专利名称：：从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，是炼油厂干气回收利用的一种方法。
背景技术：
：乙烯作为最重要的有机化工原料，其生产能力和技术水平一直作为衡量一个国家石化行业发展状况的重要指标，由于国内原油性质所限，我国乙烯装置多以石脑油和轻柴油为裂解原料，据统计，原料在乙烯成本中占70%75%，远高于以乙烷/丙垸为原料的成本。同时，乙烷/丙烷裂解的乙烯收率高于石脑油和轻柴油，因此回收炼厂干气中烃类(主要为乙烷、乙烯)作为乙烯装置的原料或化工原料有很大的现实意义。目前，从炼油厂干气中提取乙烯的技术主要有深冷分离法、吸收分离法、水合物分离法、膜分离法和变压吸附分离法。变压吸附(PSA)作为一个化工单元技术，现已广泛地用于气体的分离。由于变压吸附分离过程具有操作简单、易于控制、产品纯度高、投资少、能耗低、运行成本低等优点，因此将变压吸附技术应用于炼油厂干气中乙烯的回收具有较好的工业应用前景。中国专利CN1194946C和CN1594249A提出了变压吸附提纯炼油厂干气中乙烯的方法，但在工业应用其中产品乙烯的纯度小于55%。其他与乙烯装置配套的炼油厂干气变压吸附提纯乙烯装置，其工业应用中产品乙烯纯度小于50%。目前变压吸附提纯炼油厂干气中乙烯的方法都存在乙烯纯度低，置换气量大的问题，也没有将氢气的回收与烯烃的回收统一考虑。
发明内容本发明的目的是为了解决现有技术的缺陷而提出一种从炼油厂干气中回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺。为了解决目前变压吸附提纯炼油厂干气中乙烯的方法都存在乙烯纯度低、置换气量大的问题，需从吸附剂和工艺两方面进行，本专利是将自己开发的专用烯烃吸附剂与该新工艺相结合来解决现有烯烃回收技术存在的问题。本发明是一种从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺。其特征是该工艺由脱硫、脱碳、干燥、变压吸附回收乙烯、变压吸附提纯氢气等步骤组成；变压吸附采用两塔串联的新流程，其方法是每个吸附塔在一个吸附周期内将与另外两个塔各进行一次串联吸附的方法，每个吸附塔吸附过程是第一次吸附的物流为前一个吸附塔吸附的非吸附相物料，以拦截前一个吸附塔穿透的微量的易吸附相组分，使分离过程的收率得到保证，第二次吸附是原料物料直接通过吸附床层，并允许部分易吸附相物料穿透此床层，使易吸附相物流在吸附剂上尽量达到吸附饱和，提高吸附剂的利用率，使分离出的易吸附相物流含量得到充分保证，经吸附后的非吸附相到另一个吸附塔做第一次吸附的原料物流，每个吸附塔依次进行吸附AI、吸附AII、均压降压ED、顺放PP、产品气置换RP、抽真空V、均压升压ER、最终升压FR的循环步骤。本发明变压吸附提纯烯烃装置的吸附压力为0.12.0Mpa，优选为0.51.5Mpa;吸附温度为50200°C，优选为80150°C;置换压力为0.010.2Mpa，优选为0.020.05Mpa;置换温度为50200°C，优选为80150°C;真空解吸压力为一0.06一0.098Mpa，优选为_0.07一0.08Mpa;真空解吸温度为50200°C，优选为8015(TC。本发明变压吸附提氢装置的吸附压力为0.12.0Mpa，优选为0.71.5Mpa;吸附温度为05(TC，优选为304(TC。本发明是通过以下措施来实现的1、干气的预处理从炼油厂来的干气，一般都经过了脱硫，但其脱硫精度不高，为了不使后工序的催化剂、吸附剂中毒，需对干气进行精脱硫处理，其精脱硫的方法可采用现有的工业适用方法，将总硫含量控制在小于lppm。由于干气中含有C02，为了不使后工序的催化剂、吸附剂中毒，需对干气进行脱碳处理，其脱碳的方法可采用现有的工业适用方法，将C02量控制在小于10ppm。当然，由于对回收的乙烯的使用目的不同，其预处理可能还有脱氧、脱砷、脱氧化氮、脱重烃等过程，这些处理过程都可以采用现有的工业技术来完成，但这些处理过程都存在于本发明的工艺流程中。经过脱硫、脱碳处理的干气，在进变压吸附装置前，还需进行干燥，使干气的湿度小于一4(TC。