本发明涉及氧化铝生产，具体涉及一种氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法。
背景技术：
1、氧化铝生产的原料是铝土矿，随着国内的铝土矿越来越少，国内氧化铝企业越来越多地进口国外的三水铝石矿，三水铝石矿一般具有有机物含量高的特点，有机物在拜耳循环过程中会逐步转化为草酸钠，草酸钠对分解过滤、蒸发等工序有诸多不利影响。为去除系统内的草酸钠，一些氧化铝企业采用细种子洗液苛化的方法，该方法能够去除系统内的草酸钠，但存在投资大、流程复杂、细种子洗液苛化成本高的情况。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种效果好，成本低的氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法，包括以下步骤：
3、（1）将分解系统的分解次末槽中的产品氢氧化铝料浆输送到旋流器组进行选粗，旋流器组溢流返回分解末槽，旋流器组分级出来的含有草酸钠的氢氧化铝颗粒底流浆液进入平盘过滤机；
4、（2）氢氧化铝颗粒底流浆液进入平盘过滤机第一区进行液固分离，分离出的母液经过母液受液槽进入母液槽，平盘过滤机旋转到第二区时，用≦30℃冷水对分离后的氢氧化铝进行洗涤，去除大部分附着碱，草酸钠在冷水中溶解较少，洗涤后的洗液为强滤液，经过洗液受液槽进入强洗液槽，平盘过滤机旋转到第三区时，将经冷水洗涤过的氢氧化铝用≥90℃热水洗涤，洗涤过的滤饼为产品氢氧化铝送去氢氧化铝焙烧炉，洗涤后的洗液为弱滤液，该洗液为富集草酸钠溶液，经过洗液受液槽进入弱滤液槽；
5、（3）弱滤液槽的洗液送到化灰机进行石灰消化，在化灰机内停留0.5小时进行苛化反应，然后再进入苛化槽继续完成苛化，苛化浆液送到赤泥洗涤末槽与赤泥浆混合，液固分离后，经压滤机压滤后和赤泥滤饼外排至赤泥堆场，达到脱除草酸钠的目的。
6、作为本技术方案的优选，所述的分解次末槽、分解末槽均为带机械搅拌的分解槽。
7、作为本技术方案的优选，所述的旋流器组由若干台水力旋流器组成。
8、作为本技术方案的优选，所述的平盘过滤机由真空泵提供其工作所需的真空，使过滤得到的母液进入母液受液槽，继而进入母液槽，使过滤得到强滤液进入洗液受液槽，继而进入洗液槽，使过滤得到弱滤液进入洗液受液槽，继而进入洗液槽。
9、作为本技术方案的优选，所述进入母液槽的母液送去精液母液热交换工序。
10、作为本技术方案的优选，所述的冷水洗涤产生的洗液进入强滤液槽，该强滤液送去溶出后/赤泥洗涤系统。
11、作为本技术方案的优选，所述石灰消化的温度大于60℃，cao/草酸根=1.5-3。
12、作为本技术方案的优选，所述的弱洗液的草酸钠浓度为3～13g/l，nk为10-60g/l。
13、本发明的有益技术效果：本方法可以使洗液中草酸钠通过苛化的方式有效脱除，进而逐步降低系统内草酸钠含量，流程简单高效，成本低，经济性好。
14、实施方式
15、下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16、实施例1：本发明一种氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法，工厂氧化铝产能250万吨/年，分解系统加晶种分解出产品氢氧化铝，经过分解系统分解次末槽1、吸附有较多草酸盐的产品氢氧化铝料浆用泵输送到旋流器组3进行选粗，旋流器组3溢流返回分解末槽2，旋流器组3分级出来含有草酸钠的氢氧化铝颗粒合格的底流浆液进料至过滤面积为120平方米的平盘过滤机4（氢氧化铝产能150-170t/h）第一区进行液固分离，分离出的母液进入母液受液槽5再进入母液槽11，平盘过滤机旋转到第二区用≦30℃冷水对分离后的氢氧化铝进行洗涤，去除大部分附着碱，洗涤冷水用量为25m3/h，草酸钠在冷水中溶解较少，洗涤后的洗液为强滤液，经过洗液受液槽6进入强洗液槽10，平盘过滤机旋转到第三区，将经冷水洗涤过的氢氧化铝用≥90℃热水洗涤，洗涤热水用量50m3/h，干燥后的滤饼为产品氢氧化铝去氢氧化铝焙烧炉，焙烧后氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，洗液为弱滤液，该洗液的富集草酸钠溶液，先通过受液槽7，弱滤液槽9，洗液送到化灰机12进行石灰消化，在化灰机内停留0.5小时进行苛化反应，然后再进入苛化槽13继续完成苛化，苛化浆液再送到赤泥洗涤末槽14与赤泥浆混合，液固分离后，经压滤机15压滤后和赤泥滤饼外排至赤泥堆场，达到脱除草酸钠的目的。
