专利名称：能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法、涂料及施工方法
技术领域：
本发明属于海洋船舶防污涂料，具体涉及一种能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法、涂料及施工方法。
背景技术：
船舶是国际大宗商品运输的重要途径，在海洋环境中，船舶会受到海水腐蚀，同时还受到海洋微生物的附着而造成的生物污染。据统计，在世界各地的海域中有2000-3000 多种海洋污损生物，其中约600种附着植物和1300种附着动物，这些微生物的幼虫和孢子在海洋中漂浮、游动，当其发育到一定程度会在船底附着、定居并进一步繁殖，当船舶附着海生物后，会造成表面摩擦阻力增大，降低船速，增加燃料消耗，增加进坞维修次数。为防止海洋生物附着，最有效的方法是在船壳表面涂覆防污涂料。在过去的几十年中，含有机锡的防污涂料曾被大量使用。但是释出物对海洋生物造成了致畸和长期的海洋环境污染。因此，从2008年1月1日起，海洋环境保护委员会(MEPC)已经全面禁止使用。 目前，取而代之的是毒性较小的氧化亚铜等低毒性的防污剂。但根据最新研究结果表明，一些国际港口的海洋生物的种类降低和生物量的减少与铜类防污剂的使用有很大的关系。因此，开发低毒性释出物、低表面能的防污涂料成为主要解决手段。目前，具有低表面能的防污涂料不断地被开发出来。中国专利CN1498252A描述了一种防污涂料组合物，其中包括全氟聚醚、有机硅树脂、固化剂等。这种涂料组合物具有低的表面能，仅仅依靠低表面能达到降低生物的附着，在船舶低速运行、停港时间较长时，其防污效果难以保证。中国专利CN1492010A描述了一种由含氟丙烯酸单体、丙烯酸三有机基甲硅烷基酯单体、丙烯酸类单体聚合的共聚物，并利用该共聚物作为成膜物，配合氧化亚铜和氧化铁等配制成防污涂料。通过调节单体的配比，共聚物具有1 200微米/月的浸蚀速度。该涂料具有低表面能、自抛光的特征，具有很好的应用前景，但是该涂料含有氧化亚铜防污剂， 依然对海洋环境具有潜在的危险性、破坏性，而且抛出物很难被生物降解，残留时间长。
发明内容
针对上述的不足，本发明目的之一在于，提供一种工艺简易，易于生产的能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法；本发明目的之二在于，提供一种实施上述能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法的涂料，该涂料利用其的低表面能的防污性、缓慢释放硅油降低生物的附着性来达到双重防污效果，这种双重功效赋予涂层很好的防污性能。本发明目的之三在于，提供一种实施上述涂料的施工方法。为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是一种能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其特征在于，其包括以下步
5骤 (1)预备原料涂料的各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；
粉体30 --20% ；
硅油5 30% ；
溶剂10 --25% ；
催化剂0. 1 5% ；
分散剂0. 2 2% ；
防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种；所述溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、 丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成； 催化剂为有机锡催化剂。(2)制备涂料将相应配比量的含氟硅丙烯酸树脂、粉体、硅油、溶剂、催化剂、分散剂、防流挂剂进行分散混合，制得涂料。所述的步骤(1)中的含氟硅丙烯酸树脂的制备方法具体包括如下步骤(1. 1)制备第一混合溶液第一混合溶液的重量百分含量为5 30%，于二甲苯中加入醋酸丁酯，并均勻混合制得第一混合溶液；二甲苯在第一混合溶液中的重量百分含量为30 70% ；(1. 2)制备第二混合溶液预备第二混合溶液的原料，该原料的各组分及其重量百分含量如下甲基丙烯酸甲酯 20 50%;丙烯酸丁酯10 20%;甲基丙烯酸羟乙酯3 10%;引发剂0.5 5%;含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液3 20%，将相应配比量的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸羟乙酯、引发剂、含氟 (甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液进行均勻混合制得第二混合溶液； 含氟(甲基)丙烯酸酯在含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液中的重量百分含量为20 80%。(1. 3)滴加混合对第一混合溶液进行加热，当升温到60 100°C时，缓慢滴加入第二混合溶液，直至滴加完毕；(1. 4)保温滴加完毕后，恒温保持2 20小时，制得含氟硅丙烯酸树脂。所述的步骤(1)中的粉体的平均粒径为20 IOOOnm ；硅油的平均分子量为1000 lOOOOg/mol，其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种。所述分散剂为型号为BI-110、BI-140、BI-163、BI-104S的分散剂中的一种或两种混合；所述防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75、BYK-323, BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合。所述的步骤( ，其具体包括如下步骤(2. 1)制备A组分按相应配比量将含氟硅丙烯酸树脂、硅油、防流挂剂混合，并加入带有温度计的搅拌器中，在35 45°C下混合搅拌25 35分钟，制得A组分；以上各组分在涂料中的质量百分含量为含氟硅丙烯酸树脂15 50%;硅油5 30%;防流挂剂0. 2 2%，(2. 2)制备B组分按相应配比量将粉体、分散剂、溶剂、催化剂混合，并转移至研磨机中，启动研磨机，该研磨机的转速设定为900 1100转/分钟，研磨分散时间为110 250分钟；以上各组分在涂料中的质量百分含量为粉体30 ^ 20%
