专利名称：气相辅助用后聚合物处理装置和方法
技术领域：
本发明涉及用后聚合物(post-consumer polymer)的处理。
背景技术：
根据起始聚合物的类型和再循环产品的最终用途，塑料可通过各种方法再循环。 例如，用后产品中的聚酯可用于包装应用，如用于饮料包装。这些再循环和回收工艺中， 许多工艺利用各种替代方法将废聚酯解聚成单体，然后任选对所述单体进行过滤和/或纯化。然后，所述单体可用作进料，例如用来与崭新的原料一起进行聚合。这些方法还需要额外的步骤或材料，导致能耗上升。例如，对聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的化学处理可通过水解完成，产生对苯二甲酸和乙二醇；或者通过甲醇醇解完成，提供对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(EG)；或者通过二醇醇解完成，它基本上是缩聚反应的反向过程，提供对苯二甲酸二(羟基亚乙基)酯 (BHET)单体。PET的二醇醇解包括使废PET与二醇(例如乙二醇)反应，产生对苯二甲酸二羟乙酯(BHET)单体和其它低聚物。相比于甲醇醇解或水解，此方法具有明显的优点，主要是因为BHET可用作DMT或对苯二甲酸(TA)聚酯生产工艺中的原料，而不需要对生产设施进行明显的大规模改造。一般地，二醇醇解反应包括将PET制成片状，然后将其浸泡在液体EG浓度为20 % 或更高的热液体中，直至特性黏度降至所需程度。液体EG用来裂解聚合物，而不是用来精细控制分子量，因为它很难精确控制。在另一种方法中，液体EG被注射到熔融的PET中。将液体EG加热到所需反应温度需要大量的能量，液体EG必须回收和纯化，然后再加热到所需反应温度。目前，用后PET的处理包括脱除污染物的步骤，由此在真空下将再循环的PET片料熔化，除去挥发性污染物，并滤去颗粒物。然后对经过滤的熔融PET造粒、晶化和固态聚合， 直至达到所需的分子量范围。然后，对粒料进行再加热、干燥和再挤出，形成瓶子、片材或薄膜。再加热和再挤出步骤需要额外的能量和资本费用。
发明内容
本发明提供了通过与气相或蒸气相中的反应物接触来处理用后聚合物的方法及相应的装置和系统。相应地，这可脱除用后聚合物片料中的污染物，然后送入固态反应器
4(SSR)，使聚合物可循环再利用于诸如接触食品的容器(例如瓶子和片材)和纺织物之类的应用。在一个优选的实施方式中，聚合物(例如聚对苯二甲酸乙二酯)可通过引发二醇醇解、甲醇醇解或水解反应来解聚，在所述反应中，加热聚合物，然后将它分别与相应的蒸气相反应物如乙二醇、甲醇或水混合。聚合物本身可以是固态或熔融态。通过在惰性载气如二氧化碳或氮气中用反应物蒸气处理固体聚合物，消耗的反应物较少，因而不需要对过多的反应物进行加热、再循环和纯化。此外，由于挥发性污染物通过扩散到气流中而得以清除，即聚合物在固态反应器中得到纯化，所以反应之后，聚合物可直接加工成纺织物或食品包装。因此，与使用液体反应物的方法相比，本发明的实施方式的能量输入更低，使用的反应原料更少。此外，通过优化工艺参数如反应蒸气浓度、载气温度、聚合物温度、蒸气流速、 反应时间和聚合物表面积，可实现对工艺的更精细的控制。在一个实施方式中，本发明的方法包括以下步骤a)将聚合物(例如PET)进料送入反应釜，b)将聚合物进料加热至足够高的温度，以引发并维持固态反应，c)使加热的聚合物接触控制介质，所述控制介质包含惰性载气如氮气和蒸气相反应物如EG，d)使聚合物与控制介质之间发生固态反应(SSR)，得到具有所需性质[例如分子量“MW”和特性黏度(IV)]的产物，e)回收包括未反应的反应物和挥发性污染物的控制介质，然后可脱除该控制介质中的污染物并使该控制介质再循环，以及f)卸出产物。根据工艺变量，可得到各种操作规程，它们涉及不同水平的特性黏度(IV)，包括例如1.固态解聚(IV减小)2.固态中性聚合(IV保持恒定)3.减小的固态聚合速率(IV增速低)4.固态聚合(IV增速不受妨碍)所述方法以及相应的装置和系统提供了各种特征与特性的最佳组合，包括反应物的消耗量、所需的能量(例如热量)、再循环与再利用反应物的能力，以及纯化多余的反应物的能力。相应地，所述方法利用较低的能量和较少的原料，同时也能促进挥发性污染物的去除，从而降低资本费用和运营成本。