专利名称:制备有机调色剂粉料的方法
本发明是关于通过熔融捏和至少由一种粘结剂用树脂、一种着色剂或磁性材料组成的一种混合料，冷却和凝固捏和产物，有效地粉碎和分选凝固产物，来制备用于有机调色剂粉料的着色树脂颗粒的方法。
习惯上讲，这样的提供有机调色剂用的着色树脂颗粒的制备，是通过熔融捏和至少由一种粘结剂用树脂和一种着色剂或磁性材料，在冷却下凝固捏和产物，粗粉碎凝固产物，然后在一个分选器和一个粉碎机结合体系或2个分选机和一个粉碎机结合的体系中处理粗粉碎的物料的方法完成的。在这样的一种体系中，根据必要性如粉碎机可以是一台射流磨，高压力气流在其中从射流喷嘴喷出，形成射流，颗粒借助于所形成的射流在高度速下转送，碰撞在一个碰撞物体上，例如碰撞板上，这样便粉碎成颗粒。就分选器而言，一个固定壁型风力分选器包括一离心空心分选器。通常，供有机调色剂着色树脂颗粒的制备是通过一粉碎磨;例如射流磨，和二台风力分选器相互联结成的一个体系生产的。
图2和图3所示的生产流程图分别代表这样的传统体系实例。参见图2，粉状喂料是通过喂料输送管加入分选器的，在分选装置中粉状喂料分选成粗粉料和细粉料。粗粉料加入粉碎装置中，并在其中粉碎，然后再加入分选装置中。另外，细粉料从体系中抽出，加入图中未示出的分选步骤中，在这个步骤中，细粉料中所含微细粉料以及粒径低于所描述范围的细粉料进一步被除去，以提供调色剂用着色树脂颗粒。
然而，在这样体系中，输送给分选装置的粉料，除了粉状喂料外，还包括各种粒径的颗粒，它们存在于粉碎过程和粉碎装置的分选装置间的循环过程中，这样粉料容易具有非常宽的粒径分布，并且体系在非常大负荷下生产。结果，分选器的分选效率下降，粉碎装置中所消耗的能量未能充分利用，并且十分可能是，对于有机调色剂的质量能起不良作用的粗颗粒混杂在分选后的细粉料(粉碎产物)中。
另一方面，循环送到粉碎步骤的粗粉料含有一定比例的细粉料，它勿需再粉碎，然而实际它却进一步粉碎了，这样粉碎产物中容易含有大量比例的微细粉，在粉碎产物中能产生微细粉料结块。因此，即使微细粉料在下一步分选步骤中被除去得到所期望的粒径，但粉碎产物的产率却很低。正如本专利前面所述，着色树脂颗粒易于含有高比例的粗颗粒和微细颗粒，因此使用着色树脂颗粒配制的显色剂易于提供成象密度低和灰雾度高的有机调色剂图象。
就上述体系的改进而言，它试图通过提供第二个分选装置，如图3所示，通过在第一着色装置中调停一个相当粗的分选位置，分选物料成为一种相对的粗粉料和一种相对粗的细粉料，然后进一步从细粉料中分选出粗粉料级份。虽然就上述问题提供一些改进，但另外一方面，使生产复杂并且几乎增加了二倍的投资费用，因为在第一和第二分选装置间要求一个输送物料装置。再者，还产生了这样的问题，即生产效率不按生产费用的增加而按比例增加，因为增加了操作第一分选装置和输送装置用的能量。
本发明的目的在于解决上述生产提供有机调色剂的着色树脂颗粒的传统方法中所涉及的问题。
本发明的主要目的是提供一种低能耗生产有机调色剂着色树脂颗粒的方法，这种有机调色剂用量显色具有均匀和准确粒径分布的静电图象。
更准确地说，根据本发明，提供一种生产有机调色剂粉料用着色树脂颗粒的方法，这种方法包括如下步骤通过熔融捏和至少由一种粘合剂用树脂和一种着色剂或磁性材料组成的一种混合物料，冷却和凝固捏和产物，然后粉碎凝固产物的方法，制备一种粉状喂料;
将粉状喂料送入第一分选步骤，分选喂料成为一种第一粗粉料和一种第一分选的细粉料;
将分选的第一粗粉料送入第一粉碎步骤，在冲击力作用下粉碎该粗粉料;
将所得到的，粉碎的第一粗粉料产物与粉碎物料一液送入第一分选步骤;
将第一级分选的细粉料送入第二级分选步骤，分选细粉料成为第二级粗粉料和第二级分选的细粉料;
