本发明涉及一种食用调和油，具体涉及一种高α-亚麻酸花生调和油及其制备方法。
背景技术：
：α-亚麻酸(α-linolenicacid,ala)是有三个双键的多元不饱和脂肪酸(c18h30o2)，是一种ω-3必需脂肪酸，对人体的健康有重要的意义，包括增强智力，提高记忆力，保护视力，改善睡眠，抑制血栓性疾病，预防心肌梗死和脑梗死，降低血脂，降血压，抑制出血性脑中风等等。众所周知，花生油(peanutoil)淡黄透明，色泽清亮，气味芬芳，滋味可口，是一种比较容易消化的食用油。花生油含不饱和脂肪酸81％以上(其中含油酸48％，亚油酸33％)。另外还含有软脂酸，硬脂酸和花生酸等饱和脂肪酸19％。但是，花生油却几乎不含有α-亚麻酸。因此，提高花生油中的α-亚麻酸含量就可同时满足人体的营养需求。技术实现要素：针对上述技术问题，本发明提供了一种高α-亚麻酸花生调和油及其制备方法，油的不饱和脂肪酸含量92％以上，α-亚麻酸含量在30-40％，有利于人体健康发展，满足了市场需求。本发明解决该技术问题所采用的技术方案是：一种高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生50-60％，火麻籽10-20％，牡丹籽10-20％，以及亚麻籽15-25％。优选地，所述高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生50-55％，火麻籽15-20％，牡丹籽10-15％，以及亚麻籽15-20％。本发明还提供了一种高α-亚麻酸花生调和油的制备方法，其步骤为：首先，按所述质量配比称取原材料，均粉碎，混合均匀，然后加入到多级分离超临界co2萃取设备萃取釜中，调节萃取工艺条件，萃取温度40～60℃，萃取压力30～40mpa，萃取时间2.0～4.0h，萃取完成后，超临界状态下的co2及调和油的混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节分离釜的工艺条件，分离釜ⅰ温度40～60℃、分离釜ⅰ压力10～20mpa，从分离釜ⅰ中得花生调和油毛油；然后对花生调和油毛油进行精炼：将多级分离超临界co2萃取所得的所述花生调和油毛油加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2～9pa、蒸馏温度100～150℃、刮膜转速100～300r·min-1、进料速度10～50ml·min-1及冷凝温度30～50℃，进行精炼处理，精炼过程完成后，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述高α-亚麻酸花生调和油。进一步，所述分离釜还包括分离釜ⅱ和分离釜ⅲ，所述分离釜ⅱ温度30～50℃、分离釜ⅱ压力4～8mpa，所述分离釜ⅲ温度30～50℃及分离釜ⅲ压力4～8mpa。与现有技术相比，具有如下积极效果：本发明的高α-亚麻酸花生调和油选取花生作为基底提炼为调和油，通过多级分离超临界co2萃取，再通过分子蒸馏技术进行精炼处理，即得高α-亚麻酸的花生调和油，其油脂回收率达90％以上，酸价低于0.5(koh)/(mg/g)，不饱和脂肪酸含量92％以上，α-亚麻酸含量30-40％；与将单品油混合而成的调和油不同，本发明采用超临界co2萃取-分子蒸馏联用技术，不仅可以最大程度提取各油料中的油脂，还能避免传统的“五脱”精炼工序，使得油脂的精炼一步到位；总而言之，本发明具有油脂回收率高、生产周期短、避免产物氧化及酸败、保持油中的营养成分、不存在易燃易爆危险、不污染环境、无溶剂和重金属残留、保证油的天然品质等优点；本发明不仅弥补了花生油α-亚麻酸含量低的缺陷，还实现了油脂的快速精炼，大大降低了所得调和油的酸值。下面结合实施例对本发明作进一步说明。具体实施方式实施例1本实施例1的高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生50％，火麻籽20％，牡丹籽10％，以及亚麻籽20％。实施例1的高α-亚麻酸花生调和油的制备方法为：首先，按所述质量配比称取原材料，均粉碎，混合均匀后加入到多级分离超临界co2萃取设备萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开co2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度55℃，萃取压力40mpa，开始萃取，萃取时间2.0h，萃取完成后，超临界状态下的co2及调和油的混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜ⅰ温度50℃、分离釜ⅰ压力10mpa、分离釜ⅱ温度30℃、分离釜ⅱ压力8mpa、分离釜ⅲ温度35℃及分离釜ⅲ压力5mpa，从分离釜ⅰ中得花生调和油毛油。将多级分离超临界co2萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度9pa、蒸馏温度100℃、刮膜转速300r·min-1、进料速度30ml·min-1及冷凝温度40℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。