本发明涉及一种制作丁基内胎的混炼加磺胶及其工艺。
背景技术：
在传统的丁基再生胶生产过程中，要使用大量的机械设备，对废丁基内胎进行脱硫生产，设备占用面积大，浪费大量的人力和物力资源，而且生产完成的产品为半成品，需在经过与各种助剂进行二次混炼加工，才能生产出丁基内胎。这种工艺造成了各种资源的浪费，由于橡胶经过多次的剪切和挤压，降低了成品的物理性能，为了满足产品要求需大量使用丁基橡胶，造成产品成本居高不下，制约了产品竞争力。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是提供一种制作丁基内胎的混炼加磺胶及其工艺，用废丁基内胎代替了原有工艺的丁基再生橡胶,再加入内胎所需的各种助剂，经过脱硫、混合、剪切生产一种全新的丁基混合橡胶，直接生产内胎。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：制作丁基内胎的混炼加磺胶，包括如下重量份的原料：其中丁基橡胶1751:为灰白色似的橡胶状固体，密度为0.92g/cm3，无味，不溶解于水，能溶于己烷、氯仿中；产品还具有透气率低、气密性好，良好的抗臭氧性、耐化学腐蚀性、电绝缘性、耐屈挠性，还具有耐热老化性、吸收能量等特性；氧化锌可以为纳米级氧化锌或间接法氧化锌，优选为间接法氧化锌:白色六角晶系结晶或粉末，含量：99.7％；金属物(以Zn计)％：无；氧化铅(以Pb计)：≤0.037％；锰的氧化物(以Mn计)：≤0.0001％；氧化铜(以Cu计)：≤0.0001％；灼烧减量：≤0.2％、水溶物：≤0.10％；水分：≤0.3％；筛余物(320目筛)：≤0.10％；硬脂酸：即十八烷酸，分子式C18H36O2，由油脂水解生产，主要用于生产硬脂酸盐，每克溶于21ml乙醇，5ml苯，2ml氯仿或6ml四氯化碳中，为白色或类白色有滑腻感的粉末或结晶性硬块，其剖面有微带光泽的细针状结晶；有类似油脂的微臭，无味，在氯仿或乙醚中易溶，在乙醇中溶解，在水中几乎不溶，凝点本品的凝点(附录ⅥD)不低于54℃，碘值本品的碘值不大于4，酸值为203～210；环烷油：属于操作油(加工油、填充油)之类，是以环烷烃为主要成分的石油馏分；酸值<0.15mgKOH/g。流动点-40～-12℃。饱和烃含量87.55％～93.86％，芳烃环烷油含量6.14％～11.96％，沥青质含量0～0.49％。用作橡胶型密封胶和压敏胶的软化剂。贮存于阴凉、通风的库房内，远离火种、热源；通用炭黑N660：是一种无定形碳，轻、松而极细的黑色粉末，表面积非常大，范围从10-3000m2/g，是含碳物质(煤、天然气、重油、燃料油等)在空气不足的条件下经不完全燃烧或受热分解而得的产物，比重1.8-2.1由天然气制成的称“气黑”，由油类制成的称“灯黑”，由乙炔制成的称“乙炔黑”；此外还有“槽黑”、“炉黑”。按炭黑性能区分有“补强炭黑”、“导电炭黑”、“耐磨炭黑”等。可作黑色染料，用于制造中国墨、油墨、油漆等，也用于做橡胶的补强剂；增粘树脂具有优良的聚合物相容性，与EVA，SIS，SBS，SBR等相容，在胶粘剂和橡胶制品业中用作为增粘剂；增粘树脂包括酚醛增粘树脂SP1068、改性松香水性树脂或增粘树脂HM601；优选为酚醛增粘树脂SP1068:熔点：(压球法)85-95℃；相对密度：1.0酸酯：35；购自圣莱科特化工(上海)有限公司。促进剂TMTD：外观白色、灰白色粉末或粒状；初熔点/℃142140；加热减量/％≤0.400.50灰分％≤0.300.40灰分中盐酸不溶物含量/％≤0.040.04；促进剂M：2-硫醇基苯并噻唑，简称MBT，分子式：C7H5NS2；分子量：167.26；淡黄色单斜针状或片状结晶粉末，有微臭和苦味，相对密度1.42。