本发明涉及于油脂加工技术领域，特别涉及一种从油籽中提取籽油的改进水剂法。
背景技术：
目前常见的或大量研究并报道过的油籽加工方法有以下几种。一是压榨法，主要指冷榨法和热榨法，即将油籽在常温下或经过加热蒸炒后进行物理压榨，直接借助机械力将油脂挤压出来；二是预榨-浸出法，即经过机械预榨后，然后用有机溶剂浸提压榨饼，浸出后的粕残油一般在1％左右，该技术是目前国内外最为成熟的油脂工业化生产方法；第三种方法是传统的水剂法加工技术，以前已报道过的水剂法都采用大比例的水溶液(液：固比通常大于2:1)，由于长期以来水剂法没能取得突破性进展，不能实现工业化，近年来多数研究报告试图应用酶水解以达到提高水剂法加工技术效率的研究，但是，至今为止仍然难以看到水酶法能取代溶剂浸出法的希望。
现有技术的缺陷：采用热榨法会引起蛋白质变性及颜色变黑，而导致枯饼的再利用价值降低，冷榨法的营养成分保留完整，但冷榨法出油率低。预榨-浸出法的最初设备投资大，使用易燃易爆的溶剂，存在火灾和爆炸的危险，而导致管理成本很高，得到的粗油需要精炼后才能食用，因此而增加设备投资，同时导致中性油的损失(成品油得率低；例如，溶剂浸出法对花生中粗油的浸出率可以高达98.5-99.5％，但是，精练过程要损失5.2-5.4％的中性油，因此，成品精练油的得率只有93.1-94.3％)。水酶法则存在以下问题：1.加工时间长，如要提高出油率，加酶后需要保温培养相当长的一段时间，才有可能得到较好的出油率；2.有大量的废水产生，例如，按液固比2：1分析，每加工1吨油籽，需要加2吨的水，这2吨水中要溶解大量的水溶性物质，直接将水分蒸干成本太高了，在经济上几乎不具有可操作性，而采用回收大分子蛋白质后排除废水的方法处理，废水中仍然会含有其它有机物质，而且要100％回收蛋白质也很困难，这样所排出的废水会造成严重的环境污染；3.大量地加水会在很大程度上增加分离机的负荷，这会增加资金投入和加工成本；4.取油和分离出废水后，进一步加工得到的湿蛋白质产品以及纤维素等残留物仍然含有大量的水分，其干燥也非常困难，成本高；5.需要大量地使用酶(一般需要占原料1％以上的酶用量才能得到好的结果)，这会在很大程度上增加成本；6.虽然与已报到过的不用酶水剂法取油相比有所进步，但是这种方法仍然需要破乳工序，这会进一步延长加工时间和增加加工成本，如何能有效地解决上述难题在油籽加工领域备受关注。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本发明提供一种从油籽中提取籽油的改进水剂法，以达到高出油率、干燥效率高、精炼能耗低、降低成本、同时环境友好、产品品质优等目标。
本发明采用的技术方案如下：一种从油籽中提取籽油的改进水剂法，按以下步骤进行：
步骤一、将油籽磨碎成油籽浆料；
步骤二、向所述油籽浆料中加入油水分离剂，充分搅拌，得到含水的亲水性物质和连续油相的混合物；所述油水分离剂与油籽浆料的质量比为0.05-1:1；
步骤三、将所述混合物通过离心分离或挤压分离得到含水的亲水性物质和油相。
优选的，所述油水分离剂为NaCl水溶液或者Na2CO3水溶液。
优选的，将油籽脱皮分离油籽仁和皮，将油籽仁研磨成所述油籽浆料，该油籽浆料的粒径为80-1000目。
优选的，将油籽经过70-180℃条件烘烤，冷却后研磨成所述油籽浆料，该油籽浆料的粒径为80-1000目。
优选的，将油籽浆料中加入油水分离剂，在温度为10-100℃的条件下充分搅拌，直到亲水性物质充分地吸水而凝聚，油性物质聚集形成连续的油相。
优选的，所述Na2CO3水溶液的质量浓度为c1，0＜c1≤4.0％wt；所述NaCl水溶液的质量浓度为c2，0＜c2≤7.0％wt。
优选的，所述油水分离剂与油籽浆料的质量比为0.05-0.25:1。
优选的，所述离心分离条件为离心转速为800-10000转/分钟。
下面结合试验例对本发明作进一步说明：
将不同油籽分别采用本发明方法(水剂法)和现有方法制得的成品油进行对比，结果如下表所示：
由于预榨-浸出法得到的成品油(中性油)中含大量溶剂，需进一步精炼后才能达到食用标准，这一过程中性油的精炼损失率约为5.4％，因而采用预榨-浸出法制备成品油的实际(精炼油)出油率比表中数据更小。
再结合上表可以看出，不同的油籽采用本发明方法制备得到的成品油，相对于其他油籽加工方法得到的成品油，出油率高，采用Na2CO3水溶液生产时，酸价和过氧化值满足国家一级油标准，无需精炼即可食用。