将分选的第二级粗粉料送入第二级粉碎步骤，在冲击力的作用下粉碎粗粉料，这种冲击力要小于第一粉碎步骤中所施加的冲击力。
将第二级粗粉料粉碎得到的产物送入第一级分选步骤或第二级分选步骤;以及为了调节粒径分布，从第二级分选的细粉料中除去微细粉料级份，因此得到了着色树脂颗粒。
本发明的上述和其它目的、特性和先进之处，在研究本发明的优选的具体实施例的说明以及附图后将会更显而易见。
图1是根据本发明的生产方框图;
图2和图3分别是代表传统工艺的方框图;
图4是根据本发明的具体实施例(实例2)的流程图;
图5是根据本发明的具体实施例(实例1)的流程图;
图6是一个具体实例说明，其中提供的粉碎器(射流磨)带一个调节装置;
图7是一个比较实例流程图;
图8是根据本发明另外一个具体实施例的流程图;以及图10是根据本发明另外一具体实施例(实例3)的流程图。
图1和图9是图示了根据本发明的工艺概要的方框图，一种熔融捏和混合料在其中被粉碎并分选。
在本发明方法中，从第一级粉碎步骤得到的粉碎产物和粉状喂料一同送到第一级分选步骤，然后第一级分选步骤中分选的粗粉料送到第一级粉碎步骤，然后在一种冲击力作用下的粉碎。
在第一级分选步骤中分选出的第一级分选细粉料进一步在第二分选步骤中分选，从第二级分选步骤中分选出的第二级分选的粗粉料，在冲击力作用下，在第二级粉碎步骤中被粉碎，这种冲击力要小于在第一级粉碎步骤所施加的冲击力。从第二级粗粉料得到的粉碎产物送入第一级分选步骤或第二级分选步骤。第二级分选步骤分选出的第二级分选细粉料，通常送到第三级分选步骤(未示出)，主要是除去低于所述范围粒径微细粉料，因此为具有所述平均粒径和颗粒分布的羰基调色剂粉料提供着色树脂颗粒。
上述工艺通常可以通过使用一整体装置体系来实施，其中实施每一步骤的设备可以通过连结装置诸如管道进行联结。这样一种装置制备的具体实施例说明于图4中。
图4中所示的装置体系包括一种第一级粉碎机4、一个第一级分选器3、一个第一级分选旋风分离器6、一个注射输送喂料器7、一个第二级分选器9、一个第二级粉碎器13和一个由管道2、5、8、10和14连结的第二级分选旋风分离器。
在装置体系中，粉状喂料是通过具有喂料料斗1的注射喂料器，经过喂料输送管道2到第一级分选器输送的。在第一级分选器3中分选出的第一级分选的粗粉料送入粉碎器4，并在其中冲击力作用下粉碎，粉碎的产物经管道2送入第一级分选器3。
另一方面，经分选得到的第一级分选的细粉料经管道5输送，通过收集旋风分离器5收集，通过注射喂料器7从旋风分离器6中取出，经管道送入第二级分选装置9，然后在其中分选。得到的第二级分选的粉料在第二粉碎器13中，在小于第一级粉碎机4中的冲击力作用下粉碎。得到的第二级粉碎的产物与粉状喂料和第一级粉碎的产物一道经管14送入第一级分选器3。
第二级分选的粉料经管道10输送，通过收集旋风分离器11收集，从排料口12排料。
从排料口12排出的第二级分选的细粉料送入第三级分选器(未示出)，在此低于所述范围的超细粉料或者微细粉料从细粉料中除去以制备有规则粒径分布的有机调色剂粉料用着色树脂颗粒。
粉碎器4和13可以是冲击型粉碎器或射流型粉碎器。从一粉碎机的压实和粉碎机的内壁少量粘结粉料的观点看，射流型粉碎机是优选的。任何粉碎机要求具有有效粉碎到一定粒度的能力。一种市售冲击型粉碎机的实例可以是MVM粉碎机，由HOSOKa Wa Micron K.K.出售，射流型粉碎机的实例可包括由Ninon Pneumatic Kogyo K.K.出售的PJM-I型，由HOSOKa Wa Micron K.K，出售的Micron Jet，由Seishin KigyoK.K.出售的Jet-O-Mizer，Blow-Knox，以及Trost Jet Mill。