熔点170～181℃。溶于丙酮、醋酸乙酯、二氯甲烷、乙醇及氢氧化钠和碳酸钠等碱性溶液。微溶于苯，不溶于水和汽油。可燃，呈粉尘状时有爆炸危险。低毒，LD505000mg/kg；促进剂M的质量分数/％≥99.599.098.0；促进剂ZDC：化学名称：二乙基二硫代氨基甲酸锌，外观：白色或灰白色粉末，相对密度：1.45～1.51，熔点：179～181℃，溶解性：溶于甲苯、二硫化碳、氯仿、1％氢氧化钠，不溶于水和溶剂汽油；硫磺：外观为淡黄色脆性结晶或粉末，有特殊臭味，分子量为32.06，蒸汽压是0.13kPa，闪点为207℃，熔点为112℃，沸点为444.6℃，相对密度(水＝1)为2.0，硫磺不溶于水，微溶于乙醇、醚，易溶于二硫化碳。作为易燃固体，硫主要用于制造染料、农药、火柴、火药、橡胶、人造丝等。可以用来紧急处理实验时打碎的水银温度计的汞，因为汞与硫磺粉直接研磨时，汞是液态，接触面积较大，且二者亲和力较强，容易形成硫化亚汞。所述的制作丁基内胎的混炼加磺胶的工艺，包括如下步骤：(1)将加压式橡胶捏炼机预热后加入废丁基内胎，170-190℃炼制5-7min；(2)加入丁基橡胶1751和通用炭黑N660，200-210℃炼制4-6min；(3)加入氧化锌、硬脂酸、增粘树脂和环烷油，210-230℃炼制4-6min；(4)将胶料从加压式橡胶捏炼机中排出；(5)胶料进入橡胶精炼机中出片散热，160℃，5min；(6)精炼散热，100℃，6min；(7)胶料通过滤胶机精炼过滤，130℃，8min；(8)待胶料冷却后投入捏炼机中,加入促进剂TMTD、促进剂M、促进剂ZDC和硫磺，60-80℃炼制2-3min,得到加磺胶产品。本发明具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，可直接生产内胎，比传统工艺加入的丁基橡胶少，并且将丁基再生橡胶和丁基内胎混炼胶生产工艺由两次完成，优化组合后一次即可完成。但其物理性能与传统工艺基本相同，其中接头拉伸强度和气门嘴底部与胎身粘合强度高于传统内胎配方，具有良好的品质性能,生产成本降低。具体实施方式表1为三种具体实施方式的原料加入量和传统工艺的原料加入量：表1工艺步骤：(1)将加压式橡胶捏炼机预热后加入废丁基内胎，170-190℃炼制5-7min；(2)加入丁基橡胶1751和通用炭黑N660，200-210℃炼制4-6min；(3)加入氧化锌、硬脂酸、增粘树脂和环烷油，210-230℃炼制4-6min；(4)将胶料从加压式橡胶捏炼机中排出；(5)胶料进入橡胶精炼机中出片散热，160℃，5min；(6)精炼散热，100℃，6min；(7)胶料通过滤胶机精炼过滤，130℃，8min；(8)胶片放置48h以上,投入加压式捏炼机中,加入促进剂TMTD、促进剂M、促进剂ZDC和硫磺，60-80℃炼制2-3min,得到的加磺胶产品可直接用于生产丁基内胎。其中:加压式捏炼机型号为X(S)N-75；橡胶精炼机型号为XKJ-560；虑胶机型号为:XJL-250；开炼机型号为:XK-450。表2为各个实施例产品的物理性能指数与传统工艺产品的物理性能指数对照：表2通过对比表1、2可知，新工艺比原有工艺丁基橡胶1751的加入量大幅度减少，生产工艺进行了优化组合后，其各项物理性能与传统工艺的产品差别不大，其中接头拉伸强度和气门嘴底部与胎身粘合强度更高于传统内胎配方，具有良好的品质性能。以上对本发明的实施案例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。