有益效果：与现有技术相比，本发明提供的从油籽中提取籽油的改进水剂法，采用少量的油水分离剂与油籽浆料混合，提取籽油，克服了本领域技术人员的技术偏见，成品油的得率高，蛋白质部分含水量低，容易干燥；成品油的品质高，其酸价和过氧化值可以达到或甚至超过国家一级油标准，不需精炼即可食用；没有废弃物产生，达到全利用油籽仁的目标；加工成本低，在工艺过程中不产生废水，环境友好。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。
实施例1
步骤一、将核桃脱皮分离核桃仁和皮，将核桃仁研磨成粒径为80-1000目油籽仁浆料；步骤二、将核桃仁浆料中加入质量浓度为1.5％wt的NaCl水溶液，NaCl水溶液与核桃仁浆料的重量比为1:1，在温度为10℃的条件下充分搅拌，直到亲水性物质充分地吸水而凝聚，油性物质聚集形成连续的油相；步骤三、用沉降离心机在800-10000转/分的条件下，将混合物分离为含水的亲水性物质和油相。
该实施例得到的核桃油的酸价为0.23mgKOH/g，过氧化值为1.56mmol/kg，出油率达到97％。
实施例2
步骤一、将核桃仁经过70℃条件烘烤50分钟，冷却后研磨成粒径为80-1000目核桃仁浆料；步骤二、将核桃仁浆料中加入质量浓度为7.0％wt的NaCl水溶液，NaCl水溶液与核桃仁浆料的质量比为0.25:1，在温度为100℃的条件下充分搅拌，直到亲水性物质充分地吸水而凝聚在水相中，油性物质聚集形成连续的油相；步骤三、用过滤离心机在800-10000转/分的条件下，将混合物分离为含水的亲水性物质和油相。
该实施例得到的核桃油的酸价为0.25mgKOH/g，过氧化值为1.5mmol/kg，出油率达到97％。
实施例3
步骤一、将花生仁经过180℃条件烘烤150分钟，冷却后研磨成粒径为80-1000目花生仁浆料；步骤二、将油籽仁浆料中加入质量浓度为0.5％wt的Na2CO3水溶液，Na2CO3水溶液与花生仁浆料的质量比为0.05:1，在温度为70℃的条件下充分搅拌，直到亲水性物质充分地吸水而凝聚在水相中，油性物质聚集形成连续的油相；步骤三、挤压混合物，得到清亮的油相和含水的亲水性物质。
该实施例得到的花生油的酸价为0.23mgKOH/g，过氧化值为2.4mmol/kg，出油率达到97％。
实施例4
步骤一、将葵花籽仁经过110℃条件烘烤110分钟，冷却后研磨成粒径为80-1000目油籽仁浆料；步骤二、将葵花籽仁浆料中加入质量浓度为4.0％wt的Na2CO3水溶液，Na2CO3水溶液与葵花籽仁浆料的质量比为0.05:1，在温度为20℃的条件下充分搅拌，直到亲水性物质充分地吸水而凝聚在水相中，油性物质聚集形成连续的油相；步骤三、挤压混合物，得到清亮的油相和含水的亲水性物质。
该实施例得到的葵花籽油的酸价为0.06mgKOH/g，过氧化值为2.5mmol/kg，出油率达到98％。
实施例5
步骤一、将花生仁放入110℃烤箱中烘90分钟，冷却后去皮，研磨成过100目筛的花生仁桨；步骤二、取100公斤花生仁浆，加入15公斤含1公斤NaCl的水溶液，然后在20℃条件下充分地搅拌直到亲水性物质充分地吸水而聚集在一起和疏水的油聚集在一起而成连续的油相为止；步骤三、采用沉降离心机在6000转/分钟的速度下离心30分钟，得到清澈透亮的油相和含水的亲水物质。
实施例6
步骤一、将去壳的核桃仁放入110℃烤箱中烘90分钟，研磨成过100目筛的核桃仁桨；步骤二、取100公斤核桃仁浆，加入15公斤含1公斤NaCl的水溶液，然后在20℃条件下充分地搅拌直到亲水性物质充分地吸水而聚集在一起和疏水的油聚集在一起而成连续的油相为止；步骤三、采用过滤离心机在5000转/分钟的速度下离心30分钟，得到清澈透亮的油相和含水的亲水物质。
实施例7
步骤一、将葵花籽仁放入110℃烤箱中烘110分钟，研磨成过300目筛的葵花仁桨；步骤二、取100公斤葵花仁浆，加入18公斤含0.5公斤Na2CO3的水溶液，然后在70℃条件下充分地搅拌直到亲水性物质充分地吸水而聚集在一起和疏水的油聚集在一起而成连续的油相为止；步骤三、采用沉降离心机在7000转/分钟的速度下离心30分钟，得到清澈透亮的油相和含水的亲水物质。
实施例8
步骤一、将油菜籽放入110℃烤箱中烘110分钟，去皮后，将仁研磨成过200目筛的菜籽仁桨；步骤二、取100公斤葵花仁浆，加入21公斤含0.5公斤Na2CO3的水溶液，然后在70℃条件下充分地搅拌直到亲水性物质充分地吸水而聚集在一起和疏水的油聚集在一起而成连续的油相为止；步骤三、采用沉降离心机在5000转/分钟的速度下离心30分钟，得到清澈透亮的油相和含水的亲水物质。
最后需要说明，上述描述仅为本发明的优选实施例，本领域的技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。