2、变压吸附提纯烯烃经过脱硫、脱碳、干燥等预处理的干气，再经过换热器加热到80150'C、吸附压力为0.51.5Mpa，干气从吸附塔底进入吸附塔进行吸附分离，未吸附的H2、CH4、C2H6、C3H8、N2等从塔顶放出经两塔串联再吸附后去变压吸附提氢系统提氢，抽真空的解吸气即为产品乙烯气。每个吸附塔依次进行吸附AI、吸附AII、均压降ED、顺放PP、产品气置换RP、抽真空V、均压升ER、最终升压FR的循环步骤。现将每一步骤说明如下吸附AI:干气经前一吸附塔进行吸附AII后，从已完成最终升压FR的吸附塔底进入，吸附塔温度控制在80150°C，压力控制在0.51.5Mpa，干气中的烯烃被选择吸附于专用烯烃吸附剂上，其他组分作为未吸附气从吸附塔顶排出进变压吸附提氢系统提氢。该步骤实现了烯烃的再吸附，提高了烯烃的回收率，使烯烃和其他组分完全分离。吸附AII:干气经换热后从已完成吸附AI的吸附塔底进入，吸附塔温度控制在8015(TC，压力控制在0.51.5Mpa，干气中的烯烃被选择吸附于专用烯烃吸附剂上，其他组分作为未吸附气从吸附塔顶排出进入处于吸附AI状态的吸附塔进行再吸附，未吸附气中的乙烯含量控制在15V%。该步骤允许部分烯烃穿透吸附塔床层，使烯烃在吸附剂上尽量达到吸附饱和，提高吸附剂的利用率，使分离出的产品气中烯烃含量得到充分保证。均压降ED:吸附AII步骤结束后，吸附塔内死空间气体中H2、CH4、C2H6、C3H8、N2浓度较高而烯烃浓度较低，一方面这部分H2、CH4、C2H6、C3H8、N2需要回收利用，另一方面吸附塔内的烯烃浓度需要提高，为此，必须将吸附塔内的气体顺着吸附气流方向降压。死空间气体依次从吸附塔出口排出进入需要均压升的吸附塔，每排一次气体，就均压一次，随着均压次数的增加，吸附塔出口烯烃浓度也不断增加，回收了吸附塔中的有用组分和压力。均压次数由吸附压力和均压结束后吸附塔出口烯烃浓度来确定。顺放PP:该过程是将完成均压降ED步骤的吸附塔顺着吸附气流方向放压，把吸附塔中的气体放出来，使吸附塔的压力降到需要的压力。顺放的含烯烃的气体经加压后送回干气流中，以保证烯烃的回收率。产品气置换RP:吸附塔经顺放PP步骤后，吸附塔床层死空间气体的烯烃浓度还不是很高，为了提高产品中的烯烃浓度，就需用部分产品气来置换吸附塔床层死空间气体的不吸附气体，同时提高吸附剂对烯烃的吸附量，使解吸气的质量得道保证。置换出的含烯烃的气体经加压后送回干气流中，以保证烯烃的回收率。抽真空V:产品气置换结束后，从吸附塔底将吸附剂吸附的烯烃用真空泵抽出来进入产品气容器或气柜，即得烯烃产品。均压升ER:抽真空结束后，利用均压降排出的气体对已完成抽真空的吸附塔进行逐步升压，均压升与均压降的次数相等，每次均压升的气体来自不同吸附塔的均压降气体。最终升压FR:均压升结束后，利用处于吸附AI步骤吸附塔的出口气从顶部对吸附塔进行升压，直至升到吸附压力。完成上述步骤后，吸附塔完成了一个周期的循环操作。每个吸附塔经历的步骤完全相同，只是在时间上的相互错开，以保证在任何时候都有一个吸附塔在进行吸附AI步骤操作，从而保证烯烃吸附装置的连续运行。3、变压吸附提氢经过变压吸附提烯烃后的干气，经换热器降温后，进入变压吸附提氢系统进行提氢。每个吸附塔依次进行吸附A、均压降ED、顺放PP、抽真空V、均压升ER、最终升压FR的循环步骤。现将每一步骤说明如下吸附A:将变压吸附提纯烯烃系统中处于吸附AI步骤吸附塔出口气引入变压吸附提氢系统中处于吸附步骤的吸附塔，吸附塔中的吸附剂选择性的吸收烷烃和氮气，不易吸附的氢气从吸附塔出口进入氢气产品罐。随着吸附时间的推移，吸附剂吸附垸烃量不断增加，当吸附剂烷烃吸附量接近饱和时，停止进气，此时吸附结束，出口气中氢气浓度必须控制在99.5Q%以上。均压降ED:均压降步骤是完成吸附A步骤的吸附塔向需要均压升的吸附塔放压的过程，均压降步骤可以回收吸附塔中的有用气体，均压降步骤可分为多次完成。在具体的工艺过程中，均压降的次数由吸附压力和原料、产品组成来确定。顺放PP:该过程是将完成均压降ED步骤的吸附塔顺着吸附气流方向放压，把吸附塔中的气体放出来，使吸附塔的压力降到需要的压力。