本发明涉及油脂加工领域，涉及一种油脂精炼工艺，具体涉及一种减低赤酶烯酮的油脂加工工艺。
背景技术：
：赤霉烯酮毒素(zearalenone，zen)，又称玉米赤霉烯酮、f-2毒素，是一类具有二羟基苯甲酸内酯结构的化合物，最初来自于得赤霉病的玉米，它是全世界污染最为广泛的一种生物毒素，对人体健康具有不容忽视的毒害作用。人类长期摄入赤霉烯酮毒素可导致雌激素过多症，导致生殖器官的形态发生病变以及功能障碍，如生殖器官异常红肿、发情症状持续出现、不易怀孕、易流产、畸死胎出现频率高等症状。赤霉烯酮主要污染玉米、小麦、大米、大麦、小米和燕麦等谷物。其中玉米的阳性检出率为45％，最高含毒量可达到2909mg/kg；小麦的检出率为20％，含毒量为0.364～11.05mg/kg。赤霉烯酮的耐热性较强，110℃下处理1小时才被完全破坏。玉米油是从玉米胚芽中榨取的食用油。玉米或玉米胚芽若储存不当，在阴暗潮湿或通风条件不良好的环境中，极易感染真菌，受到玉米赤霉烯酮毒素的污染。赤霉烯酮为高分子有机化合物，易溶解在油脂中，经压榨过程进入玉米毛油中。若处理不当，无法将赤霉烯酮毒素降至安全范围内，极易对人体健康造成危害。随着人们消费水平不断提高及消费理念更新，对油脂消费更注重营养和健康，使具一定营养保健功能玉米油的市场占有率逐年提升。因此，如何有效降低油脂中，尤其是玉米油中赤霉烯酮毒素的含量，有必要进行研究。目前，关于油脂中赤霉烯酮毒素脱除的研究已有不少报道，脱除方法主要集中于物理法、化学法、生物法。其中，物理法主要包括以下方式：1.高温加热。高温下加热被霉菌污染的油脂，是一种传统的破坏毒素的方法，但是这种方法耗费大量能源，而且可能会对油脂中的有益成分造成破坏。(许静.玉米赤霉烯酮脱毒剂的筛选及其脱毒机制初步研究[d].华中农业大学,2014:1-41.)2.辐照。辐照法对赤霉烯酮的去除有一定作用，但同时也会破坏营养物质的结构，而且辐照法处理量小、设备昂贵，不易于在大批量生产中实现，因此产业应用受到限制。(柳永振,朱风华,宁雪娇等.饲料中玉米赤霉烯酮毒素脱毒方法研究进展[j].中国饲料,2013,15:3-13.)3.吸附法。吸附是通过吸附剂的疏水作用来达到不同程度地清除赤霉烯酮毒素的效果。此方法虽然在吸附毒素方面有一定效果，但同时也可能会对油脂中其他有益物质存在吸附作用，降低了油脂本身的营养价值。(柳永振,朱风华,宁雪娇等.饲料中玉米赤霉烯酮毒素脱毒方法研究进展[j].中国饲料,2013,15:3-13.)化学法主要包括：1.臭氧处理。mckenzie用臭氧对玉米赤霉烯酮进行降解，在15s的时间里可以100％的降解赤霉烯酮。(mckenzieks,sarrab,mayurak,etal.oxidativedegradationanddetoxificationofmycotoxinsusinganovelsourceofozone[j].foodchemicaltoxicology,1997,35(8):807-820.)2.双氧水处理。abdalla等研究表明，在80℃的条件下，浓度10％的双氧水对赤霉烯酮的降解率可达83.9％。(abdallaes.zearalenone:toxigenicfungiandchemicaldecontaminationinegyptiancereals[j].nahrung,1996,41(6):362-365.)以上氧化法对赤霉烯酮的降解效果明显，但氧化后生成的新产物的潜在毒性有待进一步研究。3.碱法。目前碱法脱除赤霉烯酮均采用高温碱炼的方式。裴亚晓等在温度55℃下，添加超量碱0.4％进行玉米油碱炼，结果表明赤霉烯酮的脱除率可达94.63％。高温碱炼对赤霉烯酮的降低效果较明显，但是耗碱量大导致中性油的损耗加大，生产得率大幅降低。生物法，主要是微生物降解法。生物降解是指霉菌毒素分子的毒性基团被微生物产生的次级代谢产物或者所分泌的胞内、胞外酶分解破坏，同时产生无毒的降解产物的过程。这种脱毒方法不会破坏油脂中维生素、氨基酸等营养成分，有利于保证后续利用；赤霉烯酮可被彻底降解成无毒的产物，保证物料品质，且不污染环境。(陈艺.真菌毒素玉米赤霉烯酮生物降解关键酶的研究[d].华南理工大学,2014,1-71.)微生物降解赤霉烯酮具有诸多优点，但对试验条件要求十分严格，处理量也难以适应大规模生产，因此不易于实现工业产业化。国内关于脱除赤霉烯酮毒素的专利也较多，但多以微生物降解法为主。