本发明涉及α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成技术领域，特别涉及一种α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺。
背景技术：
现有技术中的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成工艺在反应过程采用了一步反应法，预混过程中大量过量的甲酸甲酯，与固体甲醇钠混合促使甲酸甲酯大量分解，导致反应过程中甲酸甲酯单耗较大，且预混过程对物料温度控制要求较高，对冷媒需求较大。
如何避免反应过程中大量甲酸甲酯分解，降低甲酸甲酯单耗，降低反应过程中对冷媒的需求量，从而降低能耗是目前要解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明目的是：克服现有技术存在的不足，解决现有技术中存在的问题，提供一种α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺，降低甲酸甲酯的消耗，降低成本；降低冷媒的需求，降低能耗；防止一氧化碳的溢出，增加安全性。
本发明的技术方案为：
一种α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、将β-氨基丙腈与1：1.1摩尔的甲酸甲酯混合20～50℃保温反应1～3小时；
步骤二、将1.3摩尔固体甲醇钠，控制40～50℃条件下，加入至上述预酰化液中；
步骤三、将投入甲醇钠的预混液，全部倒入至高压釜；
步骤四、密闭情况下将3摩尔的甲酸甲酯，使用高压泵泵入至高压反应釜；
步骤五、搅拌状态下升温至70～80℃保温反应4～5小时；
步骤六、保温结束后降温至20℃以下，过滤烘干得固体α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈。
优选的，在三口烧瓶中加入100gβ-氨基丙腈，93g甲酸甲酯，控制20～50℃反应1～3小时，反应生成β-甲酰氨基丙腈和甲醇，然后将保温结束的反应液降温至30℃左右，然后持续升温控制反应液温度不超过40～50℃下，缓慢加入100g固体甲醇钠，预混加料结束后，将三口烧瓶中的反应液全部倒入至高压釜中，然后密闭情况下用高压泵将280g甲酸甲酯泵入高压釜内，搅拌状态下升温至70～80℃保温反应4～5小时，保温结束后，降温至20℃下，过滤烘干得固体α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈。
本发明的优点：
1、本发明所公开的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺降低甲酸甲酯的消耗，降低成本。
2、本发明所公开的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺降低冷媒的需求，降低能耗；防止一氧化碳的溢出，增加安全性。
3、本工艺对甲酸甲酯单耗下降10％左右。
具体实施方式
下面结合优选实施方式对本发明技术方案进行详细说明。
一种α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺，其包括以下步骤：
步骤一、将β-氨基丙腈与1：1.1摩尔的甲酸甲酯混合20～50℃保温反应1～3小时；
步骤二、将1.3摩尔固体甲醇钠，控制40～50℃条件下，加入至上述预酰化液中；
步骤三、将投入甲醇钠的预混液，全部倒入至高压釜；
步骤四、密闭情况下将3摩尔的甲酸甲酯，使用高压泵泵入至高压反应釜；
步骤五、搅拌状态下升温至70～80℃保温反应4～5小时；
步骤六、保温结束后降温至20℃以下，过滤烘干得固体α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈。
本发明所公开的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺降低甲酸甲酯的消耗，降低成本；降低冷媒的需求，降低能耗；防止一氧化碳的溢出，增加安全性；本工艺对甲酸甲酯单耗下降10％左右。
现有技术中的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成工艺是在三口烧瓶中加入100gβ-氨基丙腈，420g甲酸甲酯(含量93％)，将物料温度降温至0℃以下，持续降温情况下控制物料温度不超过0℃下，缓慢加入100g固体甲醇钠，预混加料结束后，将三口烧瓶中的反应液全部倒入至高压釜中，搅拌状态下升温至70～80℃保温反应4～5小时，保温结束后，降温至20℃下，过滤烘干得固体α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈。现有技术中的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成工艺与固体甲醇钠混合促使甲酸甲酯大量分解，导致反应过程中甲酸甲酯单耗较大，且预混过程对物料温度控制要求较高，对冷媒需求较大，能耗大。
作为本发明优选的实施例，在三口烧瓶中加入100gβ-氨基丙腈，93g甲酸甲酯，控制20～50℃反应1～3小时，反应生成β-甲酰氨基丙腈和甲醇，然后将保温结束的反应液降温至30℃左右，然后持续升温控制反应液温度不超过40～50℃下，缓慢加入100g固体甲醇钠，预混加料结束后，将三口烧瓶中的反应液全部倒入至高压釜中，然后密闭情况下用高压泵将280g甲酸甲酯泵入高压釜内，搅拌状态下升温至70～80℃保温反应4～5小时，保温结束后，降温至20℃下，过滤烘干得固体α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈。本优选实施例所公开的α-钠代甲酰基-β-甲酰氨基丙腈合成新工艺降低甲酸甲酯的消耗，降低成本；降低冷媒的需求，降低能耗；防止一氧化碳的溢出，增加安全性；本工艺对甲酸甲酯单耗下降10％左右。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。