分选器3和9可以是一种固定壁型的离心空气分选器，诸如由Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造的DS分离器，由Nisshin Engineening K.K.制造的MS分离器。
根据本发明，通过增加一个占投资费用很小比例(大约10%)的粉碎机，与传统装置体系比可提高生产能力50～100%。就能量消耗而言，操作第二级粉碎装置13的电力与传统实例(图3)相比较增加了。然后，当然生产效率明显地增加时，而分选步骤的电力消耗却基本上不变。结果，每单位重量粉状喂料的能量消耗可以15%～30%大比例减少。
就本发明另一个先进效果而言，当在第二分选步骤中分选出的第二级粗粉料在第二级分选装置中被粉碎时，第二级粗粉料可具有接近于有机调色剂的粒径，并可含少量微细粉料的结块，以提供具有窄粒径分布的着色树脂颗粒。进一步讲，当经过第三分选步骤除去从第二级分选细粉料分选出的低于7～8Mm粒径的微细颗粒时，分选产物(着色树脂颗粒)的产率也提高了3～5%，并且分选产物含有较少超细粉料或微细粉料。
在本发明中重要的是，在第二级粉碎步骤中粉碎粉料所施加的冲击力要小于在第一级粉碎步骤中所施加的冲击力。如果在第一级粉碎步骤和第二级粉碎步骤中有效地粉碎相同重量的粉料，那么在第二级粉碎步骤中粉料的粉碎面积对应于粒径的减小要明显大于在第一级粉碎步骤中的粉碎面积。鉴于上述原因，通常在第二级粉碎步骤中施加一个比第一级粉碎步骤中大的冲击力。然而，经过熔融捏和、冷却、凝固由一种粘结剂用树脂和一种着色剂或者磁性材料来生产有机调色剂着色树脂颗粒的过程中，可以发现，使用较小于第一级粉碎步骤中的冲击力粉碎第二级粗粉料是有益的，(从着色树脂颗粒的产率，开发它的特性，减少能量消耗观点看问题)。就具体实例而言，在使用射流磨作为粉碎装置过程中，通过提高第一级粉碎装置中射流磨粉碎的空气压力至5～10kg/cm2，降低第二级粉碎装置中射流磨粉碎过程的空气压力至2～6kg/cm2，可减少微细和超细粉料的形成，得到具有窄粒径分布的粉碎产物。在第一级粉碎步骤和第二级粉碎之间的粉碎空气压力差可最好是0.5～4kg/cm2。
通过进一步处理一种连续分选步骤中用如上所述的方法得到粉碎产物而制得的着色的树脂颗粒具有良好的流动性，并提供一种有机调色剂，与传统方法得到的相比较，能形成具有高的图象密度和具有较低的背景雾度即较低的在图象周围的散射。
根据本发明，为了更有效地进行生产，最好还要使用一个为了防止送到第二级分选步骤的粉料脉动的装置。图5示出了它的具体实例，其中在第一级分选旋风分离器6的底部的第一级分选细粉料经双卸料器21排料，为了定量喂料借助于喂料器定量输送的物料，然后通过溜槽17收集，经过溜槽17的细粉料排入第二级分选装置9，同时在空气中被分散。
喂料器15可在这样的方式下进行操作，即它的喂料连率定在1.0～1.5倍，最好1.1～1.3倍，经第一级分选旋风分离器6被输送的粉料速率，以及喂料器15是间歇操作的，即当第一级分选的细粉料没有在喂料器15中被水平仪测出时，停止操作，而当测出时，则操作。另外一个防止脉冲的有效措施是将一个调节装置24，如图6所示，安装在第一级和第二级粉碎装置供粉料的进口处，借此可防止粉料过多的流量。
在本发明中，将第二级粉碎步骤的粉碎粉料产物送入第二级分选步骤也是可能的，如图8～10中所示那样。
在本发明中，值得推荐的是，第二级分选装置具有的生产能力等于或小于第一级分选装置的生产能力。更具体地讲，值得推荐的是，第二级分选装置的生产能力为第一级分选装置的生产能力的1/1至1/3，最好是1/1.5～1/2.5。一种较大型的分选装置是不值得优选的，这不仅仅由于从能量效率看它是不利的，而且它还提供宽的粒径分布。值得推荐的是，第一级分选步骤中的用来分选的空气喂料连率定为10～30m3/min，第二级分选中的用来分选的空气喂料速率定为4～20m3/min，且第二级分选步骤中的空气速率要比第一级分选步骤中的空气速率小2～25m3/min。