溶剂10 ^ 25%
催化剂0. 1 ‘ 5%
分散剂0. 2 ‘ 2%(2. 3)将A组分和B组分进行混合，并在室温下搅拌110 250分钟，制得涂料。一种实施上述能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法制备的涂料，其特征在于，其各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；
粉体30 --20% ；
硅油5 30% ；
溶剂10 --25% ；
催化剂0. 1 5% ；
分散剂0. 2 2% ；
防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种；溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成；所述催化剂为有机锡催化剂；所述粉体的平均粒径为20 IOOOnm ；硅油的平均分子量为1000 10000g/mol，
其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种。所述分散剂为型号为肌K-110、 BYK-140.BYK-163.BYK-104S的分散剂中的一种或两种混合；所述防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75、BYK-323, BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合。所述片状材料由粒度直径为1 10 μ m的绢云母或滑石粉制成。
一种实施上述涂料的施工方法，其特征在于，其包括以下步骤1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的钢材防腐底漆，将该钢材防腐底漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为45 80 μ m的底漆层；3)预备中间漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为140 210μπι的中间层；4)将涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为230 320μπι的面漆层。所述的钢材防腐底漆为环氧富锌底漆、无机富锌底漆、厚浆型改性环氧浆漆中的一种，厚度为45 80μπι。所述的中间漆为环氧云铁中间漆或者丙烯酸聚氨酯漆。本发明的有益效果为本发明提供的方法的制备工艺简易、易于实现，生产效率高；本发明提供的涂料的表面能低，硅油释放速度慢，在同样涂层厚度的条件下，能更长久地维持防污性能，降低了船舶防污涂层的维修费用；而且防污涂料的VOC含量低，降低了对大气环境污染，涂层释放的是低毒性的硅油，减小了对海洋环境的污染。本发明提供的施工方法简单，成本低，可使涂料有效发挥出其防污功能。下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明。
图1是本发明的制备流程图。
具体实施例方式实施例1 参见图1，—种能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其包括以下步骤(1)预备原料涂料的各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；
粉体30 --20% ；
硅油5 30% ；
溶剂10 --25% ；
催化剂0. 1 5% ；
分散剂0. 2 2% ；
防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种；所述溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、 丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成；催化剂为有机锡催化剂；分散剂为型号为BI-110、BI-140、BI-163、BI-104S的分散剂中的一种或两种混合。防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75、BYK-323、BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合。其中含氟硅丙烯酸树脂的制备方法具体包括如下步骤(1. 1)制备第一混合溶液第一混合溶液的重量百分含量为5 30%，于二甲苯中加入醋酸丁酯，并均勻混合制得第一混合溶液；二甲苯在第一混合溶液中的重量百分含量为30 70% ；(1. 