与使用液体反应物的常规方法相比，上述装置和系统使用户能够更好地控制反应工艺，并相应地在中间体和最终产物的各种参数(包括分子量和特性黏度)之间达到改进的最佳平衡。通过优化工艺参数如蒸气浓度、载气温度、蒸气流速、反应时间和聚合物表面积，可实现对工艺的更精细的控制。本发明还提供了适合将用后PET转化为具有任何所需物理化学特性的最终产物的系统。在一个实施方式中，所述系统包含a)用于晶化和预热用后PET片料的晶化器/预热器，b)包含料斗和机械卸料机(discharge)的SSR，所述料斗用来将PET片料保持所需长度的时间，所述机械卸料机用来从SSR移出反应后的产物，以及
c)反应物气化器，用来使反应物气化，并将其与载气混合后送入SSR。本文所述的反应物气化器本身可认为是新颖的，可用于气化反应物如EG，以便接下来将其引入载气流，它可在SSR内与聚合物接触。可以任意合适的形式给合适的反应物气化器供料，如浓缩或未浓缩的液体。相应地，本发明的系统包含反应室，所述反应室包含气体/蒸气循环系统(例如， 包括进出端口)和相应的输送、回收机构，用于输送和回收蒸气相中的反应物。在一些实施方式中，反应物可完全或部分冷凝和/或与任何污染物分离，然后再将其引入反应物气化
ο所述方法允许热PET在固态下与乙二醇、甲醇和/或水蒸气一起处理，以降低聚合速率和/或对聚合物进行解聚。这增加了 PET在SSR中的停留时间，停留时间的增加又相应地使用后PET可在SSR反应之后直接进一步加工。这种处理可通过间歇、半间歇或连续过程实现。在一个特别优选的实施方式中，本发明可处理适合食品级应用的透明聚酯废物。 本发明符合或优于美国食品药品管理局(FDA)对接触食品的聚酯的要求，因此可用于接触食品的应用，例如饮料容器、食品容器和聚酯薄膜包覆物。本发明的一些实施方式提供了符合FDA关于食品接触应用的要求的再循环PET，将污染物含量降至低于0. 22ppm, IV在 0. 78-0. 82分升/克的范围内。除非另有说明，本文所述的所有百分数均基于重量。根据本发明的一些实施方式，研磨和洗涤过的用后聚对苯二甲酸乙二酯包装材料 (本文有时称作rPET)可有效脱除污染物，同时发生聚合，用于接触食品的包装应用。在本发明的实施方式中，省去了这些耗能、耗资和耗力的步骤中的若干步骤。已脱除污染物和聚合的热片料可在SSR之后直接挤出成用于接触食品的应用的瓶子、片材或薄膜，因为聚合物中的挥发性污染物通过扩散到气相中得以清除，使得聚合物在常压下，在固态而非熔融态下得到纯化。这减少了能耗、原料、资本费用，并简化了工艺。虽然本发明不囿于理论，但载气中反应蒸气的存在似乎促进了挥发性污染物组分的扩散。研究还表明，反应蒸气的存在降低了固态聚合的速率，这使得停留时间更长和/或温度更高，从而有利于有效脱除污染物，并且不会产生过高的分子量(以及相应的IV)，否则，将限制产物的应用，而且在加工用于许多食品级和纺织物应用之前，需要对其进行再加热。
附图中图1提供了根据本发明的一个实施方式的整体用后聚合物处理系统的示意图。图IA提供了用于图1所示预热器的再循环油加热器的示意图。图2提供了反应物气化器系统的第一实施方式的示意图。图3提供了反应物气化器系统的第二实施方式的示意图。图4提供了一系列曲线，显示了在给定时间内，特性黏度对反应釜中乙二醇的低蒸气浓度和反应釜温度的依赖关系。图5提供了在乙二醇蒸气浓度高的情况下的反应时间与特性黏度曲线。
具体实施例方式
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为了促进对本发明的原理的理解，下面参考附图所示的实施方式，采用特定的语言对其展开描述。但应理解，本发明的范围并不因此而受到限制；对所述或所示实施方式的任何改变和进一步的改进，以及对本发明的原理的任何进一步的应用，都在本发明的构思范围之内，与本发明相关的领域内的技术人员通常都能想到。下面参考附图描述本发明的方法和装置。输送讲料在一些实施方式中，通过大批量固体输送方法(例如压缩空气)输送来自掺混料仓的聚合物。任何合适的聚合物都可按照本发明的实施方式处理。在一些实施方式中，聚合物是rPET。如图1所示，进料随后可从聚合物进料斗100经阀110(例如旋转阀)送入合适的预热器200 (例如TorusDisc 预热器，连接到图IA所示的热油系统500上)。