如：一种降解玉米赤霉烯酮的方法(cn102406098a)、玉米赤霉烯酮的微生物降解方法(cn102550893a)、一株红球菌及其降解玉米赤霉烯酮的应用(cn105154351a)、高效降解玉米赤霉烯酮的枯草芽孢杆菌及其应用(cn105385616a)。一种工业化去除玉米胚油中玉米赤霉烯酮的方法(cn103205311a)中报道了在高温碱炼过程中脱除玉米赤霉烯酮毒素。现有技术碱炼去除赤霉烯酮的方法中，均存在耗碱量大，中性油损失高，生产得率低的问题，同时对于赤霉烯酮的降低效果也不够明显。技术实现要素：发明要解决的问题基于以上现有技术所存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提供一种油脂加工方法，具体而言提供一种降低油脂中赤霉烯酮的方法，用于解决目前油脂精炼中，尤其是碱法降低赤霉烯酮工艺中耗碱量大，中性油损失高，生产效率低，赤霉烯酮降低效果不明显的技术问题。用于解决问题的方案本发明提供一种油脂加工方法，其特征在于，包括将油脂与碱接触的步骤，所述接触在3～25℃温度下进行。本发明还提供一种油脂碱炼的方法，其特征在于，包括将油脂与碱接触的步骤，所述接触在3～25℃温度下进行。本发明还提供一种油脂脱毒的方法，其特征在于，包括将油脂与碱接触的步骤，所述接触在3～25℃温度下进行。本发明还提供一种降低油脂中赤霉烯酮毒素的方法，其特征在于，包括将油脂与碱接触的步骤，所述接触在3～25℃温度下进行。在一个或多个实施方案中，所述接触温度为4-15℃。在一个或多个实施方案中，所述接触温度为4-10℃。在一个或多个实施方案中，所述碱以水溶液形式存在，浓度为5～32％。在一个或多个实施方案中，所述碱的水溶液浓度为5-20％。在一个或多个实施方案中，所述碱的水溶液浓度为11-20％。在一个或多个实施方案中，所述碱的用量为油脂重量的0.02-0.08％。在一个或多个实施方案中，所述碱的用量为油脂重量的0.03-0.06％。在一个或多个实施方案中，所述碱的用量为油脂重量的0.03-0.05％。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触的时间为1-6小时。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触的时间为2-5小时。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触的时间为2-4小时。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触前，将所述油脂温度控制在3～25℃。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触前，将所述油脂温度控制在4～25℃。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触前，将所述油脂温度控制在4～10℃。在一个或多个实施方案中，所述碱选自：氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化钙、氢氧化镁、碳酸钾、碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钾、碳酸氢钠、甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠、硅酸钠、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、氨水中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述油脂含有玉米油。在一个或多个实施方案中，所述方法还包括固液分离的操作。在一个或多个实施方案中，所述油脂与碱接触前，还包括精炼操作。在一个或多个实施方案中，所述精炼操作选自：脱胶、脱蜡、脱酸、脱色、脱臭、脱脂、脱溶中的一种或多种。本发明还提供了一种由上述任一一项方法制备得到的油脂。本发明还提供了一种如上述任一一项方法制备得到的赤霉烯酮含量低的油脂组合物。在一个或多个实施方案中，所述赤霉烯酮含量低的油脂组合物中，以油脂重量计赤霉烯酮含量不高于600ppb，优选不高于300ppb，进一步优选不高于250ppb，更优选不高于150ppb。