一种改进的连续亚麻油脱胶工艺的制作方法

本发明涉及亚麻油精加工
技术领域：
，尤其是一种改进的连续亚麻油脱胶工艺。
背景技术：
：使用亚麻籽进行初榨得到的毛油中，存在大量的胶质，如果不进行去除会严重影响亚麻油的口感和质量。现有技术中，亚麻油的脱胶工艺主要分为两类：连续脱胶和非连续脱胶。连续脱胶工艺是对毛油进行多重吸附和过滤，以降低胶质的含量，这种方式虽然加工速度快，但是脱胶率较低，无法生产高品质的亚麻油。非连续脱胶是将毛油置于反应罐内进行长时间的水化或者酶解脱胶，这种方式的脱胶率高，但是其加工时间较长，导致亚麻油的加工周期延长。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是提供一种改进的连续亚麻油脱胶工艺，能够解决现有技术的不足，提高了连续式脱胶工艺的脱胶率。为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。一种改进的连续亚麻油脱胶工艺，设置高温搅拌罐，将毛油注入高温搅拌罐后加水，加水量为15～20g/kg，加压至0.45～0.55mpa，然后逐渐加热升温至120～125℃，进行均匀搅拌处理10min，然后进行泄压，温度同时降低至85℃，加入柠檬酸，添加量为0.5～1g/kg，然后进行均匀搅拌5min；高温搅拌罐通过缓冲罐连接至喷淋罐，喷淋罐顶部设置有与缓冲罐连接的喷淋头，喷淋罐底部设置有高压喷头，高压喷头通过加压泵与储料罐连接，喷淋罐底面为圆台形，喷淋罐底部的外侧边处设置有收集孔；储料罐内盛放有絮凝剂水溶液，经过高温水化的毛油通过喷淋头均匀喷出，与高压喷头喷出的絮凝剂水溶液在喷淋罐内相互交汇融合，然后从收集孔处流出；收集孔连接有螺旋流道，螺旋流道的初段外侧设置有冷却盘管，螺旋流道的末端外侧设置有加热盘管，螺旋流道的内侧壁设置有金属丝网层，螺旋流道的出口处设置有过滤器；含有絮凝剂的毛油进入螺旋流道后，在冷却盘管的冷却作用下温度降至7～10℃，使毛油内的胶质析出，随着毛油的流动，在螺旋流道末端的加热盘管加热作用下，毛油的温度升高至55～60℃，然后经过过滤器对毛油中的胶质进行过滤。作为优选，所述缓冲罐上设置有加料口，通过加料口向缓冲罐内添加硅藻土和活性炭的混合物，添加量为75～100g/kg。作为优选，所述絮凝剂水溶液包括以下组份，12～15wt％的硫酸铝、2～3wt％的聚丙烯酰胺、20～25wt％的乙醇，余量为水。作为优选，所述絮凝剂水溶液中还包括0.75～1wt％的乙二胺四乙酸。作为优选，所述高温搅拌罐(1)的加热升温曲线遵循以下方式，其中，t为实时温度，t0为初始温度，t为加热时间，k1和k2为比例系数。采用上述技术方案所带来的有益效果在于：本发明改进了现有的连续脱胶工艺路线。首先通过加压处理，提高了毛油水化的处理温度，缩短了水化处理时间。优化后的升温曲线可以降低高温对于亚麻油本身的熟化破坏程度，最大限度保持亚麻油的品质。水化后的毛油与絮凝剂采用对对向喷洒的方式进行混合，提高了混合均匀度，提高了胶质的凝结析出率。硅藻土和活性炭用于对水化后的毛油进行吸附处理。在处理的后段，利用胶质在高温下溶解速度慢的特点，采用先降温后升温的处理方式，通过降温实现胶质的快速析出，然后利用升温使附着在胶质行的油脂成分重新溶解在亚麻油液体中，减少脱胶过程对亚麻油的损耗量。螺旋流道内侧壁的金属丝网层可以对析出的胶质和杂质进行初步过滤，不仅提高了过滤精度，而且降低过滤器的过滤量，延长过滤器的使用寿命。附图说明图1是实施例1的结构图。图2是实施例3中螺旋流道的结构图。图中：1、高温搅拌罐；2、缓冲罐；3、喷淋罐；4、喷淋头；5、高压喷头；6、加压泵；7、储料罐；8、收集孔；9、螺旋流道；10、冷却盘管；11、加热盘管；12、金属丝网层；13、过滤器；14、加料口；15、导流环；16、导流板；17、凹槽；18、挡板。