上述包括三个分离釜：分离釜ⅰ、分离釜ⅱ和分离釜ⅲ，超临界状态下的co2及调和油的混合物进入分离釜ⅰ内进行减压分离，分离得到花生调和油毛油和带有杂质的co2，从分离釜ⅰ中取得所述花生调和油毛油进行精炼，获得本发明的产品，而带有杂质的co2依次进入分离釜ⅱ和分离釜ⅲ内进行二氧化碳和油脂杂质的分离，获取纯度高的co2回收再利用。实施例1所得的高α-亚麻酸花生调和油中，根据gb5009.168-2016所述内标法检测所含不饱和脂肪酸的含量约为94％，高α-亚麻酸的含量约为34％，根据gb5009.229-2016所述冷溶剂指示剂滴定法测得酸值为0.42(koh)/(mg/g)。实施例2本实施例2的高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生60％，火麻籽10％，牡丹籽15％，以及亚麻籽15％。实施例2的高α-亚麻酸花生调和油的制备方法为：首先，按所述质量配比称取原材料，均粉碎，混合均匀加入到多级分离超临界co2萃取设备萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开co2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度40℃，萃取压力40mpa，开始萃取，萃取时间2.5h，萃取完成后，超临界状态下的co2及调和油的混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜ⅰ温度55℃、分离釜ⅰ压力10mpa、分离釜ⅱ温度40℃、分离釜ⅱ压力4mpa、分离釜ⅲ温度35℃及分离釜ⅲ压力4mpa进行二氧化碳和油脂的分离，从分离釜ⅰ中得花生调和油毛油。将多级分离超临界co2萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度9pa、蒸馏温度150℃、刮膜转速100r·min-1、进料速度10ml·min-1及冷凝温度50℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。实施例2所得的高α-亚麻酸花生调和油中，根据gb5009.168-2016所述内标法检测所含不饱和脂肪酸的含量约为93％，α-亚麻酸的含量约为33％，根据gb5009.229-2016所述冷溶剂指示剂滴定法测得酸值为0.33(koh)/(mg/g)。实施例3本实施例3的高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生55％，火麻籽10％，牡丹籽10％，以及亚麻籽25％。实施例3的高α-亚麻酸花生调和油的制备方法为：首先，按所述质量配比称取原材料，均粉碎，混合均匀后加入到多级分离超临界co2萃取设备萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开co2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度60℃，萃取压力35mpa，开始萃取，萃取时间3.0h，萃取完成后，超临界状态下的co2及调和油的混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜ⅰ温度40℃、分离釜ⅰ压力20mpa、分离釜ⅱ温度50℃、分离釜ⅱ压力4mpa、分离釜ⅲ温度30℃及分离釜ⅲ压力8mpa进行二氧化碳和油脂的分离，从分离釜ⅰ中得花生调和油毛油。将多级分离超临界co2萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度5pa、蒸馏温度150℃、刮膜转速300r·min-1、进料速度25ml·min-1及冷凝温度50℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。、实施例3所得的高α-亚麻酸花生调和油中，根据gb5009.168-2016所述内标法检测所含不饱和脂肪酸的含量约为95％，α-亚麻酸的含量约为38％，根据gb5009.229-2016所述冷溶剂指示剂滴定法测得酸值为0.39(koh)/(mg/g)。实施例4本实施例4的高α-亚麻酸花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生50％，火麻籽15％，牡丹籽20％，以及亚麻籽15％。实施例4的高α-亚麻酸花生调和油的制备方法为：首先，按所述质量配比称取原材料，均粉碎，混合均匀加入到多级分离超临界co2萃取设备萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开co2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度60℃，萃取压力35mpa，开始萃取，萃取时间4.0h，萃取完成后，超临界状态下的co2及调和油的混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜ⅰ温度60℃、分离釜ⅰ压力10mpa、分离釜ⅱ温度40℃、分离釜ⅱ压力8mpa、分离釜ⅲ温度50℃及分离釜ⅲ压力5mpa进行二氧化碳和油脂的分离，从分离釜ⅰ中得花生调和油毛油。