本发明属于棉籽糖提取技术领域，具体涉及一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法。
背景技术：
我国是产棉大国，2006年棉籽产量1100万吨，分离加工后可得440万吨棉籽粕，2007年棉籽产量1300万吨，分离加工后可得520万吨棉籽粕。棉籽粕所含蛋白、糖分营养价值接近于豆类蛋白、糖分，是一种很好的饲料资源，并且棉籽粕价格相对于豆粕、鱼粉都较低，用以代替豆粕、鱼粉等饲料蛋白源、糖源，不仅可减少豆粕和鱼粉的进口量，节约外汇，而且可以促进养殖业的发展。
棉籽糖又称为蜜三糖，是植物界中存在的低聚糖中含量仅次于蔗糖 低聚糖，棉籽糖对人体有多种保健功能，具有使双歧杆菌明显增值，显著改善肠道菌群，改善便秘和腹泻患者的便性，抗癌等多种生理功能，2010年3月9日，我国卫生部公布了包括棉籽低聚糖在内的7种物品为新资源食品。除此之外，棉籽糖在医药和微生物方面也有一定的应用，还能合成糖脂作为高能物质的替代物、作为乳液体系的稳定成分等。
目前，自棉籽粕中提取棉籽糖的研究较少，一般都使用甲醇或乙醇溶液来提取棉籽糖，这类方法会在提取的棉籽糖中会有大量的有毒棉酚被溶解出来，是的后续的提取步骤更为复杂且成本很高，因此需要一种更好的棉籽糖提取方法，来改善目前的提取方法，提高棉籽糖的提取纯度。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，本发明提供的棉籽糖提取方法以水为溶剂，利用离心结晶的方式制得的棉籽糖，纯度高，不掺杂质，且制作工艺简单、制作成本低廉，适合工业化大规模生产。
本发明提供了如下的技术方案：
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在70-80℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为10-15%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在7-8，在60-70℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为2-4h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为0-5℃下静置3-8h，同时进行减压浓缩至固形物含量为35-45%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在80-100℃的水中，在固形物含量为30-40%的结晶体系中，将温度降为10-20℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
优选的，所述步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:30-1:20，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
优选的，所述步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
优选的，所述步骤a的浸提次数为3-5次，有利于提取纯度更高。
优选的，所述步骤c脱色剂为明矾或聚合氯化铝，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
优选的，所述步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
优选的，所述步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
优选的，所述步骤e降温速率为1-2℃/min，有利于结晶的纯度更好。
本发明的有益效果是：
本发明提供的棉籽糖提取方法以水为溶剂，利用离心结晶的方式制得的棉籽糖，纯度相较于普通方法制造的棉籽糖要高，制作过程中不掺杂质，且制作工艺简单、制作成本低廉，适合工业化大规模生产。
本发明的制备步骤充分节约了人力、物力，制备过程中不会产生二次污染，材料环保、绿色、健康，不会对人体产生危害，符合社会的绿色环保发展要求，该发明改善了现阶段棉籽糖制作方法上的很多缺陷，推动了行业的发展，更进一步的推动了经济的发展。
具体实施方式
实施例1
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在80℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为15%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在7，在70℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为4h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为5℃下静置8h，同时进行减压浓缩至固形物含量为45%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在100℃的水中，在固形物含量为30%的结晶体系中，将温度降为20℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
优选的，所述步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:20，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
步骤a的浸提次数为5次，有利于提取纯度更高。
步骤c脱色剂为聚合氯化铝，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
步骤e降温速率为2℃/min，有利于结晶的纯度更好。
实施例2
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在80℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为15%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在8，在60℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为2h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为0℃下静置8h，同时进行减压浓缩至固形物含量为35%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在100℃的水中，在固形物含量为30%的结晶体系中，将温度降为10℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:30，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
步骤a的浸提次数为3次，有利于提取纯度更高。
步骤c脱色剂为聚合氯化铝，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
步骤e降温速率为1℃/min，有利于结晶的纯度更好。
实施例3
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在78℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为15%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在8，在67℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为4h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为0℃下静置8h，同时进行减压浓缩至固形物含量为45%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在100℃的水中，在固形物含量为30%的结晶体系中，将温度降为12℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:20，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
步骤a的浸提次数为3次，有利于提取纯度更高。
步骤c脱色剂为明矾，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
步骤e降温速率为2℃/min，有利于结晶的纯度更好。
实施例4
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在78℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为11%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在7，在67℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为3h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为0℃下静置6h，同时进行减压浓缩至固形物含量为40%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在100℃的水中，在固形物含量为30%的结晶体系中，将温度降为12℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:30，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
步骤a的浸提次数为4次，有利于提取纯度更高。
步骤c脱色剂为明矾，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
步骤e降温速率为2℃/min，有利于结晶的纯度更好。
实施例5
一种从棉籽粕中提取棉籽糖的方法，包括如下步骤：
a、将棉籽粕用水浸提后，得到粗棉籽糖溶液；
b、将粗棉籽糖溶液在70℃下进行加热，并真空浓缩至固形物含量为15%；
c、向浓缩后的棉籽糖溶液中加入脱色剂，调节pH值在8，在65℃下加热，加入活性炭并搅拌，搅拌时间为3h；
d、将步骤c溶液过滤后，对滤液在温度为2℃下静置5h，同时进行减压浓缩至固形物含量为45%，之后再进行离心分离，得到结晶粗品；
e、将结晶粗品溶解在100℃的水中，在固形物含量为30%的结晶体系中，将温度降为10℃，再离心分离，得到重结晶后的成品棉籽糖；
f、将步骤d的滤渣兑水冲洗，进行离心结晶后重复步骤e。
步骤a棉籽粕与水的重量份比为1:20，该比份有利于提高棉籽糖的提取率，提高材料的利用率。
步骤a的水为去离子水，制作过后可回收利用，节约生产成本，减少资源污染和浪费。
步骤a的浸提次数为5次，有利于提取纯度更高。
步骤c脱色剂为聚合氯化铝，无毒无公害，使用起来环保节能且成本低。
步骤e溶解温度为100℃，有利于溶解更充分。
步骤e固形物含量为30%，有利于后续的结晶纯度更高。
步骤e降温速率为2℃/min，有利于结晶的纯度更好。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。