本发明属于菜籽油的制备方法技术领域，具体涉及一种低芥酸菜籽油的制备方法。
背景技术：
中国专利cn105038969a中，公开了一种压榨菜籽油的加工方法，将除杂后的菜籽进行以下加工：1)炒籽将除杂后的菜籽装入滚筒炒籽机中，将菜籽装入滚筒炒籽机后控制所述炒籽机的温度为150～160℃，翻炒10～20min后停止加热，将炒籽机中的菜籽排出，送入半封闭的振动机上，所述振动机上下封闭，左右畅通，进入的菜籽在振动机上进行振动，从振动机左侧向其中通入乙醇气体，从振动机右侧将气体连续不断地抽走，以此进行10～15min后停止通入乙醇气体，以空气代替，即从振动机左侧继续通入空气，从右侧将气体连续不断地抽走，以此进行5～10min后停止，将菜籽从振动机中排出露天静置3～5min后再次送入滚筒炒籽机中，于140～150℃下翻炒30～60min；2)压榨将经步骤1)炒籽后得到的菜籽冷却至100～120℃后送入压榨机中进行压榨，至压榨形成的油饼中残油含量低于7％为止，得到毛油；3)毛油除渣将所述毛油加入澄油箱中进行初步除渣，其后泵入真空滤油机中进行过滤，至毛油中不溶物含量低于0.5％，含水量低于0.5％；4)脱胶精炼将经由步骤3)去除废渣后的毛油进行脱胶精炼，将毛油升温至60～70℃，其后加入含量为50％～70％的乙醇溶液搅拌20～30min，乙醇溶液的加入质量为经步骤3)后得到的毛油质量的3％～10％，其后将毛油升温至70～80℃，加入含量为10％～20％的草酸溶液搅拌20～30min，于同样的温度下再加入12～18波美度的烧碱溶液搅拌30～40min，上述搅拌的搅拌速率均为60～80rpm，草酸溶液的加入量为经步骤3)后得到的毛油的质量的10％～15％，烧碱溶液的加入量为可将酸化后的毛油ph值完全调整至中性所需的量，静置后得到粗油；5)水洗维持所述粗油的温度为70～80℃，向其中加入温度为80～90℃的食盐水进行搅拌洗涤1次，所述食盐水的质量浓度为20％～30％，加入的质量为所述粗油质量的5％～10％，其后再加入温度为80～90℃的蒸馏水进行搅拌洗涤1次，重复加水1～2次，初次加水量及以后每次的加水量均为粗油质量的15％～20％，该步骤中所述的搅拌的速率全部为20～30rpm，完成上述过程后将粗油静置分离出底部的沉积物即可；6)脱水干燥将经过水洗步骤后的粗油加入真空干燥器中进行干燥，至粗油中含水量＜0.2％，即制备得到了一种磷脂与芥酸含量低，品质良好的一级压榨菜籽油。
中国专利cn105062669a中，公开了一种菜籽油的精炼方法，将压榨并除渣后的毛油进行脱胶与水洗、干燥，具体包括以下步骤：1)脱胶将经去除废渣后的毛油升温至60～70℃，其后加入含量为50％～70％的乙醇溶液搅拌20～30min，乙醇溶液的加入质量为毛油质量的3％～10％，其后将毛油升温至70～80℃，加入含量为10％～20％的草酸溶液搅拌20～30min，于同样的温度下再加入12～18波美度的烧碱溶液搅拌30～40min，上述搅拌的搅拌速率均为60～80rpm，草酸溶液的加入量为毛油质量的10％～15％，烧碱溶液的加入量为可将酸化后的毛油ph值完全调整至中性所需的量，静置后得到粗油；2)水洗维持所述粗油的温度为70～80℃，向其中加入温度为80～90℃的食盐水进行搅拌洗涤1次，所述食盐水的质量浓度为20％～30％，加入的质量为所述粗油质量的5％～10％，其后再加入温度为80～90℃的蒸馏水进行搅拌洗涤1次，重复加水1～2次，初次加水量及以后每次的加水量均为粗油质量的15％～20％，该步骤中所述的搅拌的速率全部为20～30rpm，完成上述过程后将粗油静置分离出底部的沉积物即可；3)脱水干燥将经过水洗步骤后的粗油加入真空干燥器中进行干燥，至粗油中含水量＜0.2％，即得到磷脂与芥酸含量低，品质良好的菜籽油。
但在上述方法中，工艺复杂，成本高，菜籽油中芥酸含量虽然有一定程度的降低，但还不能完全满足工艺需求。
技术实现要素：
发明目的：针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种低芥酸菜籽油的制备方法，具有方法简便，所得菜籽油品质好、芥酸含量超低等优点。
技术方案：为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加1-3‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加＜3％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.2mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入＜3％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，＜800pa真空脱嗅60-90min，冷却，得低芥酸菜籽油。
步骤2)中，向毛油中加1-2‰磷酸脱胶。
步骤3)中，向脱胶油中加2％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.1mgkoh/g。
步骤4)中，向脱酸油中加入2％的活性白土脱色。
步骤5)中，加热250℃，600pa真空脱嗅60min。
有益效果：与现有技术相比，本发明的低芥酸菜籽油的制备方法，工艺简单，出油率高，最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味，具有很好的实用性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不限于以下实施例。下述实施例中，如无特殊说明，均为常规方法，未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
实施例1
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加1‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加3％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.2mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入3％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，800pa真空脱嗅85min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。
实施例2
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加3‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加2％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.1mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入2％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，700pa真空脱嗅90min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。
实施例3
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加2‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加1％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.1mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入1％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，600pa真空脱嗅60min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。
实施例4
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加2‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加2％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.1mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入3％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，500pa真空脱嗅60min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。
实施例5
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加3‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加3％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.2mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入1％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，700pa真空脱嗅80min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。
实施例6
一种低芥酸菜籽油的制备方法，包括以下步骤：
1)采用低温压榨法制备压榨毛油；
2)向毛油中加1‰磷酸脱胶，过滤分离，得脱胶油；
3)向脱胶油中加0.5％的烧碱，去除游离脂肪酸，使其酸值＜0.1mgkoh/g；离心分离，水洗，离心分离，真空干燥，得脱酸油；
4)向脱酸油中加入0.5％的活性白土脱色，过滤分离，干燥；
5)加热250℃，800pa真空脱嗅70min，冷却，得低芥酸菜籽油。
最终获得的产品，色泽好，保质期长，营养成分多，香味浓郁，芥酸含量＜1％，还具有独特的风味。