35秒；然后将渐青废料和再生剂的混 合物W及骨料和渐青油的混合物一起输送到储放桶里，启动揽拌及加热功能，对混合物进 行加热揽拌，直至揽拌均匀充分混合，即可出料装车，材料生产出来测试溫度为157°C。
[0021] 实施例二：对500平方国道的渐青道路面层进行回收再生。
[0022] 利用本发明的回收再生技术于2014年8月5日进行废料再生渐青混凝±的摊铺 试验，试验时间上午8 :30-上午12 :20,室外溫度29-32°C，试验面积为500平方，用于国道 的渐青道路面层。
[0023] 步骤一：准备生产设备和测试仪器；所述的生产设备主要包括一个带揽拌功能的 储放桶、两个揽拌锅、两条输送油管、磅砰设备和喷油设备；所述的测试仪器主要包括萃取 仪和粘稠度测试仪； 步骤二：准备再生材料；所述的再生材料包括创除回收的渐青废料、再生剂、渐青油和 生产渐青用得新骨料，将创除出来的500平方的渐青废料进行破碎，根据粒径的大小划分 为粗料和细料； 步骤=:计量再生材料；对创除的500平方，厚度为5cm的渐青废料用磅砰设备对渐青 废料进行称量后破碎，利用萃取仪测量出渐青废料的含油量，利用年度测试仪测试出渐青 废料的粘稠度，然后根据渐青废料的含油量、粘稠度和总量计算出再生剂、渐青油和骨料所 需要的量，然后用磅砰设备称取各种材料所需要的质量；预先将废旧料进行粘稠度和含油 量的检测，检测之后再设计配合比，按检测的废料含油量，决定再生剂的添加量，每吨再生 料的添加量约1-3KG，依照当天使用的回收料筛分后，细料渐青含油量为5. 9%，粗料渐青含 油量为3. 8%，得出创除的渐青废料的平均含油量为巧.9%+3. 8%) /2= 4. 85%，生产采用细料 与粗料比1:1生产，则设计为每吨添加70%的废旧料，30%新料，30公斤的渐青油，6公斤 再生剂，所述的新料由新骨料和渐青油混合而成；合计需要17. 5立方回收渐青废料，7. 5立 方新骨料； 步骤四：回收再生成新料；根据步骤=中计量出的材料，将渐青废料放置在其中一个 揽拌锅里，先启动加热功能，对渐青废料进行加热，溫度达到150-210°C，其中一个输送油管 将再生剂往渐青废料的揽拌锅里输送，通过安装在揽拌锅里的喷油设备均匀地喷洒在渐青 废料里，启动揽拌功能，对渐青废料和再生剂的混合物进行揽拌加热，揽拌时间不少于25 秒；将渐青新骨料放置在另外一个揽拌锅里，另外一个输送油管将渐青油往骨料的揽拌锅 里输送，通过安装在揽拌锅里的喷油设备均匀地喷洒在渐青新骨料里，启动揽拌功能，对骨 料和渐青油的混合物进行揽拌加热，揽拌时间不少于50秒；然后将渐青废料和再生剂的混 合物W及骨料和渐青油的混合物一起输送到储放桶里，启动揽拌及加热功能，对混合物进 行加热揽拌，直至揽拌均匀充分混合，即可出料装车，材料生产出来测试溫度为157°C。
[0024]将回收再生渐青混合料与新材料的造价进行对比，得出W下结论：
从上述表格得知，采用本发明的回收再生技术之后，使得渐青废料因可W回收再利用 后利于环境保护，使得生产成本相对降低。
[00巧]本发明采用在渐青废料里投放再生剂的热再生技术能最大限度地利用废旧混合 料，采取洗创料回收再生，节省了大量的砂石料和渐青资源，同时有效制止了开采矿山和挖 除废弃旧料而占用大量±地资源；有利于环境保护，从环境保护方面分析通过重复利用渐 青混合料，免去了渐青混凝±废料对弃置场所及其周边环境的污染，同时通过减少石料的 开采，能有效保护林地，维护自然景观和生态环境。由于渐青的化学惰性使其难于分解，长 期影响堆填区及其周边的生态和居民食物和饮水健康，因此不妥善解决渐青混凝±废料的 处置问题，就无法满足环保要求；从技术方面分析对于渐青路面再生技术的可靠性问题，澳 洲AUSTR0ADS在其1997年的《渐青混凝±路面再生指南》中指出，利用60%RAP(渐青路面 回收料）的渐青路面使用寿命与传统渐青路面相同，但抗车徹能力却得到增强；美国在20 世纪80年代中后期到90年代发表的系列研究报告表明，再生渐青路面与全新料渐青路面 比较，路用性能和使用寿命并没有明显的区别，NCAT的《国家和地方政府路面再生指南》也 阐明了同样的观点；日本道路协会的《厂拌再生渐青铺装技术指南》也认为，将热拌再生渐 青混合料应用于条件苛刻的重交通道路路面的调查结果表明，只要对热拌再生渐青混合料 进行恰当的质量控制管理，铺装后的性能与只用新料铺装的路面性能没有区别。欧、美、曰 等发达国家和地区目前在再生渐青混合料的生产工艺W及与之配套的各种挖掘、锐创、破 碎、拌和等机具的研制与开发方面均取得了显著的成就，经过近30年的大规模生产实践， 已证明了渐青路面再生利用在技术上的可行性，并形成了系统的渐青路面再生技术，且达 到了规范化与标准化的成熟程度；从经济效益分析，渐青路面再生技术的直接经济效益主 要体现在=个方面：节约砂、石、渐青材料费和废料的运输费、堆弃费，节约人力资源。但是， 该技术需要较大的固定资产投资，主要包括再生混合料加热、锐创和再生设备，所需投资额 较高，再生1吨废料将直接节约150元左右。虽然再生设备投资较高，但是随着再生工程量 的增加，设备的折旧费、拖运费分摊的比例越来越小，再生单价会大幅下降，此时大量的废 旧渐青混合料得到再生利用的经济效益则极其可观；维修成本，使用热再生技术，再生的渐 青混凝±材料比新料节省20%W上，大大降低维修成本；废料污染成本，大量渐青路面废料 的堆放将使资源的有效利用、废料存放的场地及环保等问题越来越突出，渐青路面废料堆 放成本越来越高，废料处理在未来几年将不单单是技术问题，而是一个社会问题，例如，面 层重铺：废料4mX1000 mXO. 04m=160m3,堆高4m，占地40m2,占地费用约500元/年X5年 (一个中修年限）=2500元。采用热再生技术可W有效避免废料的污染问题，节约污染成本。