2)制备第二混合溶液预备第二混合溶液的原料，该原料的各组分及其重量百分含量如下甲基丙烯酸甲酯 20 50%;丙烯酸丁酯10 20%;甲基丙烯酸羟乙酯3 10%;引发剂0.5 5%;含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液3 20%，将相应配比量的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸羟乙酯、引发剂、含氟 (甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液进行均勻混合制得第二混合溶液； 含氟(甲基)丙烯酸酯在含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液中的重量百分含量为20 80%。(1. 3)滴加混合对第一混合溶液进行加热，当升温到60 100°C时，缓慢滴加入第二混合溶液，直至滴加完毕；(1. 4)保温滴加完毕后，恒温保持2 20小时，制得含氟硅丙烯酸树脂。所述的粉体的平均粒径为20 IOOOnm ；硅油的平均分子量为1000 lOOOOg/mol，其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或
两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种。(2)制备涂料将相应配比量的含氟硅丙烯酸树脂、粉体、硅油、溶剂、催化剂、分散剂、防流挂剂进行分散混合，制得涂料。所述的能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，所述的步骤O)，其具体包括如下步骤(2. 1)制备A组分按相应配比量将含氟硅丙烯酸树脂、硅油、防流挂剂混合，并加入带有温度计的搅拌器中，在35 45°C下混合搅拌25 35分钟，制得A组分；以上各组分在涂料中的质量百分含量为含氟硅丙烯酸树脂 15 50%;硅油5 30%;防流挂剂0. 2 2%，(2. 2)制备B组分按相应配比量将粉体、分散剂、溶剂、催化剂混合，并转移至研磨机中，启动研磨机，该研磨机的转速设定为900 1100转/分钟，研磨分散时间为110 250分钟；以上各组分在涂料中的质量百分含量为粉体30 20%;溶剂10 25%;
催化剂0.1 5%;分散剂0.2 2%;(2. 3)将A组分和B组分进行混合，并在室温下搅拌110 250分钟，制得涂料。一种实施上述能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法制备的涂料，其各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；
粉体30 --20% ；
硅油5 30% ；
溶剂10 --25% ；
催化剂0. 1 5% ；
分散剂0. 2 2% ；
防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种；溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成；所述催化剂为有机锡催化剂。所述的涂料中的粉体的平均粒径为20 IOOOnm ；硅油的平均分子量为1000 lOOOOg/mol，其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种。分散剂为型号为BI-110、BI-140、BI-163、BI-104S的分散剂中的一种或两种混合。防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75, BYK-323, BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合。所述片状材料由粒度直径为1 10 μ m的绢云母或滑石粉制成。一种实施上述涂料的施工方法，其包括以下步骤1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的钢材防腐底漆，将该钢材防腐底漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为45 80 μ m的底漆层；3)预备中间漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为140 210μπι的中间层；4)将涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为230 320μπι的面漆层。所述的钢材防腐底漆为环氧富锌底漆、无机富锌底漆、厚浆型改性环氧浆漆中的一种，厚度为45 80μπι;所述的中间漆为环氧云铁中间漆或者丙烯酸聚氨酯漆。实施例2，能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法、涂料及施工方法如下A组分称取含氟硅丙烯酸树脂235g、二甲苯20g、四氢呋喃30g、羟基硅油220g、 BYK-430为4. 8g，加入带有温度计的搅拌器中，在40°C下混和搅拌0. 5小时。B组分称取纳米二氧化硅粉体75g，加入到组成为BI-140试剂5g，二甲苯60g、四氢呋喃45g、醋酸丁酯40g、二月桂酸二丁基锡2. 2g的混和物中。在研磨机中，以转速1000 转/分钟，研磨分散3小时。使用时，将A组分和B组分进行混合，室温搅拌120分钟，方可使用。涂料的施工方法，其包括以下步骤1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；钢板表面清洁度达到GB/T 8923-1988 规定的 Sa272 级。2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的环氧富锌底漆，将环氧富锌底漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为50 μ m的底漆层；3)预备环氧云铁中间漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为200 μ m的中间层；4)将本发明的涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为350μπι的面漆层。