顺放的含垸烃的气体可作为燃料气体使用。抽真空V:顺放结束后，从吸附塔底将吸附剂吸附的垸烃用真空泵抽出来进入烷烃气贮罐或气柜，即得烷烃气产品。均压升ER:抽真空结束后，利用均压降排出的气体对已完成抽真空的吸附塔进行逐步升压，均压升与均压降的次数相等，每次均压升的气体来自不同吸附塔的均压降气体。最终升压FR:均压升结束后，利用处于吸附步骤吸附塔的出口气从顶部对吸附塔进行升压，直至升到吸附压力。完成上述步骤后，吸附塔完成了一个周期的循环操作。每个吸附塔经历的步骤完全相同，只是在时间上的相互错开，以保证在任何时候都有一个吸附塔在进行吸附步骤操作，从而保证吸附制氢装置的连续运行。经上面所述从而完成了本发明。本发明的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺具有以下优点1、变压吸附提纯烯烃系统采用两塔串联的新流程，其方法是每个吸附塔在一个吸附周期内将与另外两个塔各进行一次串联吸附，每个吸附塔吸附过程是第一次吸附的物流为前一个吸附塔吸附的非吸附相物料，以拦截前一个吸附塔穿透的微量的烯烃，使烯烃分离过程的烯烃收率得到保证，第二次吸附是原料物料直接通过吸附床层，并允许部分易吸附相烯烃穿透此床层，使烯烃在吸附剂上尽量达到吸附饱和，提高吸附剂的利用率，使解吸气中烯烃含量得到充分保证。通过该工艺，烯烃产品气中乙烯含量可达85%以上，乙烯回收率可达95%以上。2、采用高等温变压吸附操作条件，提高了吸附剂对烯烃和烷烃的分离系数，提高了吸附剂对烯烃的解吸速率。3、将干气中氢气的回收与烯烃的回收统一考虑，使干气得到充分利用。图1、是本发明的一种从炼油厂干气回收乙烯和氢气的工艺流程图。图2、是回收乙烯的变压吸附工艺时序图。图3、是提氢的变压吸附工艺时序图。具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明实施例1本实施例根据表1的ltt原料组成，采用图1所示的工艺流程，图2、图3的工艺时序图。本实施例的工艺步骤如下。表l、某炼油厂干气组成如下(V%)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>complextableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>炼油厂来的干气不经压縮直接由PV04阀进入前处理系统，前处理系统可根据回收乙烯的利用情况不同而采用不同的组合工艺。在本实施例中，前处理系统是将炼油厂来的干气，首先经MDEA脱硫系统脱硫，将干气中的H2S脱到20ppm以下；经脱硫的干气进入MDEA脱碳系统，将干气中的C02脱到O.lv^以下;经脱碳的干气进入精脱硫系统,将干气中的总硫脱到l卯m以下。经过前处理系统的干气再进入由T101AB两塔组成的干燥系统进行脱水干燥，干燥系统是常温吸附，升温解吸，由T101A、T101B两塔交替进行；干燥塔的解吸是将提氢系统来的解吸气和顺放气经换热器E104加热到160°C，对干燥剂进行升温解吸，当干燥塔解吸气出口温度达到12(TC时，再继续解吸0.5小时，然后再用提氢系统来的解吸气和顺放气对处于解吸的干燥塔进行降温，当温度降到接近常温时，解吸完成。经过干燥的干气再进入烯烃回收系统回收乙烯。烯烃回收系统是由T102AT102E五个吸附塔组成的变压吸附系统。下面以吸附塔T102A为例对烯烃回收系统的工艺过程结合图1、图2加以说明1、吸附AI:经过干燥的干气压力0.6Mpa，经E101换热器加热到130'C，经程控阀KV101E从吸附塔T102E的底部进气，此时吸附塔T102E处于吸附AII状态，从吸附塔T102E顶部出来的还含有乙烯的干气经程控阀KV107E从己完成最终升压FR的吸附塔T102A底进入，吸附塔温度控制在12(TC，压力控制在0.58Mpa，干气中的烯烃被选择吸附于专用烯烃吸附剂上，其他组分作为未吸附气从吸附塔顶经程控阀KV104A、PV18排出进缓冲罐B104，再由缓冲罐B104稳压后进入变压吸附提氢系统提氢。该步骤实现了烯烃的再吸附，提高了烯烃的回收率，使烯烃和其他组分的完全分离。