将多级分离超临界co2萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2pa、蒸馏温度100℃、刮膜转速250r·min-1、进料速度50ml·min-1及冷凝温度40℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。实施例4所得的高α-亚麻酸花生调和油中，根据gb5009.168-2016所述内标法检测所含不饱和脂肪酸的含量约为95％，α-亚麻酸的含量约为36％，根据gb5009.229-2016所述冷溶剂指示剂滴定法测得酸值为0.29(koh)/(mg/g)。对比试验试验一将实施例1中的火麻籽换成相同质量配比的花生，得对比例1的配方：花生70％，牡丹籽10％，以及亚麻籽20％。将实施例2中的牡丹籽换成相同质量配比的花生，得对比例2的配方：花生75％，火麻籽10％，以及亚麻籽15％。将实施例3中的亚麻籽换成相同质量配比的花生，得对比例3的配方：花生80％，火麻籽10％，以及牡丹籽10％。分别按照相应实施例所述的工艺步骤和条件制取花生调和油，测定三个对比例中所得调和油的α-亚麻酸含量，结果如下表1：表1α-亚麻酸含量对比(％)对比例实施例129342243332038分析表1中数据不难发现，去掉油茶籽、油橄榄和辣木籽中的任何一种原料后，所得花生调和油的α-亚麻酸含量均会显著降低，因此，提取时添加火麻籽、牡丹籽和亚麻籽显著提高花生调和油的α-亚麻酸含量。试验二按照实施例1-3所述的超临界co2萃取和分子蒸馏的工艺条件，按照表2中的对比例4-6的原料质量配比制备花生调和油，测定所得调和油中α-亚麻酸含量结果如下：表2调和油配方及α-亚麻酸含量(％)花生火麻籽牡丹籽亚麻籽α-亚麻酸实施例15020102034对比例4655102029实施例26010151533对比例5701051525实施例35510102538对比例67010101022表2可见，从对比例4可以看出，当作为原材料的火麻籽的质量比为5％，即低于10％，所得调和油的α-亚麻酸含量降低了14.7％；从对比例5看出，当作为原材料的牡丹籽质量比为5％，即低于10％，所得调和油的α-亚麻酸含量大大降低，不足30％；从对比例6发现，当作为原材料的亚麻籽质量比为10％，即低于15％，所得调和油α-亚麻酸含量降低了42％。火麻籽油、牡丹籽油和亚麻籽油中的α-亚麻酸含量较高，而花生油中的α-亚麻酸含量较低，故花生质量比过高，会导致所得调和油的α-亚麻酸含量偏低，但过多的增加火麻籽、牡丹籽和亚麻籽的比例，会导致调和油成本偏高，因此，合理控制4种油料的质量配比，既能提高调和油的α-亚麻酸含量，又能控制生产成本。试验三按照实施例1-4所述的原料质量配比混合油料，采用压榨法提取混合油脂后进行“五脱”的精炼工序，最终得到对比例7-10的花生调和油。对比不同生产工艺所得花生调和油的理化指标、不饱和脂肪酸含量、α-亚麻酸含量和油脂回收率，结果如下表3-6所示：表3酸值(koh)/(mg/g)对比实施例酸值(koh)/(mg/g)对比例酸值(koh)/(mg/g)实施例10.42对比例70.67实施例20.33对比例80.89实施例30.39对比例90.66实施例40.29对比例100.58如表3所示，各实施例和对比例的酸值虽均低于调和油的行业标准要求，但各实施例的酸值明显低于其对应的对比例，仅为其对应的对比例的酸值的50％以下，而且对比例7-10提炼过程复杂，操作时间长，精炼损失大，不利于油脂营养成分的保留，降低了油脂的营养价值。表4不饱和脂肪酸含量对比(％)实施例不饱和脂肪酸含量(％)对比例不饱和脂肪酸含量(％)实施例194对比例789实施例293对比例888实施例395对比例985实施例495对比例1089如表4所示，各实施例的不饱和脂肪酸含量明显高于其对应的对比例，各实施例的不饱和脂肪酸含量高于其对应的对比例的不饱和脂肪酸含量的5％以上。而且，对比例7-10的不饱和脂肪酸含量均在90％以下，直接影响调和油的营养价值。而实施例1-5均不低于92％，确保其油品优质，营养价值更高。表5α-亚麻酸含量对比(％)实施例α-亚麻酸含量(％)对比例α-亚麻酸含量(％)实施例134对比例728实施例233对比例827实施例338对比例930实施例436对比例1029如表5所示，各实施例的α-亚麻酸含量高于其对应的对比例的α-亚麻酸含量，表明本发明中用到的多级分离超临界co2-分子蒸馏联用技术较之传统的压榨法和精炼工艺，能更加有效的避免油脂在高温下的氧化酸败，保持油脂在提取和精炼过程中的稳定，从而生产得到α-亚麻酸含量更高，营养更加丰富的花生调和油。表6油脂回收率对比(％)实施例油脂回收率(％)对比例油脂回收率(％)实施例192.6对比例782.5实施例294.5对比例883.9实施例393.8对比例985.6实施例495.5对比例1082.4如表6所示，各实施例的油脂回收率明显高于其对应的对比例，各实施例的油脂回收率高于其对应的对比例的8.7％以上。而且，对比例7-10的油脂回收率均在90％以下，而实施例1-4均不低于92％，实施例4更是达到95.5％。油脂回收率是评价油脂提取工艺优劣和影响产品成本的重要因素，回收率越高，在一定程度上表明生产工艺越科学，生产成本越低。本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。当前第1页12