如图IA 所示，系统500可包括加热器510和泵520，该泵用来使热油从系统500循环到聚合物预热器 200。预热讲料在一些实施方式中，在预热器200中将进料加热至其反应温度。在使用 TorusDisc 预热器的实施方式中，加热通过来自热的多盘片转子的热传导实现。所述转子还提供搅拌和输送功能，用于实现有效传热和散热。在这样的实施方式中，载气如氮气或二氧化碳在该系统内循环，离开固态反应器300的一部分载气吹扫搅拌床表面，除去一些灰尘、湿气和预热过程中释放的挥发性有机物。然后，通过溢流堰将加热的聚合物经阀210卸至固态反应器300。离开固态反应器300的气体的余下部分以及离开加热器200的气体可通过旋风器450，被夹带的微粉收集在此旋风器中。接着，可将气体送入气体纯化系统400， 然后使其返回固态反应器300的入口，这将在下面进一步描述。引入控制介质本发明的实施方式包括控制介质，它在固态反应器中与聚合物反应，并脱除聚合物中的污染物。控制介质可包含载气和反应蒸气。载气可以是适用于携载反应蒸气的任何气体，如二氧化碳或氮气。载气中的反应蒸气可采用任何可用的浓度。在一些实施方式中 (例如当载气是氮气而反应蒸气是EG时)，反应蒸气的浓度可在约10-3000ppm之间。在其它的实施方式中，所述浓度在约IO-IOOOppm之间。在其它的实施方式中，所述浓度约为 500ppmo在一些实施方式中，在气体加热器430中将来自气体纯化系统400的气体加热至反应温度。热气流可通过反应蒸气掺合器(incorporator) 440，然后进入固态反应器300。 在掺合器440中，反应蒸气可通过受控和可重复的方式计量加入。一种合适的实施方式是雾化喷雾的形式。与加热元件接触的喷雾使液体气化，气化后的液体通过气流带出该单元。 本领域的技术人员已知的其它方法适合替代此具体的实例。图2显示了反应物气化器系统440的第一实施方式的简化形式。在此实施方式中， 将热载气(例如氮气或二氧化碳)引入装有加热的液体反应物(例如EG)的罐子442中。 热载气使液体反应物气化，将合并的控制介质引入装有聚合物(例如rPET)的独立反应罐 300，进行固态反应和脱除污染物。如图所示，罐子442可通过部分浸入水浴302保持在所需的温度。在一些实施方式中，反应器300通过部分浸入油浴304保持在所需的温度。图3显示了反应物蒸发器系统440的另一个实施方式。此实施方式可以更好地控
7制载气中的反应蒸气浓度。在图3所示的实施方式中，液体反应物(例如EG)保持在罐子 442中。用连接在质量流量控制器446上的泵444抽出液体，这样可以精确控制反应液体的分配量。合适的质量流量控制器的一个例子是美国宾夕法尼亚州伯利恒市布隆克霍斯特美国公司(Bronkhorst USA Inc. , Bethleham PA)生产的Cori-Flow 质量流量计/控制器。对输运液体反应物的管子448加热，将该液体反应物加热至它能在热载气流中气化的温度。然后，通过液体分配器452将加热的液体反应物喷射到惰性热载气流中，使反应物在气流中气化，形成控制介质，然后将其引入反应器300。固杰反应区在一些实施方式中，将预热好的聚合物从预热器200卸入固态反应器300。反应器300在本文中有时称作料斗反应器。在一些实施方式中，反应器300基本上是空心圆柱形容器。在某些实施方式中，固体在反应器300中形成塞流式移动床，停留时间和温度受到控制，以优化最终产物的特性黏度(IV)。由于能够控制工艺变量，固态反应区可在四个分开的操作区中的任何操作区处理进料。下面根据优化的工艺条件，如停留时间、处理温度和控制介质内的反应蒸气浓度，描述所述四个区的特征。一般地，停留时间在约2小时至约8小时之间，处理温度在约190°C至约220°C之间(例如在约200°C至约220°C之间)，控制介质内的反应蒸气浓度在约0至约400000ppm之间。这四个区是1.通过固相解聚反应降低分子量(例如Δ IV约为-0. 65分升/克至约-0. 40 分升/克)；2.通过平衡解聚反应和聚合反应保持分子量不变(例如Δ IV约为0分升/克)；3.在给定反应温度下通过降低聚合反应速率降低分子量增速(例如Δ IV/小时约为0. 01-0. 02分升/克-小时)；或者4.通过固相聚合反应增加分子量(例如Δ IV约为0. 2-0. 4分升/克)。