当吸附塔T102A排出气中乙烯浓度达到0.5W。时，关闭程控阀KV104A、KV101E、KV107E，吸附步骤AI结束。经过干燥的干气压力0.6Mpa，经EIOI换热器加热到130°C,经程控阀KV101A从吸附塔T102A的底部进气，吸附塔温度控制在12(TC，压力控制在0.58Mpa，干气中的烯烃被选择吸附于专用烯烃吸附剂上，其他组分作为未吸附气从吸附塔顶经KV107A排出进入处于吸附AI状态的吸附塔T102B进行再吸附，未吸附气中的乙烯含量控制在3VX。该步骤允许部分烯烃穿透吸附塔床层，使烯烃在吸附剂上尽量达到吸附饱和，提高吸附剂的利用率，使分离出的产品气中烯烃含量得到充分保证。当吸附结束时，关闭KV101A、KV107A程控阀。3、均压降D1:吸附AII步骤结束后，开启程控阀KV105A、KV112、PV16，T102A吸附塔与缓冲罐B103进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV105A、KV112程控阀4、均压降D2:均压降Dl结束后，开启程控阀KV105A、KV106D，T102A吸附塔与T102D吸附塔进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV106A、KV106D程控阀5、顺放P:均压降D2结束后，开启程控阀KV106A、KVllO、PV14，将T102A吸附塔内气体顺着吸附方向降压，当塔内压力降至0.02Mpa时，关闭KV110程控阀。顺放气进入其回收系统，经加压后作为原料气回用。6、产品气置换Z:顺放P结束后，开启程控阀KV102A、KV106A、KV111、PV15,关闭KV117，置换气从KV102A进入T102A吸附塔，顺着吸附方向进行置换，置换出口气经KV106A、KVlll、PV15流出当T102A吸附塔。置换出口气中烯烃浓度较高，进入其回收系统，经加压后作为原料气回用。置换结束后，关闭程控阀KV102A、KV106A、KVlll，打开KV117。7、抽真空V:产品气置换结束后，开启程控阀KV103A、KV117、PV33，产品气经冷却器E103、缓冲罐B102，由真空泵P101抽出，抽真空结束后，关闭程控阀KV103A。8、隔离I:抽真空结束后，T102A吸附塔的程控阀KV101AKV106A全部处于关闭状态，等待执行下一步骤。9、均压升E2:隔离I结束后，开启程控阀KV106A、KV106C，利用T102C均压降E2排出的气体对己完成抽真空的吸附塔进行升压，至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV106A、KV106C程控阀。10、均压升E1:均压升E2结束后，开启程控阀KV105A、KV112，利用缓冲罐B103中的气体与T102A吸附塔进行升压，至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV105A、KV112程控阀。11、最终升压FR:均压升E1结束后，开启程控阀KV105A、KV113、PV7，利用缓冲罐B104中的气体对T102A吸附塔进行升压，当吸附塔压力接近吸附压力时，关闭KV105A、KV113程控阀。完成上述步骤后，T102A吸附塔完成了一个周期的循环操作。其它四个吸附塔T102BT102E的循环步骤与T102A吸附塔完全相同，只是在时间上的相互错开，以保证在任何时候都有一个吸附塔在进行吸附AI步骤操作，从而保证烯烃吸附装置的连续运行。干气经烯烃回收系统回收乙烯后进入变压吸附体氢系统提氢。提氢系统是由T102FT102J五个吸附塔组成的变压吸附系统。下面以吸附塔T102F为例对提氢系统的工艺过程结合图1、图3加以说明1、吸附A:变压吸附烯烃回收系统回收乙烯后的干气经缓冲罐B104后进入变压吸附提氢系统中处于吸附步骤的T102F吸附塔。开启程控阀KV101F、KV103F、KV115、PV24，吸附塔中的吸附剂选择性的吸收烷烃和氮气，不易吸附的氢气从吸附塔出口进入氢气产品罐B105经KV115、PV24排出界外。