在本发明中所使用的粘合结剂树脂可以是一种普通供有机调色剂用的粘结剂树脂。它们的实例可包括苯乙烯和它的衍生物的均聚物，例如聚苯乙烯和聚甲基苯乙烯;苯乙烯共聚物，例如苯乙烯-丙烯共聚物，苯乙烯-甲基苯乙烯共聚物，苯乙烯-乙烯基萘共聚物，苯乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物，苯乙烯-丙烯酸辛酯共聚物，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物，苯乙烯-甲基丙烯酸乙酯共聚物，苯乙烯-甲基丙烯酸丁酯共聚物，苯乙烯-丙烯腈共聚物，苯乙烯-乙烯基·乙基醚共聚物，苯乙烯-乙烯基.甲基酮共聚物，苯乙烯-丁二烯基共聚物，苯乙烯-异戊二烯共聚物，苯乙烯-丙烯腈-茚共聚物，苯乙烯-马来酸共聚物，以及苯乙烯-马来酸酯共聚物;聚甲基丙烯酸甲酯，聚甲基丙烯酸丁酯，聚乙酸乙烯酯，以及聚酯。这些树脂可单独使用或混合使用。就开发特性的观点看，上述这些树脂中，苯乙烯型树脂(包括苯基乙烯聚合物和苯乙烯共聚物)，丙烯酸树脂和聚酯型树脂是特别值得推荐的。
本发明中使用的着色剂的实例可包括炭黑、灯黑、群青、对氮蒽黑染料、苯胺蓝、酞青蓝、酞青绿、汉萨黄G、罗达明6G红、calcooil蓝、铬黄、喹吖酮、联苯胺黄、玫瑰红、三芳基甲烷染料类、单偶氮染料类以及双偶氮染料类。这些染料或颜料可以单独或混合使用。
通常，每100重量份的粘合剂树脂可使用0.1～30重量份的着色剂。
在本发明中以磁粉的形式使用的磁性材料的例子包括氧化铁类，例如磁铁矿、赤铁矿和铁酸盐;金属类，例如铁、钴和镍、以及这些金属与另一种金属如铝、钴、铜、铅、镁、锡、锌、锑、铋、镉、钙、锰、硒、钛、钨和钒的合金;以及这些物质的混合物。这些磁性材料可最好具有大约0.1～2Mm的平均粒径。对每100重量份的粘合剂树脂可最好含有大约20～200重量份、特别是大约40～150重量份的磁性材料。
可通过下述方法制备粉状喂料预先混合由至少一种粘合剂树脂和一种着色剂或磁性材料的组合物;利用热捏和装置如加热滚筒、捏和机械挤出机，在一般温度为100～250℃的温度下熔融捏和该预混组合物;冷却捏和产物以制备出扭动产物;利用结晶研磨机如锤磨机对粉碎凝固产物进行粗磨。
粗研磨喂料可最好具有20～2000μm的一种平均粒径。
如果假定理想的着色树脂颗粒的体均粒径为aMm，则第一分选细粉料的体均粒径最好比a μm，大1～25μm，特别是大1-15μm。另外，第一分选粗粉料的体均粒径最好比a μm大5～50μm，特别是大5～20μm，而第二分选粗粉料的体均粒径最好比a Mm大3～30Mm，特别是3～15Mm，以便提高生产效率和减小微细粉料的形成。
下面本发明将根据具体实施例加以说明。
实施例1和比较实施例1采用图5所示的系统生产着色树脂颗粒。
苯乙烯-丙烯酸酯共聚物 100重量份数磁性材料(平均粒径0.3Mm) 60 ″正电荷控制剂 2 ″低分子量聚乙烯 4 ″通过下述方法制备喂料粉熔融捏和上述组分，冷却和凝固捏和产物，并采用配有3mm筛网的锤磨机把该凝固的产物粉碎到平均粒径约为1000μm。射流磨(型号Ⅰ-10，Nijhon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗约72KW/hr)作为第一粉碎机4使用，粉碎气压为6kg/cm2。另一方面，射流磨(型号Ⅰ-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗大约27KW/hr)作为第二粉碎机13使用，粉碎气压为4.5kg/cm2，而第二粉碎机的加工能力要比第一粉碎机小。