本发明还提供了一种含有上述油脂的油脂组合物。本发明还提供了一种食品，所述食品中含有上述油脂和/或油脂组合物。发明的效果本发明创造性的降低了碱炼操作中碱的用量及浓度，和/或采用了较常规碱炼更低的温度，和/或控制了反应时间，可以显著降低油脂中赤霉烯酮的含量。具体实施方式以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下优选的实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。本发明中，术语“含有”或“包括”表示各种成分可一起应用于本发明的混合物或组合物中。因此，术语“主要由...组成”和“由...组成”包含在术语“含有”或“包括”中。本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1-3、1-4、1-5、2-3、2-4和2-5。在本发明中，除非有其他说明，组合物的各组分的含量范围以及其优选范围之间可以相互组合形成新的技术方案。在本发明中，除非有其他说明，“其组合”表示所述各元件的多组分混合物，例如两种、三种、四种以及直到最大可能的多组分混合物。在本发明中，除非有其他说明，所有“份”和百分数(％)都指重量百分数。在本发明中，除非有其他说明，所有组合物中各组分的百分数之和为100％。在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间、包括端点的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。如果没有特别指出，本说明书所用的术语“一种”指“至少一种”。在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。油脂本发明通过控制油脂与碱的接触温度，从而实现本发明目的。在一个具体的实施方式中，所述油脂包括但不限于：棕榈油，棕榈仁油，大豆油，高油酸大豆油，低亚麻酸大豆油，菜油，低芥酸菜籽油，高油酸菜籽油，葵籽油，高硬脂酸菜籽油，高油酸葵籽油，花生油，高油酸花生油，椰子油，棉籽油，亚麻籽油，红花籽油，紫苏油，油茶籽油，蓖麻子油，橄榄油，乌桕籽油，芝麻油，玉米油，稻米油，核桃油，葡萄籽油，花椒籽油，海藻油，牡丹籽油，南瓜籽油，番茄籽油，火麻籽油，栀子油，小麦胚芽油，长柄扁桃油，文冠果油，油桐籽油，香榧籽油，翅果油，杜仲籽油，元宝枫籽油，美藤果油，光皮梾木油，山桐子油，汉麻籽油，山茱萸油，盐肤木果油，腰果油，油梨果油，油瓜果油，大果瓜栗果油，牛油果油，乳木果油，猪油果油，澳洲坚果油，榄仁树油，梭子果油，木花生油，蝴蝶果油，破布木油，巴旦杏油，榛子油，松子油，橡胶籽油，月见草籽油，核桃油，胡麻籽油，玻璃苣籽油，沙棘籽油，茶叶籽油中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述油脂可选的还包括上述述植物油经改性处理得到的油脂。在一个具体的实施方式中，所述改性处理包括不限于酯化、水解、酯交换、分提、氢化、去饱和等操作。在一个具体的实施方式中，所述油脂含有玉米油或由玉米油组成。在一个具体的实施方式中，所述油脂为精炼油脂。在一个具体的实施方式中，所述油脂为未经精炼处理的油脂。在一个具体的实施方式中，所述油脂经过一个或多个精炼处理步骤。在一个具体的实施方式中，所述精炼操作选自：脱胶、脱蜡、脱酸、脱色、脱臭、脱脂、脱溶中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述油脂经过脱胶、脱酸处理。在一个具体的实施方式中，所述油脂中赤霉烯酮的含量小于10000ppb，优选小于8000ppb，进一步优选小于7000ppb。方法本发明通过控制油脂与碱的接触温度，从而实现本发明的目的。在一个具体的实施方式中，油脂与碱的接触温度为3-25℃，优选4-15℃，进一步优选4-10℃。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触前，将所述油脂温度控制在3～25℃，优选4-15℃，进一步优选4-10℃。本发明通过降低油脂与碱的接触温度，与常规碱炼去除赤霉烯酮的方法相比，可以显著的降低油脂中赤霉烯酮的含量，温度高于25℃时，尤其高于30℃赤霉烯酮的脱除率相对较低，而低于3℃时，将显著增加工艺运行成本，显著增加过滤负荷，过滤困难，而并不会导致赤霉烯酮的脱除率得到进一步的提升，从而导致能源的浪费。