干燥条件为25°C，50%相对湿度，干燥时间为7天，制得船舶防污涂层。实施例3 其与实施例2的区别点如下涂料中各组分的含量及制备方法如下A组分将含氟硅丙烯酸树脂^0g、二甲苯60g、四氢呋喃30g、醋酸丁酯50g、二甲基硅油350g、二月桂酸二丁基锡3克混合均勻。加入带有温度计的搅拌器中，在40°C下混和搅拌0.5小时。B组分在室温下，称取IOOg纳米二氧化钛粉体、5g BI-323，用60g 二甲苯、45g 四氢呋喃、40g醋酸丁酯组成的混合溶剂和3. 5g BI-163，在研磨机中，以转速1200转/分钟，研磨分散4小时。使用时，将A组分和B组分进行混合，室温强力搅拌2小时，方可使用。涂料的施工方法，其包括以下步骤1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；钢板表面清洁度达到GB/T 8923-1988 规定的 Sa272 级。2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的钢材防腐底漆，将厚浆型改性环氧浆漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为50 μ m的底漆层；3)预备丙烯酸聚氨酯漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为200 μ m的中间层；4)将本发明的涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为300μπι的面漆层。干燥条件为25°C，50%相对湿度，干燥时间为7天，制得船舶防污涂层。实施例4 其与实施例2的区别点如下涂料中各组分的含量及制备方法如下A组分称取含氟硅丙烯酸树脂1020g、二甲苯110g、四氢呋喃80g、羟基硅油 800g,BYK-323为20g，加入带有温度计的搅拌器中，在40°C下混和搅拌0. 5小时。B组分称取纳米二氧化硅粉体300g，加入到组成为BI-140S试剂22g，二甲苯 210g、四氢呋喃180g、醋酸丁酯140g、二月桂酸二丁基锡8g的混和物中。在研磨机中，以转速1000转/分钟，研磨分散3小时。使用时，将A组分和B组分进行混合，室温搅拌2小时，方可使用。涂料的施工方法，其包括以下步骤
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1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；钢板表面清洁度达到GB/T 8923-1988 规定的 Sa272 级。2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的钢材防腐底漆，将无机富锌底漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为80 μ m的底漆层；3)预备环氧云铁中间漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为150μπι的中间层；4)将本发明所述涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为400μπι的面漆层。干燥条件为25°C，50%相对湿度，干燥时间为7天，制得船舶防污涂层。表1是采用本发明上述实施例所得到面漆涂装方法及物化参数，具体参数如下表1 实施例面漆性能参数
权利要求
1. 一种能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其特征在于，其包括以下步骤(1)预备原料涂料的各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；粉体30 --20% ；硅油5 30% ；溶剂10 --25% ；催化剂0. 1 5% ；分散剂0. 2 2% ；防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种；所述溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成；催化剂为有机锡催化剂。(2)制备涂料将相应配比量的含氟硅丙烯酸树脂、粉体、硅油、溶剂、催化剂、分散剂、 防流挂剂进行分散混合，制得涂料。
2.根据权利要求1所述的能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)中的含氟硅丙烯酸树脂的制备方法具体包括如下步骤(1. 1)制备第一混合溶液第一混合溶液的重量百分含量为5 30%，于二甲苯中加入醋酸丁酯，并均勻混合制得第一混合溶液；二甲苯在第一混合溶液中的重量百分含量为 30 70% ；(1. 2)制备第二混合溶液预备第二混合溶液的原料，该原料的各组分及其重量百分含量如下甲基丙烯酸甲酯 20 50%;丙烯酸丁酯10 20%;甲基丙烯酸羟乙酯3 10%;引发剂0.5 5%;含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液3 20%，将相应配比量的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸羟乙酯、引发剂、含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液进行均勻混合制得第二混合溶液；含氟 (甲基)丙烯酸酯在含氟(甲基)丙烯酸酯和含硅(甲基)丙烯酸酯的混合溶液中的重量百分含量为20 80%。(1. 3)滴加混合对第一混合溶液进行加热，当升温到60 100°C时，缓慢滴加入第二混合溶液，直至滴加完毕；(1. 4)保温滴加完毕后，恒温保持2 20小时，制得含氟硅丙烯酸树脂。