概括地说，对于给定的停留时间和处理温度，通过控制气流中的反应蒸气浓度， 可控制固态反应区的具体操作模式按照前述四个区之一操作，另外还能除去聚合物中夹带的挥发性化学物，以制备用于接触食品和不接触食品的应用的聚合物。此外，在一些实施方式中，可增大分子量而不降低反应速率。本发明的实施方式可回收数均分子量约为 3000-115000、特性黏度约为0. 15-1. 30分升/克的产物。当在上述四个反应区中的任何反应区中操作时，在一些实施方式中，加热并与载气(例如氮气或二氧化碳)掺混的控制介质蒸气(例如EG)通过料斗反应器底部进入，相对于向下移动的聚合物(PET)床形成逆向物流。在一些实施方式中，控制介质分配喷嘴设置在反应器底部，并设置成在料斗反应器的整个横截面上均勻分配控制介质。控制介质中的反应蒸气扩散到PET中，通过固体聚合物中吸收的反应蒸气分子引发解聚反应。将任何反应副产物如水和过量的反应物移出，移到气体纯化系统。在一些实施方式中，料斗反应器底部可按塞流模式均勻下拉床料，从而增加均勻反应的时间和温度。在这样的实施方式中，反应器底部可配置机械卸料机310。所述机械卸料机可包含转叶，转叶在反应器出口上方缓慢旋转。这种设计有助于聚合物移动通过反应器时的塞式流动，从而减少聚合物沿反应器横截面的停留时间的变化。机械卸料机310控制固体卸料速率以及固态反应器中的床料高度。对于给定的停留时间和处理温度，操作区由载气中的反应蒸气浓度决定。
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如图4-5所示，气流中的乙二醇(EG)影响固态聚合(SSP)的速率。如图4中曲线所示，在给定的反应温度和反应时间下，随着气流中的EG含量增加，SSP反应速率下降。因此，通过对控制介质中的反应蒸气浓度加以控制，可控制固态反应区的具体操作模式按照前述四个区之一操作，另外还能除去聚合物中夹带的化学物质，以制备用于接触食品和不接触食品的应用的聚合物。此外，在一些实施方式中，在除去这些化学物质的同时，最终产物达到了 0. 72-0. 82分升/克的最终IV，该IV范围是灌装饮料和灌装水公司最常采用的。另外，按照本发明的实施方式的方法可同时脱除再循环聚合物中的污染物，将其降至能满足甚至优于FDA为食品包装所作规定的浓度水平。可通过本发明的实施方式除去的有机污染物包括挥发性极性化合物、非挥发性极性化合物和非挥发性非极性化合物。这种化合物的例子包括甲苯、苯甲酮、林丹(lindane)、氯苯、苯基环己烷、水杨酸甲酯、硬脂酸甲酯、氯仿、柠檬油精及其任意组合，这将在下面进一步讨论。在一些实施方式中，SSP和脱除污染物的步骤在常压下完成。在一些实施方式中，所述方法将甲苯的浓度降至小于4860ppm，而FDA要求甲苯的浓度小于4860ppm。在其它的实施方式中，甲苯的浓度被降至小于1000ppm(例如小于 500ppm)。在其它的实施方式中，甲苯的浓度被降至小于IOOppm(例如小于50ppm，在一些实施方式中小于IOppm)。所述方法的实施方式还能将苯甲酮的浓度降至小于780ppm，而FDA要求苯甲酮的浓度小于780ppm。在一些实施方式中，苯甲酮的浓度被降至小于500ppm (例如小于 400ppm)。在其它的实施方式中，苯甲酮的浓度被降至小于IOOppm(例如小于50ppm，在一些实施方式中小于IOppm)。在一些实施方式中，所述方法将林丹的浓度降至小于49ppm，而FDA要求林丹的浓度小于49ppm。在其它的实施方式中，林丹的浓度被降至小于40ppm(例如小于30ppm)。在其它的实施方式中，林丹的浓度被降至小于20ppm(例如小于lOppm，在一些实施方式中小于 5ppm)。另外，在一些实施方式中，所述方法将氯苯的浓度降至小于750ppm，而FDA要求氯苯的浓度小于750ppm。在其它的实施方式中，氯苯的浓度被降至小于500ppm(例如小于 300ppm)。在其它的实施方式中，氯苯的浓度被降至小于IOOppm(例如小于50ppm，在一些实施方式中小于lOppm)。所述方法的实施方式还能将苯基环己烷的浓度降至小于1080ppm，而FDA要求苯甲酮的浓度小于1080ppm。在一些实施方式中，苯基环己烷的浓度被降至小于500ppm(例如小于300ppm)。