而在本发明的温度范围内，油脂中赤霉烯酮的脱除率至少可以达到85％以上，甚至90％以上。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触的时间为1-6小时，优选2-5小时，进一步优选2-4小时。本发明发明人意外的发现，在加碱量相同的情况下，随着反应时间的进行，开始是以碱破坏赤霉烯酮结构为主，赤霉烯酮含量降低，但继续延长时间，碱会与中性油进行皂化，导致反应体系ph下降，赤霉烯酮的酯键会合环回到自身结构。当反应时间为6小时时，赤霉烯酮的含量最低，为286.7ppb，反应时间控制在6小时左右比较好，不宜过长，而反应时间少于1小时时，赤霉烯酮脱除不完全，在其中2-6小时效果最佳，进一步2-4小时，更优选2-3小时。因此通过进一步控制油脂与碱的接触时间，从而实现了更进一步的赤霉烯酮脱除效果，有效防止了赤霉烯酮的含量的回升。在一个具体的实施方式中，所述碱没有特别限定，即在水溶液中可以呈碱性，或与水接触能够产生[oh-]离子的物质。在一个具体的实施方式中，所述碱选自碱金属或碱土金属的氧化物、氢氧化物、弱酸盐、醇盐、氨水的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述碱选自氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钡、碳酸钾、碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钾、碳酸氢钠、甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠、硅酸钠、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、氨水中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述碱优选氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化钙、碳酸钾、碳酸钠、碳酸氢钾、碳酸氢钠、甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠、氨水中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述碱为液体形式存在，优选以水溶液形式存在。在一个具体的实施方式中，所述碱的水溶液浓度为5-32％，优选5-20％的碱溶液，进一步优选11-20％的碱溶液。在一个具体的实施方式中，所述碱的用量为油脂重量的0.02-0.08％，优选0.03-0.06％，进一步优选0.03-0.05％。在一个具体的实施方式中，对于游离脂肪酸(freefattyacid，ffa)含量很高的油脂，需要折算其ffa所需的耗碱量，所需耗碱量为ffa所需耗碱量与赤霉烯酮接触所需的碱量之和。本发明进一步发现在碱液浓度、反应时间相同的条件下，加碱量越高，赤霉烯酮的含量越低，当加碱量超过0.06％中和油时，赤霉烯酮的含量基本趋于稳定，但随加碱量的增加中性油的损失也随之增加，而加碱量少于0.02％时，一方面赤霉烯酮脱除率不足，另一方面中性油的损失也相对较高。因此本发明通过进一步控制加碱量从而实现了中性油最小的损失率和赤霉烯酮最大的脱除率。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触后还包括固液分离的操作。在一个具体的实施方式中，所述固液分离操作包括离心、过滤、抽滤、倾析中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，所述油脂与碱接触前，还包括精炼操作。在一个具体的实施方式中，所述精炼操作选自：脱胶、脱酸、脱蜡、脱色、脱臭、脱溶中的一种或多种。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触中进行搅拌处理。在一个具体的实施方式中，所述搅拌速度为不大于40r/min，优选不大于30r/min，进一步优选不大于20r/min，更优选不大于15r/min。