风力分选器(型号DS-10，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗大约20KW/hr)用作第一分选器3，并在20mm/min的分选气连下操作，以提供粒度径分别为30～50Mm和15～30Mm(以Coulter测量器测定的体均粒径计)的第一分选粗粉料和第一分选细粉料。加工能力小于第三分选器的风力分选器(型号DS-5，能耗大约10KW/hr)用作第二分选器9，并在10m3/min的分选气速下操作，以提供粒径分别为20～35μm，和10～12μm，(以Coulter测量器测定的体均粒径计)的第二分选粗粉料的第二分选的细粉料。
另一方面，作为对比实施例1，通过采用与上述实施例1中使用的相同型号的第一粉碎机4，第一分选器3和第二分选器9，建立图7所示的装置系统，并在该系统中对实施例1中所用的喂料进行粉碎和分选。
实施例1和比较例1的结果均在表1中示出。
然后，将通过各自出料器12得到的实施例1和对比实施例1的粉碎产物分别送入第三分选器(型号DS-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造)，以便除去微细粉料(主要是由粒径小于约6mm的颗粒组成)，从而得到两种类型的着色树脂颗粒。每种类型的着色树脂颗粒(有机调色剂粉料)以100重量份的量与0.4重量份的正电荷性的疏水硅石混合，以制备一种单组分的显色剂，然后利用一台复制机(NP-150Z，Canon K.K.制造)进行复制试验。
结果示于下表2。
从上面的表1和表2所示的数据可以明显看出，就加工能力，能耗以及着色树脂颗粒的产率而言，按照本发明的实施例1给出了更好的结果。
上面的表和下面出现的表中各项的评定方法和标准如下(a)加工能力用下面的公式计算。
本发明各实施例的加工能力＝ (本发明各实施例每小时加的粗粉喂料量(kg))/(相应的各实施例每小时加工的粗粉喂料量(kg))各实施例的加工能力以1(单位)作为相对指标的基准来表示。数值越大，则代表加工能力越好。
(b)各实施例的能耗
各对比实施例的能耗以1(单位)作为相对指标的基准数、数值越小，则代表能耗或加工效率越好。
(c)各实施例的投资效率
各对比实施例的投资效率以1(单位)作为指标。数值越小，则代表投资效率越高。
(d)粒径分布Coulter测量器(型号TA-Ⅱ)用来测定粒径，包括小于2μm，的粒径区。
(e)着色树脂颗粒的产率＝ (着色树脂颗粒的产率(kg/hr)×100)/(供给系统的粉状喂料的速率(kg/hr))(f)结块度结块度的测定是以这种方法进行的，即将样品粉料置筛网上，振动后测定保留在筛网上的样品粉料的比例。
按照本发明，保留在筛网上的粉料百分率越高，则代表结块度越大，粉料结块的倾向就越大。该方法更详细的说明如下在25±1℃(湿度60±5%)的条件下，用HOSOKa Wa Micro K.K.销售的粉料试验机进行测定。
将60目、100目和200目筛按顺序重叠放置，并将筛网置于振动试验条件下。将2克的样品有机调色剂放置在60目筛上，并向振动筛网施加47V电压，振动40秒。
振动后，将留在各筛子上的粉料量分别乘以0.5、0.3和0.1的重量因数，并加为提供总数，按百分比值计算结块度。
(g)图象密度和成象评价图象密度表示用Mc Beth显像密度计对一个样品拷贝进行固体成像比例测定的五次平均值。
用于成像评价的符号表示为O……良好，O△……相当好，△……一般。
实施例2和对比实施例2采用图4所示的体系生产着色树脂颗粒。