在其它的实施方式中，苯基环己烷的浓度被降至小于100ppm(例如小于 50ppm，在一些实施方式中小于IOppm)。在一些实施方式中，所述方法将水杨酸甲酯的浓度降至小于390ppm，而FDA要求水杨酸甲酯的浓度小于390ppm。在其它的实施方式中，水杨酸甲酯的浓度被降至小于300ppm (例如小于200ppm)。在其它的实施方式中，水杨酸甲酯的浓度被降至小于 IOOppm(例如小于50ppm，在一些实施方式中小于IOppm)。作为另一个例子，所述方法的一些实施方式将硬脂酸甲酯的浓度降至小于 200ppm,而FDA要求硬脂酸甲酯的浓度小于200ppm。在一些实施方式中，硬脂酸甲酯的浓度被降至小于150ppm(例如小于IOOppm)。在其它的实施方式中，硬脂酸甲酯的浓度被降至小于50ppm(例如小于lOppm，在一些实施方式中小于Ippm)。在一些实施方式中，所述方法将氯仿度降至小于5000ppm。在其它的实施方式中， 氯仿的浓度被降至小于1000ppm(例如小于500ppm)。在其它的实施方式中，氯仿的浓度被降至小于100ppm(例如小于lOppm，在一些实施方式中小于Ippm)。因此，本发明的实施方式可用于脱除再循环聚合物如rPET中的污染物，使它们可用于食品包装。卸出产物在一些实施方式中，通过机械卸料机310，将来自固态反应器300的干、热固态聚合或解聚PET屑料/片料直接转移到料斗610和挤出机600，用来加工成产品如食品级包装物。载体介质纯化系统本发明的实施方式还可包含载体介质纯化系统，用来纯化和再循环反应蒸气及载气，进一步减少该方法消耗的原料。在这样的实施方式中，来自反应和预热过程的气体可排放到载体介质纯化系统。纯化系统的一些实施方式包括气-气节热器，用来回收工艺热量。 可用鼓风机410压缩气体，使之回到所需的系统压力，并提供气体冷却器/冷凝器460，用来回收残余的反应蒸气。在一些实施方式中，可将气体供给分子筛除湿器400。在分子筛除湿器中，通过吸收除去工艺气中的湿气和其它任何挥发性有机化学物，然后将清洁的载气送回给料斗反应器300。在一些实施方式中，分子筛除湿器包含两个吸收塔A和B ；—个处于吸附模式，另一个处于再生模式。在其它的实施方式中，分子筛包含蜂窝型转轮。实施例以下实施例用于说明的目的，不是为了限制所附权利要求书的范围。实施例1在此实施例中，第1轮使用崭新的PET片料，如表1所示。在第2轮中，崭新的PET 片料用氯仿、甲苯、苯甲酮和林丹在己烷中调成的混合物污染。在保持于42°C的混合物中将PET片料搅拌15天，然后过滤并用蒸馏水洗涤两次。在室温下通过自然蒸发除去表面水分。这些受污染的PET片料标记为第2轮，用于实验室规模的热氮气流下的脱除污染物的实验。脱除污染物和SSP过程中使用的工艺变量有温度、处理时间和氮气流中的EG蒸气含量。这些变量各选取以下两种水平处理温度是200°C和215°C ；处理时间是2小时和6 小时；处理气中的EG蒸气含量是Oppm和2066ppm。利用这些工艺变量的组合获得的样品标记为第3-10轮。在第11轮，受污染的PET片料在上述范围的中点位置的工艺变量下处理。图4给出了利用表1所示数据得到的曲线，图5给出了 rPET片料的蒸气相二醇醇解的反应时间-特性黏度曲线，反应温度为200°C，EG蒸气在氮气中的含量为0. 352%。处理之后监测的rPET片料性质有IV以及氯仿、甲苯、苯甲酮和林丹的残余含量。 结果清楚表明，更高的温度和更长的处理时间会增加片料的IV以及污染物的脱除程度。在相同的处理时间和温度下，EG蒸气的存在降低了片料的IV，但提高了污染物的脱除程度。表1污染物的脱除和SSP结果一实验室规模的试验
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权利要求