具体实施方式本发明中使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接、粘贴等常规手段，在此不再详述。实施例1参照图1，一种改进的连续亚麻油脱胶工艺，其特征在于：设置高温搅拌罐1，将毛油注入高温搅拌罐1后加水，加水量为18g/kg，加压至0.5mpa，然后逐渐加热升温至120℃，进行均匀搅拌处理10min，然后进行泄压，温度同时降低至85℃，加入柠檬酸，添加量为0.6g/kg，然后进行均匀搅拌5min；高温搅拌罐1通过缓冲罐2连接至喷淋罐3，喷淋罐3顶部设置有与缓冲罐2连接的喷淋头4，喷淋罐3底部设置有高压喷头5，高压喷头5通过加压泵6与储料罐7连接，喷淋罐3底面为圆台形，喷淋罐3底部的外侧边处设置有收集孔8；储料罐7内盛放有絮凝剂水溶液，经过高温水化的毛油通过喷淋头4均匀喷出，与高压喷头5喷出的絮凝剂水溶液在喷淋罐3内相互交汇融合，然后从收集孔8处流出；收集孔8连接有螺旋流道9，螺旋流道9的初段外侧设置有冷却盘管10，螺旋流道9的末端外侧设置有加热盘管11，螺旋流道9的内侧壁设置有金属丝网层12，螺旋流道9的出口处设置有过滤器13；含有絮凝剂的毛油进入螺旋流道9后，在冷却盘管10的冷却作用下温度降至10℃，使毛油内的胶质析出，随着毛油的流动，在螺旋流道9末端的加热盘管11加热作用下，毛油的温度升高至60℃，然后经过过滤器13对毛油中的胶质进行过滤。缓冲罐2上设置有加料口14，通过加料口14向缓冲罐2内添加硅藻土和活性炭的混合物，添加量为80g/kg。絮凝剂水溶液包括以下组份，15wt％的硫酸铝、2.5wt％的聚丙烯酰胺、25wt％的乙醇、0.75wt％的乙二胺四乙酸，余量为水。高温搅拌罐(1)的加热升温曲线遵循以下方式，其中，t为实时温度，t0为初始温度，t为加热时间，k1和k2为比例系数。本实施例可以实现亚麻油的连续脱胶处理，与现有的连续脱胶工艺相比，托焦虑得到了大幅度的提升。现有连续脱胶工艺路线：将毛油注入反应罐，加入柠檬酸和絮凝剂的水溶液，加热至85℃，搅拌20min，完成脱胶。水溶液注入量为20g/kg，水溶液中含有5wt％的柠檬酸和20wt％的絮凝剂，絮凝剂采用硫酸铝。对比测试结果如下：本实施例采用了针对本实施例的工艺路线改良后的絮凝剂，通过加入乙醇，提高了分子量较小的胶体集团的析出率。对此进行如下对比实验：对比例1：将实施例1中絮凝剂的乙醇成分去掉，其它保持不变。脱胶率(％)实施例199.7对比例199.1本实施例通过采用连续的低温絮凝和高温溶解的处理方式，有效降低了析出胶质上附着的油脂成分，降低了毛油损耗率。对此进行如下对比实验：对比例2：关闭加热盘管11，使毛油保持低温析出和过滤。毛油损耗率(％)实施例10.9对比例11.5实施例2本实施例是在实施例1的基础上改进而来的，在絮凝剂中加入了0.5wt％的海藻酸钠，海藻酸钠可以提高毛油的抗氧化性能，降低损耗率。毛油损耗率(％)实施例10.9实施例20.7实施例3本实施例是在实施例1的基础上改进而来的。参照图2，在金属丝网层12内侧固定有若干个导流环15，导流环15内侧均匀固定有若干个导流板16，导流板16与导流环15的轴线方向夹角为20°，导流板16位于毛油流出的一端表面设置有凹槽17。导流环15与金属丝网层12之间设置有挡板18。通过加设导流环15，可以提高毛油在螺旋流道9内流动的循环均匀度，从而提高金属丝网层12对于毛油中析出的胶质的过滤。挡板18用来降低毛油流体对于金属丝网层12表面附着的胶质的扰动，避免胶质再次进入毛油流体中。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12