当氢气中的甲垸含量达到0.2vX，停止进气，此时吸附结束，关闭程控阔KV101F、KV103F。2、均压降D1:吸附步骤A结束后，开启程控阀KV104F、KV104H，T102F吸附塔与T102H吸附塔进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV104F、KV104H程控阀。3、均压降D2:均压降Dl结束后，开启程控阀KV105F、KV1051，T102F吸附塔与T102I吸附塔进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV105F、KV105I程控阀。4、顺放P:均压降D2结束后，开启程控阀KV105F、KV116、PV25，将T102F吸附塔内气体顺着吸附方向降压，当塔内压力降至0.02Mpa时，关闭KV105F、KV116程控阀。顺放气经换热器E104加热后对干燥塔进行再生。顺放气中的烷烃含量较高可作为燃料气体使用。5、抽真空V:顺放P结束后，开启程控阀KV102F、PV26、PV27，解吸气由真空泵P102抽出，解吸气经换热器E104加热后对干燥塔进行再生。抽真空结束后，关闭程控阀KV102F。解吸气中的垸烃含量较高可作为燃料气体使用。6、均压升E2:抽真空V结束后，开启程控阀KV105F、KV105H，T102F吸附塔与T102H吸附塔进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV105F、KV105H程控阀。7、隔离I:均压升E2结束后，T102F吸附塔的程控阀KV101FKV105F全部处于关闭状态，等待执行下一步骤。8、均压升E1:隔离I结束后，开启程控阀KV104F、KV1041，T102F吸附塔与T102I吸附塔进行均压至两塔压力平衡。均压结束后，关闭KV104F、KV104I程控阔。9、最终升压FR:均压升El结束后，开启程控阀KV104F、KV114、PV21，利用缓冲罐B105中的气体对T102F吸附塔进行升压，当吸附塔压力接近吸附压力时，关闭KV104F、KV114程控阀。完成上述步骤后，T102F吸附塔完成了一个周期的循环操作。其它四个吸附塔T102GT102J的循环步骤与T102F吸附塔完全相同，只是在时间上的相互错开，以保证在任何时候都有一个吸附塔在进行吸附A步骤操作，从而保证提氢装置的连续运行。至此，本实施例的工艺过程全部结束。本实施例可获得乙烯含量为80.5VX的烯烃气体，氢气含量为99.5VX的氢气，乙烯收率为95%，氢气收率90%。实施例2本实施例根据表1的2tt原料组成，采用图1所示的工艺流程，图2、图3的工艺时序图。本实施例是将炼油厂来的干气经加压到1.0Mpa，再按本实施例1的工艺步骤进行实施。本实施例可获得乙烯含量为83.5VX的烯烃气体，氢气含量为99.5V%的氢气，乙烯收率为96%，氢气收率92%。实施例3本实施例根据表1的3ft原料组成，采用图1所示的工艺流程，图2、图3的工艺时序图。本实施例是将炼油厂来的干气经加压到1.5Mpa，再按本实施例1的工艺步骤进行实施。本实施例可获得乙烯含量为87.5VX的烯烃气体，氢气含量为99.5V%的氢气，乙烯收率为96%，氢气收率93%。实施例4本实施例根据表1的4#原料组成，采用图1所示的工艺流程，图2、图3的工艺时序图。本实施例是将炼油厂来的干气经压縮机P101加压到1.2Mpa后进入前处理系统。在本实施例中，前处理系统是将炼油厂来的干气，首先经MDEA脱硫系统脱硫，将干气中的H2S脱到20ppm以下；经脱硫的干气进入MDEA脱碳系统，将干气中的C02脱到0.1vX以下；经脱碳的干气进入精脱硫系统，将干气中的总硫脱到lppm;经精脱硫系统的干气进入脱砷系统脱砷，使干气中的砷小于5ppb;经脱砷的干气进入脱氧系统，使干气中的氧小于lppm，其余步骤按本实施例1的工艺步骤进行实施。本实施例可获得乙烯含量为84.5VX的烯烃气体，氢气含量为99.8V%的氢气，乙烯收率为93%，氢气收率91.5%。本发明公开和提出的工艺和方法，本领域技术人员可通过借鉴本文内容，适当改变原料、工艺参数、结构设计等环节实现。本发明的方法与技术以通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本