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触中不进行搅拌处理。在一个具体的实施方式中，油脂与碱接触中采用超声波处理、剪切处理和/或通入惰性气体。在一个具体的实施方式中，所述惰性气体选自：氮气、二氧化碳、氩气、氦气、氢气中的一种或多种。低赤霉烯酮含量的油脂本发明还提供了一种由上述方法制备得到的油脂。在一个具体的实施方式中，由上述方法制备得到的油脂中，以油脂重量计赤霉烯酮含量不高于600ppb，优选不高于300ppb，进一步优选不高于250ppb，更优选不高于150ppb。在一个具体的实施方式中，有上述方法制备得到的油脂中，以油脂重量计赤霉烯酮含量不高于600ppb、550ppb、500ppb、450ppb、400ppb、350ppb、300ppb、290ppb、280ppb、270ppb、260ppb、250ppb、240ppb、230ppb、220ppb、210ppb、200ppb、190ppb、180ppb、170ppb、160ppb、150ppb、140ppb、130ppb、120ppb，或为由上述任意两个数字组成的区间范围内。在一个具体的实施方式中，所述低赤霉烯酮的含量是指赤酶烯酮以油脂重量计不高于600ppb，优选不高于300ppb，进一步优选不高于250ppb，更优选不高于150ppb。本发明还提供了一种含有上述油脂的油脂组合物。本发明还提供了一种食品，所述食品中含有上述油脂和/或油脂组合物。在本发明的下述实施例中，使用的原料及设备信息如下：赤霉烯酮含量测定方法：1.提取：称取40g油样(精确到0.01g)置于250ml锥形瓶中，加入4g氯化钠和100ml乙腈-水(9+1)，以均质机高速搅拌提取2min，通过折叠快速定性滤纸过滤，移取10ml滤液并加入40ml水稀释混匀，经玻璃纤维滤纸过滤2次，至滤液澄清后进行免疫亲和柱净化操作；将免疫亲和柱连接于20ml玻璃注射器下，准确移取10ml提取的滤液，注入玻璃注射器中，调节压力使溶液以1滴-2滴/s的流速缓慢通过免疫亲和柱，直至有部分空气通过柱体。以10ml水淋洗柱子2次，弃去全部流出液，并使部分空气通过柱体。准确加入1.5ml甲醇洗脱，流速为1ml/min,收集洗脱液于玻璃试管中，供液相色谱测定；2.测定：液相色谱条件：c18柱，150mm×4.6mm(内径)，粒度4μm；流动相：乙腈-水-甲醇(46+46+8)；流速：1ml/min；检测波长：激发波长274nm，发射波长440nm；进样量：100μl；柱温：室温；色谱测定：分别取样液和标准溶液各100μl注入高效液相色谱仪进行测定，以保留时间定性，峰面积定量；同时做空白对照，即除不加试样外，均按上述步骤进行。3.结果计算：按外标法计算试样中赤霉烯酮的含量，计算结果将空白纸扣除，公式如下：式中：x-试样中赤霉烯酮的含量，单位为ppb，a-样液中赤霉烯酮的峰面积，a0-空白样液中赤霉烯酮的峰面积，c-标准工作溶液中赤霉烯酮的浓度，单位为μg/ml，v-样液最终定容体积，单位为ml，m-最终样液所代表的试样量，单位为g，as-标准工作溶液中赤霉烯酮的峰面积。含皂量检测方法：取丙酮70ml，加入溴酚蓝显色剂1ml，用0.1mol的koh水溶液滴定至蓝色，然后用0.01mol的hcl水溶液滴定至黄色，称取10g油样于以上溶液中，继续采用0.01mol的hcl水溶液滴定，由蓝色变到黄色，记录所滴定需要的hcl溶液体积，含皂量计算公式：x-含皂量，单位为ppm，v-滴定试样溶液消耗盐酸标准溶液的体积，单位为ml，v0-滴定空白试样溶液消耗盐酸标准溶液的体积，单位为ml，n-盐酸标准溶液的浓度，单位为mol/l，m-油样质量，单位为g，0.304-每毫摩尔油酸钠的质量，单位为g/mmol。含蜡量检测方法:1.脱蜡油的提纯：将彻底脱蜡的油样缓慢降至室温，放在冰箱里4d，然后将油温降至10℃，保持10℃用一层滤纸在布什漏斗中过滤，得到不含蜡的油样。用此油作基油配置标准样品。2.蜡的提纯：取带助滤剂的蜡饼200g,用10倍体积的石油醚冲洗去废助滤剂的油脂，混合物放入4℃冰箱中17小时，蜡和助滤剂一起过滤，滤饼放入索式抽屉器中，用石油醚作为溶剂进行抽屉12小时，除去溶剂，3.标准曲线的配制：用以上基料油配制50、100、150、200、250、300、450ppm的标准浓度，采用浊度单位读书ntu为纵坐标，含蜡量(ppm)为横坐标，制作一条标准曲线；4.