3.根据权利要求1所述的能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)中的粉体的平均粒径为20 IOOOnm ；硅油的平均分子量为1000 lOOOOg/mol，其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种；所述分散剂为型号为BI-110、BI-140、BI-163、BI-104S的分散剂中的一种或两种混合；所述防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75, BYK-323, BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合ο
4.根据权利要求1所述的能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其特征在于，所述的步骤O)，其具体包括如下步骤(2. 1)制备A组分按相应配比量将含氟硅丙烯酸树脂、硅油、防流挂剂混合，并加入带有温度计的搅拌器中，在35 45 °C下混合搅拌25 35分钟，制得A组分； 以上各组分在涂料中的质量百分含量为 含氟硅丙烯酸树脂15 50% ；硅油5 30% ；防流挂剂0. 2 2%，(2. 2)制备B组分按相应配比量将粉体、分散剂、溶剂、催化剂混合，并转移至研磨机中，启动研磨机，该研磨机的转速设定为900 1100转/分钟，研磨分散时间为110 250 分钟；以上各组分在涂料中的质量百分含量为粉体30 ^ 20%溶剂10 ^ 25%催化剂0. 1 ‘ 5%分散剂0. 2 ‘ 2%(2. 3)将A组分和B组分进行混合，并在室温下搅拌110 250分钟，制得涂料。
5. 一种实施权利要求1所述能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法制备的涂料，其特征在于，其各组分及其重量百分含量如下含氟硅丙烯酸树脂15 --50% ；粉体30 --20% ；硅油5 30% ；溶剂10 --25% ；催化剂0. 1 5% ；分散剂0. 2 2% ；防流挂剂0. 2 2% ；所述粉体为至少包括有二氧化硅、氧化铝、二氧化钛中的一种； 溶剂由苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、异丁醇、仲丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇丙醚、丙二醇乙醚、丙二醇丙醚、丙二醇丁醚、环己酮、甲基乙基酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、甲基异丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、四氢呋喃中的两种或多种混合而成；所述催化剂为有机锡催化剂。
6.根据权利要求5所述的涂料，其特征在于，所述粉体的平均粒径为20 IOOOnm；硅油的平均分子量为1000 lOOOOg/mol，其至少包含有氨基的聚硅氧烷、一端或两端为羟基的聚硅氧烷、聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、一端或两端为烷氧基的聚硅氧烷中的一种；所述分散剂为型号为BI-110、BYK-140, BYK-163, BYK-104S的分散剂中的一种或两种混合；所述防流挂剂为型号为Dapro BEZ-75、BYK-323, BYK-430的防流挂剂中的一种或两种混合。
7.根据权利要求5所述的涂料，其特征在于，所述片状材料由粒度直径为1 ΙΟμπι的绢云母或滑石粉制成。
8.一种实施权利要求5所述涂料的施工方法，其特征在于，其包括以下步骤1)对所需涂覆的钢材的表面进行清洁和粗糙度处理；2)预备对钢材的表面具有良好的附着力和起到防锈作用的钢材防腐底漆，将该钢材防腐底漆均勻涂覆在钢材的表面上，形成厚度为45 80 μ m的底漆层；3)预备中间漆，将其均勻涂覆在底漆层上，形成厚度为140 210μπι的中间层；4)将涂料均勻涂覆在中间层上，形成厚度为230 320μ m的面漆层。
9.根据权利要求8所述的涂料，其特征在于，所述的钢材防腐底漆为环氧富锌底漆、无机富锌底漆、厚浆型改性环氧浆漆中的一种，厚度为45 80μπι。
10.根据权利要求8所述的涂料，其特征在于，所述的中间漆为环氧云铁中间漆或者丙烯酸聚氨酯漆。
全文摘要
本发明公开了一种能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法，其包括以下步骤1)预备原料；2)制备涂料；其还公开了一种实施该能释放硅油的低表面能船舶防污涂料制备方法的涂料及一种实施该涂料的施工方法；本发明提供的方法的制备工艺简易、易于实现，生产效率高；本发明提供的涂料的表面能低，硅油释放速度慢，在同样涂层厚度的条件下，能更长久地维持防污性能，降低了船舶防污涂层的维修费用；而且防污涂料的VOC含量低，降低了对大气环境污染，涂层释放的是低毒性的硅油，减小了对海洋环境的污染。本发明提供的施工方法简单，成本低，可使涂料有效发挥出其防污功能。
文档编号C08F220/14GK102337063SQ20111023310
公开日2012年2月1日 申请日期2011年8月15日 优先权日2011年8月15日
发明者孙小英, 康静玲, 施利毅, 杭建忠, 苏友权, 金鹿江 申请人:上海大学, 东莞上海大学纳米技术研究院