专利名称：一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及还原橡胶的制备工艺，具体为一种环保型利用废旧轮胎制备还原橡胶的新工艺。
背景技术：
我国的橡胶消费已经连续三年位居世界第一，2005年我国生胶消和量为436. 5万吨，其中非轮胎用胶量已达到165万吨，每年废橡胶的产生量在280万吨以上，其中，废弃轮胎170万一 200万吨，橡胶厂的边角分料及废品在80万吨左右。我国随着汽车工业飞速发展，废轮胎量正迅速增多，造成环境严重污染，若不充分利用，十分浪费。我国综合利用的总体水平处于较初级状态，废旧轮胎在脱硫过程中罐与罐之间无太多联系的单独生产，将材料、工艺水等备好后开始升温，压力从零开始一直到工艺要求压力，耗时太长，耗能太多，而且产生大量废气，而且再生胶品质无法实现真正意义的循环利用。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其能够有效缩短反应时间，减少生产过程废气的排放，从而解决上述背景技术中的问题。本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其过程为a)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎胎粉与催化剂、活化剂充分混合；b)将含有催化、活化剂的胶粉利用脱硫设备进行脱硫处理，产生改性后半成品胶；c)通过混炼机对改性后的半成品胶进行混炼调质后得到高品质的还原胶_混炼胶；d)压片成品包装。一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其详细步骤为(1)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎粉碎成100 300目的胶粉，将胶粉与催化剂、 活化剂按照重量比100 (2 4) (3 8)的比例混合；(2)将步骤(1)制备的混合物料加入脱硫设备，温度控制在150°C 300°C之间，持续60分钟后快速冷却得到改性后半成品胶；(3)将改性后的半成品胶通过混炼机，混炼时间20分钟，控制温度1000°C，并加入重量百分比20%增强助剂进行胶料调整；(4)经混炼后的胶料进入精炼机进行胶料精炼，精炼时间为60分钟，控制温度 IOO0C ；(5)经精炼后的胶料经压延后进行切片，并分类包装。
作为一种改进，所述脱硫设备的结构为包括至少二个相互串联的脱硫器，每个脱硫器上设有一用于蒸汽进气和废气排放的管口，在脱硫器相互串联的管路上分别设有控制管路开闭的阀门。作为一种进一步的改进，所述脱硫器的数量为三个。作为一种改进，所述脱硫设备的操作方法为首先利用管路始端的第一脱硫器生产，第一脱硫器生产完毕，将第一脱硫器与第二脱硫器之间的阀门打开，第一脱硫器内的废气导入第二脱硫器内，关闭阀门，第二脱硫器开始生产；按照同样的方法，启动第三脱硫器的生产，第三脱硫器生产结束后，废气导出进行处理。作为一种进一步的改进，所述第一脱硫器生产即将完毕时，第二脱硫器备料预备生产以吻合倒气时间。本发明具有以下有益效果(1)环保通过脱硫工艺水的用量计算，相比以前减少了 60%以上，即减少了 60% 以上的废蒸汽排放和处理；(2)节能和传统工艺相比，生产过程缩短40%，同时省掉这个过程的煤耗、电耗约 40% ；(3)高效生产过程缩短，因此产量增加，更重要的是能提高产品质量。通过检测显示改用新工艺后的产品指标皆上升2Mpa的强力，相当于提高了两个档次。
图1为本发明工艺流程示意图；图2为本发明所用脱硫设备结构示意图。
具体实施例方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。参见图1，本实施例中，一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺的步骤为(1)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎粉碎成200目的胶粉，将胶粉与催化剂、活化剂按照重量比100 3 5的比例混合，所用的催化剂为二硫化苯，所用的活化剂为硫醇；(2)将步骤(1)制备的混合物料加入脱硫设备，温度控制在200°C，持续60分钟后快速冷却，得到改性后半成品胶；(3)将改性后的半成品胶通过混炼机，混炼时间20分钟，控制温度1000°C，并加入重量百分比20%增强助剂进行胶料调整；(4)经混炼后的胶料进入精炼机进行胶料精炼，精炼时间为60分钟，控制温度 IOO0C ；(5)经精炼后的胶料经压延后进行切片，并分类包装。参见图2，本实施例中，所述脱硫设备的结构为包括三个相互串联的脱硫器，每个脱硫器上设有一用于蒸汽进气和废气排放的管口，在脱硫器相互串联的管路上分别设有控制管路开闭的阀门。本实施例中，所述脱硫设备的操作方法为首先利用管路始端的第一脱硫器1生产，第一脱硫器1生产即将完毕时，第二脱硫器2备料预备生产，第一脱硫器1生产完毕，便将第一脱硫器1与第二脱硫器2之间的阀门 4打开，第一脱硫器1内的废气倒入第二脱硫器2内，关闭阀门4，第二脱硫器2开始生产； 按照同样的方法，启动第三脱硫器3的生产，第三脱硫器3生产结束后，废气导出进行处理。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求
1.一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于工艺过程为a)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎胎粉与催化剂、活化剂充分混合；b)将含有催化、活化剂的胶粉利用脱硫设备进行脱硫处理，产生改性后半成品胶；c)通过混炼机对改性后的半成品胶进行混炼调质后得到高品质的还原胶_混炼胶；d)压片成品包装。
2.根据权利要求1所述的一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于详细步骤为(1)废旧轮胎破碎成小块，并进一步碎成胶粉和金属粉末的混合物，震动过筛及磁性分离金属粉末，得到废轮胎胎粉，将废轮胎粉碎成100 300目的胶粉，将胶粉与催化剂、活化剂按照重量比100 (2 4) (3 8)的比例混合；(2)将步骤(1)制备的混合物料加入脱硫设备，温度控制在150°C 300°C之间，持续 60分钟后快速冷却得到改性后半成品胶；(3)将改性后的半成品胶通过混炼机，混炼时间20分钟，控制温度1000°C，并加入重量百分比20%增强助剂进行胶料调整；(4)经混炼后的胶料进入精炼机进行胶料精炼，精炼时间为60分钟，控制温度100°C；(5)经精炼后的胶料经压延后进行切片，并分类包装。
3.根据权利要求2所述的一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于所述脱硫设备的结构为包括至少二个相互串联的脱硫器，每个脱硫器上设有一用于蒸汽进气和废气排放的管口，在脱硫器相互串联的管路上分别设有控制管路开闭的阀门。
4.根据权利要求3所述的一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于所述脱硫器的数量为三个。
5.根据权利要求3所述的一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于所述脱硫设备的操作方法为首先利用管路始端的第一脱硫器生产，第一脱硫器生产完毕，将第一脱硫器与第二脱硫器之间的阀门打开，第一脱硫器内的废气倒入第二脱硫器内，关闭阀门，第二脱硫器开始生产；按照同样的方法，启动第三脱硫器的生产，第三脱硫器生产结束后，废气导出进行处理。
6.根据权利要求5所述的一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，其特征在于所述第一脱硫器生产即将完毕时，第二脱硫器备料预备生产以吻合倒气时间。
全文摘要
一种环保型废旧轮胎制备还原橡胶工艺，属于还原橡胶制备技术领域，采用了将若干脱硫器串联的脱硫设备，实现废气的循环利用，达到减少排放的目的，同时循环利用也起到节能、高效的效果。脱硫方式的改进也大大提高了产品质量。
文档编号C08L17/00GK102219923SQ201110094110
公开日2011年10月19日 申请日期2011年4月15日 优先权日2011年4月15日
发明者金秋南 申请人:金秋南