样品测定；将油样加热至130℃脱除微量水分，然后使样品通过4#滤纸进行过滤脱除不溶性杂质，冷却至室温后，将其加入到一含有15ml丙酮的比色瓶中，加满至刻度30ml,然后充分混合，而后将比色瓶放入热水中加热至透明，再将其放入冰水浴中精确放置5min,将比色瓶擦拭干净(切勿振摇)，最后用hach2100a浊度计测定其浊度ntu；4.计算结果：含蜡量(ppm)＝19.211ntu-9.5168赤霉烯酮脱除率计算方法：x为脱除率，％；m为处理前赤霉烯酮含量，n为处理后赤霉烯酮含量；中性油损失率计算方法：其中所用油品ffa均控制在0.08％，反应后ffa基本在0.015％，即△ffa％为0.065％；反应前后h2o％含量不变；试验所用油p含量均在3ppm以下，即p×0.00317基本可以忽略；soap为反应生成的皂；40％为皂饼残油率。实施例1-6温度对脱除赤霉烯酮毒素效果的影响取同一批次6份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为2567ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至50、40、30、25、15、3℃，加入浓度为11％的naoh水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，搅拌反应60min，分别过滤，取样并测定赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表1温度对脱除赤霉烯酮效果的影响由表1可知，在加碱量、碱浓度和碱炼时间相同的情况下，赤霉烯酮的含量随着碱炼温度的降低而降低,而反应完的油品含皂量随着碱炼温度的降低而降低；碱炼温度为25℃以下时，zen的含量均能降至欧标范围(400ppb)以下，此条件下赤霉烯酮的脱除率为89.10％以上。实例7-16反应时间对赤霉烯酮降低效果的影响通过表1的试验结果，低温加碱对赤霉烯酮的降低具有较好的效果。选择在6℃、20℃下研究反应时间对赤霉烯酮降低效果的影响。取同一批次4份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为3287ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至6℃，加入浓度为20％的naoh水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，根据下表反应时间，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表26℃条件下反应时间对赤霉烯酮降低效果的影响实施例编号反应时间zen含量(ppb)含皂量(ppm)中性油损失％实施例70小时328724-实施例86小时286.7692.30.132％实施例912小时773.2961.80.158％实施例1018小时965.81018.70.164％由表2可知，在加碱量、碱浓度相同的条件下，6℃条件下，随着反应时间的延长，赤霉烯酮的含量会逐渐回升，说明随着反应时间的进行，开始是以碱破坏赤霉烯酮结构为主，赤霉烯酮含量降低，但继续延长时间，碱会与中性油进行皂化，导致反应体系ph下降，赤霉烯酮的酯键会合环回到自身结构。当反应时间为6小时时，赤霉烯酮的含量最低，为286.7ppb，反应时间控制在6小时左右比较好，不宜过长；该温度及加碱量的条件下，含皂量控制在700ppm以内比较好。取同一批次6份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为3287ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至20℃，加入浓度为20％的naoh水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，搅拌反应，根据下表反应时间，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表320℃条件下反应时间对赤霉烯酮降低效果的影响实施例编号反应时间zen含量(ppb)含皂量(ppm)中性油损失％实施例110328724-实施例121小时451.8342.10.098％实施例132小时342.3483.30.117％实施例144小时247.2678.90.131％实施例156小时392.3887.20.152％实施例168小时723.61092.30.171％由表2可知，在加碱量、碱浓度相同的条件下，20℃条件下，随着反应时间的延长，前面4小时内赤霉烯酮含量在逐步降低，但过了4小时后，赤霉烯酮含量已经在回升，6小时时仍可以满足我们的要求，过了6小时后，已经超过了400ppb的范围，因此，在该条件下，最长反应时间为6小时。