带动盛具91竖直下降，进而将盛具91放入到反应池12中，完成工位切换。
59.本实施例的上述s4中，在盛具91被放入到反应池12中后，化学浆液经过盛具91上的通孔进入到盛具91内部，与再生骨料进行反应，控制动力组件工作，即启动第一电机41带动轴套7e转动，当第一拨柱83和第二拨柱82 抵触在第二凸边72的下沿734时，由于径向转轴81和盛具91通过限位凸块 9e连接，使得盛具91在转动时保持直立，由于凸柱91和围板7f外侧的凹槽 711配合，在第一弹簧84的作用下，使盛具91沿径向做往复运动，进而使得盛具91内的再生骨料发生抖动，进而使化学浆料和再生骨料能更好的混合，当盛具91来到翻转机构处时，首先第一拨柱83进入第一斜槽731中，进而使得径向转轴81转动，随着轴套7e转动，第一拨柱83进入竖直连接槽中(如图8所示)，使得径向转轴81进一步转动，随着轴套7e继续转动，第一拨柱83滞留在竖直连接槽中，进而带动径向转轴81进一步转动，随着轴套7e 继续转动，第一拨柱83来到径向转轴81后侧，并进入第二斜槽733中，带动径向转轴81再次转动，当第一拨柱83移动出第二斜槽733并与第二凸边 72的下沿734再次接触时，第二拨柱82也与第二凸边72的下沿734接触，使得径向转轴81转动180
°
后停止转动，进而带动盛具91翻转180
°
，使得内部再生骨料也跟随翻转，进而使得化学浆料和再生骨料能更好的混合，通过第一电机41的不停转动，进而使得化学浆料和再生骨料充分反应。
60.本实施例的上述s5中，料仓组件回位时，第一电动推杆3伸出，由于限位块15和竖直槽21的作用，带动盛具91上升，然后第一电动推杆3继续伸出，带动套筒2回转，进而将盛具91返回到上料组件下方。
61.本实施例的上述s6中，在盛具91返回到上料组件下方，控制动力组件工作，即启动第一电机41带动轴套7e逆时针转动，控制轨道组件处于下料工作位，即第三电动推杆52伸出带动轨道板51向下移动，使得轨道板51处于下料工作位，在盛具91转动经过轨道板51区域时，下拨柱位于下直凸起 512下方，上拨柱位于上直凸起511和下直凸起512之间，随着盛
具91转动，使得下斜凸起514与下拨柱配合，克服下弹簧97推动下滑杆93向下运动，在下连杆95作用下推动下盖板99张开，使得处理好的再生骨料落入收集槽 13中，随着转动，当下拨柱与下斜凸起514分开时，在下弹簧97的作用下带动下盖板99关闭，综上所述，通过第一电机41的不停旋转可使两个盛具91 均完成下料动作。
62.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。