发明内容、精神的范围内对本文所述的方法和技术进行改进或适当变更与组合，来实现本发明技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和更改对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包含在本发明精神、范围和内容中。权利要求1.本发明提供了一种从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺。其特征是该工艺由脱硫、脱碳、干燥、变压吸附回收乙烯、变压吸附提纯氢气等单元组成；变压吸附采用两塔串联的新流程，其方法是每个吸附塔在一个吸附周期内将与另外两个塔各进行一次串联吸附的方法，每个吸附塔吸附过程是第一次吸附的物流为前一个吸附塔吸附的非吸附相物料，以拦截前一个吸附塔穿透的微量的易吸附相组分，使分离过程的收率得到保证，第二次吸附是原料物料直接通过吸附床层，并允许部分易吸附相物料穿透此床层，使易吸附相物流在吸附剂上尽量达到吸附饱和，使分离出的易吸附相物流含量得到充分保证，经吸附后的非吸附相到另一个吸附塔做第一次吸附的原料物流，每个吸附塔依次进行吸附AI、吸附AII、均压降压ED、顺放PP、产品气置换RP、抽真空V、均压升压ER、最终升压R的循环步骤。2、根据权利要求1所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于炼油厂干气经常规的脱硫、脱碳、干燥后，再经变压吸附提纯烯烃得乙烯产品，再经变压吸附提氢装置得氢气产品。3、根据权利要求1所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于变压吸附提纯烯烃装置的顺放气和置换气经混合加压后作为原料气循环使用；变压吸附提氢装置的解吸气作为乙烯装置裂解原料或燃料气供界区外使用。4、根据权利要求1或2所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于变压吸附提纯烯烃装置的吸附压力为0.12.0Mpa，优选为0.71.5Mpa;吸附温度为50200。C，优选为80150°C;置换压力为0.010.2Mpa，优选为0.020.05Mpa;置换温度为50200°C，优选为80150'C;真空解吸压力为一0.06一0.098Mpa,优选为一0.07一0.08Mpa;真空解吸温度为50200°C，优选为80150。C。5、根据权利要求1或2所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于变压吸附提氢装置的吸附压力为0.12.0Mpa,优选为0.71.5Mpa;吸附温度为050。C，优选为3040。C。6、根据权利要求1或2所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于吸附塔中装填的吸附剂为活性炭类、活性氧化铝类、硅胶类、沸石分子筛类、络合铜系、银系类、以及烯烃专用吸附剂等吸附剂中的至少一种。7、根据权利要求1或2所述的从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，其特征在于吸附塔数目为332台，均压次数为28次。全文摘要本发明涉及一种从炼油厂干气回收乙烯和氢气的变压吸附新工艺，该工艺由脱硫、脱碳、干燥、变压吸附回收乙烯、变压吸附提纯氢气等单元组成。本发明的特点是采用本发明的变压吸附两塔串联的新流程，提高了分子筛的利用率，减少了置换气量，提高了产品的纯度。本发明回收的乙烯产品中乙烯含量大于85％，乙烯收率大于95％；氢气产品纯度大于99.9％，氢气收率大于90％。文档编号C07C7/12GK101371966SQ20071004983公开日2009年2月25日申请日期2007年8月23日优先权日2007年8月23日发明者余兰京,刘清源,勇郑申请人:四川省达科特化工科技有限公司