采用下述方法制备粉状喂料熔融捏和实施例1所用的相同的组分，冷却和凝固捏和的产物，并利用配有3mm筛的锤磨机对凝固产物进行研磨，以提供大约为1000μm，的平均粒径。一射流磨(型号I-10，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.生产，能耗约为72KW/hr)用作粉碎机4，粉碎气压为6kg/cm2。加工能力比第一粉碎机要小的一射流磨(型号I-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗大约30KW/hr)用作粉碎机13，粉碎气压为5kg/cm2。一风力分选器(型号MS-3，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗约为30KW/hr)用作分选器3，并以25m/min的分选气速进行操作，以便提供粒径分别为30～50μm，和15～30μm，的第一分选的粗粉料和第一分选的细粉料(以Coulter测量器测定的体均粒径计)。加工能力要比分选器3小的风力分选器(型号MSS-1，能耗约为16KW/hr)用作分选器9，并以15m/min的分选气连续进行操作，以便提供粒径分别为20～35μm，10～12μm，的第二分选的粗粉料和第二分选的细粉料(以Coulter测量器测定的体均粒径计)。
另一方面，作为对比实施例2，通过采用与上述实施例2中所用的相同型号的第一粉碎机4、第一分选器3和第二分选器9，建立图7所示的一装置体系，并对上述实施例2中所用的粉状喂料进行粉碎，并在体系中进行分选。
实施例2和对比实施例2的结果均示于下表3中。
然后，分别将从各出料口得到的实施例2和对比实施例2的粉碎产物送入第三分选器(型号DS-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造)，以便除去微细粉料，从而得到两种类型的着色树脂颗粒。从每种类型的着色树脂颗粒制备显色剂，然后以实施例1相同的方式进行复制试验。
结果示于下表4。
从上面表3和表4所示的数据可以看出，就加工能力和能耗以及着色树脂颗粒的产率而言，按照本发明的实施例2给出了更好的结果。
实施例3和比较实施例3采用图10所示的体系生产着色树脂颗粒。
采用下述方法制备粉状喂料熔融捏和产物，并采用配有3mm筛的锤磨机把凝固产物粉碎到平均粒径大约为1000μm。一射流磨(型号J-10，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造，能耗约为72KW/hr)用作为粉碎机4，粉碎气压为6kg/cm2。射流磨(型号I-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.生产，能耗约为27KW/hr)用作第二粉碎机13，粉碎气压为4.5kg/cm2。风力分选器(型号DS-10，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.生产，能耗约为20KW/hr)用作分选器3，并以20m3/min的分选器气速进行操作，以提供粒径分别为30～50μm和12～18μm的第一分选的粗粉料和第一分选的细粉料(以Coulter测量器测定的体均粒径计)。加工能力比分选器3小的风力分选(型号DS-5，能耗约为10KW/hr)用作分选器9，并以10m3/min的分选气速进行操作，以提供粒径分别为18～23μm和10～12μm的第二分选的粗粉料和第二分选的细粉料(以Coulter测量器测定的体均粒径计)。
另一方面，作为对比实施例3，通过采用与上述实施例3所用的相同型号的第一粉碎机4、第一分选器3和第二分选器9，建立图7所示的一装置体系。在粉碎实施例3中所用的分选粉料在系统中进行分选。