该温度及加碱量条件下，皂化值控制在890ppm以内利于赤霉烯酮的脱除。实施例17-21加碱量对赤霉烯酮降低效果的影响取同一批次5份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为2567ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至6℃，按表4加碱量加入浓度为20％的naoh水溶液，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表46℃加碱量对赤霉烯酮降低效果的影响由表4可知，在碱液浓度、反应时间相同的条件下，加碱量越高，赤霉烯酮的含量越低，当加碱量超过0.3kg/t中和油时，赤霉烯酮的含量基本趋于稳定，但随加碱量的增加中性油的损失也随之增加。实施例22-27碱浓度对赤霉烯酮降低效果的影响取同一批次6份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为2567ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至6℃，按表5碱浓度加入naoh水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表56℃条件下碱浓度对赤霉烯酮降低效果的影响由表4可知，在加碱量、反应时间相同的条件下，随着碱液浓度的增加，赤霉烯酮的含量变化不大，均能保持在较低范围。实施例28-30产线上低温加碱对降低赤霉烯酮效果的影响取同一批次3份玉米中和油毛油1300t(赤霉烯酮含量为6000ppb)于反应釜，该反应釜容量为20t油样，搅拌转速为15r/min，调节反应温度至6℃，按表4加碱量加入浓度为20％的naoh水溶液，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：表6产线上低温加碱对赤霉烯酮降低效果的影响由产线试验结果可知，加碱量调节至0.06％时，赤霉烯酮的含量降低至168ppb，脱除率高达97.20％，反应过滤后油重1275.3t，得率为98.1％。实施例31-34低温加碱脱除赤霉烯酮的同时对蜡含量的影响取同一批次4份精炼一级玉米油200ml(起始玉米油含蜡量为420ppm)于烧杯，置于控温搅拌台上，按表7调节反应温度，同时按表7加碱量加入浓度为20％的naoh水溶液，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中蜡的含量，实验结果如下：表76℃条件下加碱对玉米油含蜡量的影响实施例编号加碱量反应温度含皂量/ppm油脂含蜡量(ppm)中性油损失％实施例3106℃-38-实施例320.03％6℃726350.135％实施例33020℃-418-实施例340.03％20℃12544160.186％试验发现，在6℃和20℃加碱，油品的蜡含量并没有明显减低；说明在该温度段，加碱对脱蜡没有起到促进作用，与脱蜡操作存在显著区别。实施例35-37其他碱对脱除赤霉烯酮的影响取同一批次3份精炼一级玉米油200ml(赤霉烯酮含量为2567ppb)于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至6℃，按表8所述碱的种类加入浓度为20％的碱的水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：实施例38-40本发明对其他油脂中赤酶烯酮的影响按表9所述油脂原料称取200ml于烧杯，置于控温搅拌台上，调节反应温度至6℃，加入浓度为20％的naoh水溶液，加碱量为油脂重量的0.03％(以naoh计为0.055g)，搅拌反应6小时，分别过滤，取样并测定处理后每份玉米油中赤霉烯酮的含量，实验结果如下：当前第1页12