17、本实施例中，化灰机的直径2米，长10米，平盘过滤机进料处理量150吨/时-170吨/时，洗涤后经焙烧的氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，富含草酸根洗液温度为65℃，洗液nk25g/l，草酸根3.5g/l，苛化钙比1.5，苛化效率65%。
18、实施例2：本发明一种氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法，工厂氧化铝产能250万吨/年，分解系统加晶种分解出产品氢氧化铝，经过分解系统分解次末槽1、吸附有较多草酸盐的氢氧化铝料浆用泵送到旋流器组3进行选粗，旋流器组3溢流返回分解末槽2，旋流器组3分级出来含有草酸钠的氢氧化铝颗粒合格的底流浆液进料至过滤面积为120平方米的平盘过滤机4（氢氧化铝产能130-150t/h）第一区进行液固分离，分离出的母液进入母液受液槽5再进入母液槽11，平盘过滤机旋转到第二区用用≤30℃冷水对分离后的氢氧化铝进行洗涤，去除大部分附着碱，冷水洗涤，冷水加入量20m3/h,草酸盐在冷水中溶解较少，洗涤后的洗液为强滤液，经过洗液受液槽6进入强洗液槽10，平盘过滤机旋转到第三区，将经冷水洗涤过的氢氧化铝用≥90℃热水洗涤，洗涤热水用量50m3/h，干燥后的滤饼为产品氢氧化铝去氢氧化铝焙烧炉，焙烧后氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，洗液为弱滤液，该洗液的富集草酸钠溶液，先通过受液槽7，弱滤液槽9，洗液送到化灰机12进行石灰消化，在化灰机内停留0.5小时进行苛化反应，然后再进入苛化槽13继续完成苛化，苛化浆液再送到赤泥洗涤末槽14与赤泥浆混合，液固分离后，经压滤机15压滤后和赤泥滤饼外排至赤泥堆场，达到脱除草酸钠的目的。
19、本实施例中，平盘过滤机为120平方米，化灰机直径2米，长10米，平盘过滤机进料处理量130--150吨/时，洗涤热水用量45m3/h，洗涤后经焙烧的氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，富含草酸根洗液温度为60℃，洗液nk20g/l，草酸根3.5g/l，苛化钙比1.8，苛化效率67%。
20、实施例3：本发明一种氧化铝生产中去除产品氢氧化铝表面草酸钠的方法，工厂氧化铝产能250万吨/年，分解系统加晶种分解出产品氢氧化铝，经过分解系统分解次末槽1、吸附有较多草酸盐的产品氢氧化铝料浆用泵输送到旋流器组3进行选粗，旋流器组3溢流返回分解末槽2，旋流器组3分级出来含有草酸钠的氢氧化铝颗粒合格的底流浆液进料至过滤面积为120平方米的平盘过滤机4（过滤氢氧化铝产能160-180t/h）第一区进行液固分离，分离出的母液进入母液受液槽5再进入母液槽11，平盘过滤机旋转到第二区用加入30m3/h冷水对分离后的氢氧化铝进行洗涤去除大部分附着碱，草酸盐在冷水中溶解较少，洗涤后的洗液为强滤液，经过洗液受液槽6进入强洗液槽10，平盘过滤机旋转到第三区，将经冷水洗涤过的氢氧化铝用≥90℃热水洗涤，洗涤热水用量50m3/h，干燥的滤饼为产品氢氧化铝去氢氧化铝焙烧炉，焙烧后氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，洗液为弱滤液，该洗液的富集草酸钠溶液，先通过受液槽7，弱滤液槽9，洗液送到化灰机12进行石灰消化，在化灰机内停留0.5小时进行苛化反应，然后再进入苛化槽13继续完成苛化，苛化浆液再送到赤泥洗涤末槽14与赤泥浆混合，液固分离后，经压滤机15压滤后和赤泥滤饼外排至赤泥堆场，达到脱除草酸钠的目的。
21、平盘过滤机为120平方米，化灰机的直径2米，长10米，平盘过滤机进料处理量170吨/时，≤30℃冷水洗涤，冷水加入量30m3/h,洗涤热水用量55m3/h，洗涤后经焙烧的氧化铝产品中氧化钠含量≤0.35%，富含草酸根洗液温度为65℃，洗液nk20g/l，草酸根3.5g/l，苛化钙比2.0，苛化效率70%。
22、最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。