1.一种处理用后聚合物的方法，所述方法包括以下步骤a)将用后聚合物进料送入反应釜；b)将所述聚合物进料加热至足够高的温度，以引发并维持固态反应，c)使加热的聚合物与包含载气和反应蒸气的控制介质接触；d)在聚合物与控制介质之间进行固态反应(SSR)，得到产物； f)卸出产物。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物包括PET。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述反应蒸气选自下组乙二醇、甲醇和水。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述反应蒸气包含乙二醇。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法可回收数均分子量为 3000-115000、特性黏度为0. 15-1. 30分升/克的产物。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述产物被卸至挤出机，产生食品级产物。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应蒸气在载气中的浓度约为 0-400000ppmo
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，反应的停留时间约为2-8小时。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，聚合物在反应过程中的温度约为 190-220°C。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物的分子量在固态反应中下降。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物的分子量在固态反应中保持不变。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物的分子量增速在固态反应中下降。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物的分子量在固态反应中增大而反应速率不下降。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤e)中卸出的产物的污染物含量低于 0.22ppm。
15.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤e)中卸出的产物的特性黏度为 0. 78-0. 82 分升 / 克。
16.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述载气是氮气。
17.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述载气是二氧化碳。
18.如权利要求1所述的方法，所述方法还包括用控制介质除去聚合物中的污染物。
19.如权利要求18所述的方法，所述方法还包括回收控制介质，从控制介质中分离污染物，将控制介质重新加入聚合物。
20.一种通过权利要求1所述的方法得到的再循环聚合物产物。
21.—种处理用后聚合物的方法，所述方法包括以下步骤a)将用后聚合物进料送入反应釜；b)将聚合物进料加热至足够高的温度，以引发并维持固态反应，c)使加热的聚合物与包含载气和反应蒸气的控制介质接触；d)在聚合物与控制介质之间进行固态反应(SSR)，得到产物；e)在进行步骤(d)的同时，用控制介质减少聚合物中的污染物；以及f)卸出产物。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述污染物选自下组有机挥发性极性污染物、有机挥发性非极性污染物、有机非挥发性极性污染物、有机非挥发性极性污染物及其任意组合。
23.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述污染物选自下组甲苯、苯甲酮、林丹、氯苯、苯基环己烷、水杨酸甲酯、硬脂酸甲酯、氯仿及其任意组合。
24.如权利要求21所述的方法，其特征在于，步骤(d)和(e)在常压下完成。
全文摘要
本发明的实施方式提供了处理用后聚合物的方法。聚合物与包含载气和反应蒸气的控制介质接触。这种方法可用于处理用后聚合物，其能耗和反应物用量低于使用液体反应物的方法，并且在反应过程中促进再循环聚合物脱除污染物。
文档编号C08J3/00GK102482429SQ201080039511
公开日2012年5月30日 申请日期2010年7月2日 优先权日2009年7月2日
发明者G·C·巴特 申请人:博派克斯国际有限公司