实施例3和对比实施例3的结果均示于下表5中。
然后，分别将从实施例3和对比实施例3得到的粉碎产物送入-第三分选器(型号DS-5，Nihon Pneumatic Kogyo K.K.制造)，以便除去微细粉料，从而得到两种类型的着色树脂颗粒。从每种类型的着色树脂颗粒制备一种显色剂，然后按实施例1中相同的方式进行复制试验。
结果示于下表6中。
从表5和6中所示的数据可以看出，就加工能力和能耗及着色树脂颗粒的产率而言，按照本发明的实施例3给出了更好的结果。
权利要求
1.生产用于有机调色剂粉料的着色树脂颗粒的方法，该方法包括通过熔融捏和由至少一种粘合剂树脂和一种着色剂或磁性材料组成的组合物，冷却和凝固捏和产物，以及粉碎凝固产物，以制备粉状喂料；将粉状喂料送入第一分选步骤，以便将喂料分选出第一粗粉料和第一分选细粉料；将分选出的第一粗粉料送入第一粉碎步骤，以便在冲击的作用下对粗粉料进行粉碎；将得到的第一粗粉料的粉碎产物与粉状喂料一同送入第一分选步骤；将第一分选的细粉料送入第二分选的细粉料；将分选出的第二粗粉送入第二粉碎步骤，以便在低于第一粉碎步骤中施加的冲击力的作用下粉碎粗粉料；将得到的第二粗粉料的粉碎产物送入第一分选步骤或第二分选步骤；以及从第二分选的细粉中除去微细粉料级份以便调节粒径分布，从而得到着色树脂颗粒。
2.按照权利要求
1的方法，其中利用一射流磨分别进行第一分选步骤和第二粉碎步骤。
3.按照权利要求
2的方法，其中在第一粉碎步骤中，在5～10kg/cm2的射流磨气压的作用下粉碎第一粗粉料;在此第一粉碎步骤所施加的气压要低的第二粉碎步骤中，在2～6kg/cm2的射流磨气压作用下粉碎第二粗粉料。
4.按照权利要求
3的方法，其中在第二粉碎步骤中的气压要比在第一粉碎步骤的气压低0.5～4kg/cm2。
5.按照权利要求
1的方法，其中通过固定壁型风力分选器分别进行第一分选步骤和第二分选步骤。
6.按照权利要求
5的方法，其中在第二分选步骤中所用的风力分选器的加工能力是在第一分选步骤所用风力分选器的1/1～1/3。
7.按照权利要求
5的方法，其中在第一分选步骤中的风力分选器是在10～30m3/min的分选气速下进行操作;在第二分选步骤中的风力分选器是在比在第一分选步骤低4～20m3/min的分选气速下进行操作。
8.按照权利要求
7的方法，其中在第二分选步骤中的分选步骤中的分选气速比在第一分选步骤中的低2～25m3/min。
9.按照权利要求
1的方法，其中每100重量份的粘结剂树脂中的凝固产物含20～200重量份的磁性材料。
10.按照权利要求
1的方法，其中每100份粘结剂树脂中的凝固产物含0.1～30重量份着色剂。
11.按权利要求
1的方法，其中粉状喂料的平均粒径为20～2000μm。
12.按照权利要求
1的方法，其中着色树脂颗粒的体均径比第一分选的细粉料低1～25μm，比分选出的第一粗粉料低5～50μm，比分选出的第二粗粉料低3～30μm。
专利摘要
适用于显色静电潜象有机调色剂粉料的着色树脂颗粒，是经过分选和粉碎体系从一粉状喂料制备而成的。第一分选步骤提供的粉状喂料被分选成第一分选的细粉料的第一粗粉料，然后第一粗粉料在第一粉碎步骤中粉碎，再送到第一分选步骤。第一分选的细粉料送到第二分选步骤，在那里分选成第二分选的细粉料和第二分选的粗粉料。第二分选的粗粉料在第二粉碎步骤粉碎，再送到第一或第二分选步骤。
文档编号B07B7/00GK87107207SQ87107207
公开日1988年8月10日 申请日期1987年10月29日
发明者樋掛宪夫, 浅冈信行, 北森直人 申请人:佳能公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan