专利名称：一种鞋底用高耐磨胶及其制备方法
技术领域：
本发明涉及制鞋领域，具体涉及一种用于制造鞋底的橡胶及其制备方法。
背景技术：
鞋子是人们日常生活中必不可少的日用品。鞋子的舒适度、使用寿命很大程度上与鞋底的材料以及性能有关。鞋底的材料目前以橡胶底居多。如普通橡胶底，热压塑成型， 分天然橡胶与再生橡胶。虽然耐磨性佳、防滑、有弹性、不易断裂，柔软度较好、伸延性好、收缩稳定，硬度佳、弯曲性好，防水。但缺点是质量较重、易吐霜、不易腐蚀；不坚硬，容易被扎透；透气性、吸湿性不好，怕油浸泡，不宜在汽车加油站等接触油的地方穿。目前也有一些是高压聚乙烯橡胶底，以高压聚乙烯和橡胶为主要成份的鞋底，橡胶与塑料并用。但是其是生胶底，因此质重，较贵，不耐油，不耐热，防滑性能和耐磨性上不能满足较高要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的耐磨性不能满足较高要求的问题，提供一种新型的鞋底用高耐磨胶。本发明解决上述问题所采用的技术方案为
一种鞋底用高耐磨胶，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶5 20份、BR 顺丁橡胶70 100份、白碳黑35 55份、环烷油5 8份、活性剂3 6份、氧化锌4 7份、硬脂酸0. 8 1. 5份、促进剂2 3份、防雾剂0. 4 0. 6份、硫磺2 3份。优选地，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶10 15份、BR顺丁橡胶80 90份、白碳黑40 50份、环烷油6 7份、活性剂4 5份、氧化锌5 6份、硬脂酸1 1. 3份、促进剂2 2. 5份、防雾剂0. 4 0. 6份、硫磺2 2. 5份。更优选地，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶12份、BR顺丁橡胶 85份、白碳黑45份、环烷油6份、活性剂4. 5份、氧化锌5份、硬脂酸1. 2份、促进剂2. 3份、 防雾剂0.5份、硫磺2. 2份。本发明还提供所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，该制备方法包括以下步骤
1)密炼先放入SBR 丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼 0. 5 1. 5分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼3 5分钟，出片；
(2)放置12小时后，再混炼2 4分钟，然后再塑炼出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。优选地，步骤(1)为密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼1分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼4分钟，出片。优选地，所述步骤(2)为放置24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到6 5毫米， 混炼3分钟；然后再把盘子打到3毫米，塑炼3片薄包出片。
优选地，所述步骤(3)中硫化温度为130 170°C，硫化时间为3 4分钟。更优选地，所述步骤(3)中硫化温度为150°C，硫化时间为3. 5分钟。与现有技术相比，本发明的高耐磨胶比传统的鞋底用橡胶具有显著的轻质、耐磨的优点。并且制备方法简单，成本更低，生产效率高。
具体实施例方式以下提供本发明的一些实施例，以助于进一步理解本发明，但本发明的保护范围并不仅限于此。以下实施例中的原料，没有特别说明的，都采用市售的本行业普通原料。实施例1
一种鞋底用高耐磨胶，原料及各原料重量份配比如下SBR 丁苯橡胶12份、BR顺丁橡胶85份、白碳黑45份、环烷油6份、活性剂4. 5份、氧化锌5份、硬脂酸1. 2份、促进剂2. 3 份、防雾剂0.5份、硫磺2. 2份。每份8千克。按如下方法制备
(1)密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼1 分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼4分钟，出片；
(2)放置24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到6 5毫米，混炼3分钟；然后再把盘子打到3毫米，塑炼3片薄包出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。硫化温度为150°C，硫化时间为3.5 分钟。经检测，所制得的鞋底用高耐磨胶的性能指标如下DIN:80-100，耐折10_12万次，比重1. 135，耐磨指数310。可见本发明所得的鞋底用胶具有良好的轻质、耐折、耐磨的优点。并且该制备方法简单，成本更低，生产效率高。实施例2
取以下重量份配比的原料SBR 丁苯橡胶10份、BR顺丁橡胶80份、白碳黑40份、环烷油6份、活性剂4份、氧化锌5份、硬脂酸1份、促进剂2份、防雾剂0. 4份、硫磺2份。每份 5千克。制备方法
(1)密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼 0. 5分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼3分钟，出片；
(2)放置12小时后，再混炼2分钟，然后再塑炼出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。硫化温度为130°C，硫化时间为3 分钟。实施例3
一种鞋底用高耐磨胶，原料及配比
SBR 丁苯橡胶10 15份、BR顺丁橡胶90份、白碳黑50份、环烷油7份、活性剂5份、 氧化锌6份、硬脂酸1. 3份、促进剂2. 5份、防雾剂0. 6份、硫磺2. 5份。每份8千克。制备
(1)密炼先放入SBR 丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼1 分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼4分钟，出片；(2)放置24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到6 5毫米，混炼3分钟；然后再把盘子打到3毫米，塑炼3片薄包出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。硫化温度170°C，硫化时间为3分钟。实施例4
一种鞋底用高耐磨胶，由以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶5 20份、BR顺丁橡胶70 100份、白碳黑35 55份、环烷油5 8份、活性剂3 6份、氧化锌4 7份、 硬脂酸0. 8 1. 5份、促进剂2 3份、防雾剂0. 4 0. 6份、硫磺2 3份。每份10千克。制备
(1)密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼 1. 5分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼5分钟，出片；
(2)放置24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到5毫米，混炼4分钟；然后再把盘子打到3毫米，塑炼3片薄包出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。硫化温度为130°C，硫化时间为4 分钟。实施例5
一种鞋底用高耐磨胶，由如下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶5份、BR顺丁橡胶 70份、白碳黑35份、环烷油5份、活性剂3份、氧化锌4份、硬脂酸0. 8份、促进剂2份、防雾剂0. 4份、硫磺2份。每份为50千克。制备
(1)密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼1 分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼3分钟，出片；
(2)放置24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到6毫米，混炼3分钟；然后再把盘子打到3毫米，塑炼出片；
(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。硫化温度为160°C，硫化时间为4 分钟。
权利要求
1.一种鞋底用高耐磨胶，其特征是，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶5 20份、BR顺丁橡胶70 100份、白碳黑35 55份、环烷油5 8份、活性剂3 6份、氧化锌4 7份、硬脂酸0. 8 1. 5份、促进剂2 3份、防雾剂0. 4 0. 6份、硫磺 2 3份。
2.根据权利要求1所述的鞋底用高耐磨胶，其特征是，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶10 15份、BR顺丁橡胶80 90份、白碳黑40 50份、环烷油6 7 份、活性剂4 5份、氧化锌5 6份、硬脂酸1 1. 3份、促进剂2 2. 5份、防雾剂0. 4 0. 6份、硫磺2 2. 5份。
3.根据权利要求2所述的鞋底用高耐磨胶，其特征是，由包括以下重量份配比的原料制成SBR 丁苯橡胶12份、BR顺丁橡胶85份、白碳黑45份、环烷油6份、活性剂4. 5份、氧化锌5份、硬脂酸1. 2份、促进剂2. 3份、防雾剂0. 5份、硫磺2. 2份。
4.权利要求1至3任一权利要求所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，其特征是，包括以下步骤(1)密炼先放入SBR丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼 0. 5 1. 5分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼3 5分钟，出片；(2)放置12小时后，再混炼2 4分钟，然后再塑炼出片；(3)加入硫磺，硫化成型即得所述鞋底用高耐磨胶。
5.根据权利要求4所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，其特征是，所述步骤(1)为密炼先放入SBR 丁苯橡胶和BR顺丁橡胶，再放入白碳黑、环烷油、活性剂，混炼1分钟，再放入氧化锌、硬脂酸、促进剂、防雾剂，混炼4分钟，出片。
6.根据权利要求5所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，其特征是，所述步骤(2)为放置 24小时后，在开炼机上混炼，盘子放到6 5毫米，混炼3分钟；然后再把盘子打到3毫米， 塑炼3片薄包出片。
7.根据权利要求4、5或6所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，其特征是，所述步骤(3)中硫化温度为130 170°C，硫化时间为3 4分钟。
8.根据权利要求7所述鞋底用高耐磨胶的制备方法，其特征是，所述步骤(3)中硫化温度为150°C，硫化时间为3. 5分钟。
全文摘要
本发明涉及制鞋领域，具体涉及一种用于制造鞋底的橡胶及其制备方法。本发明一种新型的鞋底用高耐磨胶，由包括以下重量份配比的原料制成SBR丁苯橡胶5～20份、BR顺丁橡胶70～100份、白碳黑35～55份、环烷油5～8份、活性剂3～6份、氧化锌4～7份、硬脂酸0.8～1.5份、促进剂2～3份、防雾剂0.4～0.6份、硫磺2～3份。与现有技术相比，本发明的高耐磨胶比传统的鞋底用橡胶具有显著的耐磨的优点。
文档编号C08K3/36GK102181081SQ20111011539
公开日2011年9月14日 申请日期2011年5月5日 优先权日2011年5月5日
发明者丁思博, 丁思恩 申请人:茂泰(福建)鞋材有限公司