[0026]W上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明的技术范围作任何限制，本行 业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可W做出一些变形与修改，凡是依据本发明的技术 实质对W上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围 内。
【主权项】
1. 一种沥青废料回收再生工艺，其特征在于：所述的再生工艺主要包括以下步骤： 步骤一：准备生产设备和测试仪器；所述的生产设备主要包括一个带搅拌功能的储放 桶、两个搅拌锅、两条输送油管、镑秤设备和喷油设备；所述的测试仪器主要包括萃取仪和 粘稠度测试仪； 步骤二：准备再生材料；所述的再生材料包括刨除回收的沥青废料、再生剂、沥青油和 生产沥青用得新骨料，将沥青废料进行破碎，根据粒径的大小划分为粗料和细料； 步骤三：计量再生材料；用镑秤设备对沥青废料进行称量，利用萃取仪测量出沥青废 料的含油量，利用年度测试仪测试出沥青废料的粘稠度，然后根据沥青废料的含油量、粘稠 度和总量计算出再生剂、沥青油和骨料所需要的量，然后用镑秤设备称取所需要的质量； 步骤四：回收再生成新料；根据步骤三中计量出的材料，将沥青废料放置在其中一个 搅拌锅里加热，其中一个输送油管将再生剂往沥青废料的搅拌锅里输送，通过安装在搅拌 锅里的喷油设备均匀地喷洒在沥青废料里，启动搅拌功能，对沥青废料和再生剂的混合物 进行搅拌加热，搅拌时间不少于15秒；将沥青新骨料放置在另外一个搅拌锅里，另外一个 输送油管将沥青油往骨料的搅拌锅里输送，通过安装在搅拌锅里的喷油设备均匀地喷洒在 沥青新骨料里，启动搅拌功能，对骨料和沥青油的混合物进行搅拌加热，搅拌时间不少于35 秒；然后将沥青废料和再生剂的混合物以及骨料和沥青油的混合物一起输送到储放桶里， 启动搅拌及加热功能，对混合物进行加热搅拌，直至搅拌均匀充分混合，即可出料，出料温 度不低于150°C。2. 根据权利要求1所述的一种沥青废料回收再生工艺，其特征在于：所述的储放桶的 容量大于或等于五十吨。3. 根据权利要求1所述的一种沥青废料回收再生工艺，其特征在于：所述的输送油管 管径大于或等于3. 8cm，其中一条用于输送沥青油，另外一条用于输送再生剂。4. 根据权利要求1所述的一种沥青废料回收再生工艺，其特征在于：所述的出料温度 为 157-170。。。5. -种使用沥青废料回收再生工艺生产出来新料的施工工艺，其特征在于：所述的施 工工艺主要包括以下步骤： 首先，铣刨原来需要重新铺设的路面使其呈凹槽状，得到沥青废料，将沥青废料进行回 收再生工艺后得到沥青新料，沥青新料的出料温度不低于150°C，最佳温度是157°C; 然后，将沥青新料卸在待铺设的路面凹槽上，利用专用机器对沥青新料进行摊铺，将沥 青新料摊铺在凹槽内，摊铺时沥青新料的厚度高出路面高度3-5cm; 接着，用专用机器对路面进行来回碾压，直至铺设的路面与原路面平齐，对连接处进行 修整清理； 最后，洒水降温，使得铺设路面材料的温度与外界温度平衡，十五分钟后即可通车。6. 根据权利要求1所述的一种沥青废料回收再生工艺，其特征在于：所述的沥青废料 经破碎后变成的碎料，粒径小于5mm为细料，粒径大于5mm为粗料。
【专利摘要】本发明涉及一种废料回收再生工艺，尤指一种针对道路铺设材料老化或破损后刨除出来的废料进行回收利用的沥青废料回收再生工艺；所述的再生工艺主要包括以下步骤：步骤一：准备生产设备和测试仪器；步骤二：准备再生材料；步骤三：计量再生材料；步骤四：回收再生成新料；本发明采用在沥青废料里投放再生剂的热再生技术能最大限度地利用废旧混合料，节省了大量的砂石料和沥青资源，有利于环境保护，提高了经济效益，最重要的是采用本发明的回收再生技术后，将沥青废料变成与沥青新料性能相同材料，达到了完全循环利用的标准，大大降低了维护和污染成本，经济效益显著。
【IPC分类】C04B18/16
【公开号】CN105271861
【申请号】CN201510744180
【发明人】袁桂敏
【申请人】东莞市超逸建材有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年11月5日