玻璃钢热解回收装置的制作方法

本实用新型涉及一种回收装置，尤其涉及一种玻璃钢热解回收装置。

背景技术：

玻璃钢质地坚硬、耐磨耐腐蚀，在自然状态下性质稳定，被广泛用于制作各种容器、装饰品及工程部件。国内约有中型玻璃钢生产企业近千家，每家企业每年都会产生6000-8000吨玻璃钢废料，由于其坚硬并且不易分解，因而传统做法是采用高温燃烧或者土埋的方式进行处理。然而，火烧处理时会产生强烈的刺激性气味，对周围环境造成严重的污染；土埋处理时需要掘地挖坑，并且玻璃钢土埋后也很难分解，对地下水会有比较严重的污染，同时会占用大量土地资源，而且效果不佳。因此，长期以来，玻璃钢的废料处理问题一直困扰着世界各国。

近年来，欧美各国积极推动玻璃钢废料的回收处理，现在主流的处理方式是，先粉碎后燃烧处理，用于作为水泥原料。

然而，此种方法一方面会产生废弃物，仍然会在不同程度上导致环境污染，且玻璃钢在上料过程中会产生大量的扬尘，严重危害操作者的身体健康。因此，现有的玻璃钢回收方法及装置，仍有诸多改善的必要。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种玻璃钢热解回收装置，包括一个燃烧炉、一个催化炉以及多个液化炉，所述燃烧炉用于使玻璃钢在其内被燃烧分解为气体及固体物质，所述催化炉用于接收燃烧炉内的气体，并催化气体转化为可燃气体，所述液化炉用于将可燃气体液化为可燃液体，其中，

所述燃烧炉的上端侧面通过一个第一进料口连接有一个进料柱，所述进料柱通过液压进料或螺旋进料将玻璃钢导入燃烧炉内；所述燃烧炉的底端通过一个第一出料口连接有一个出料柱，所述出料柱通过液压出料或螺旋出料将燃烧分解的固体物质导出；所述燃烧炉的内部设有一个贯穿燃烧炉上端及下端的第一搅拌棒，用于搅拌燃烧炉内的物料，使其充分、均匀燃烧；所述燃烧炉的顶端通过第一出气口设置有用于将燃烧分解的气体导入催化炉的管道；

所述催化炉的顶端设有一个接收燃烧炉内分解的气体的入口，所述催化炉内从上至下设有两层篦子，以用于分别盛放第一催化剂及第二催化剂，实现分解的气体的顺序催化；所述催化炉的底端通过一个第二出气口设置有用于将催化后的可燃气体导入液化炉的管道；

各液化炉的顶端通过一个入口设置有用于将可燃气体导入液化炉底端的管道，各液化炉的顶端另外通过一个出口设置有用于将未被液化的可燃气体导出的管道，各液化炉的底端通过一个第二出料口将液化后的可燃液体送出。

其中，所述进料柱通过螺旋进料将玻璃钢导入燃烧炉内，所述进料柱未与第一进料口连接的一端设置一个电机，电机带动与其相连的螺旋实现进料，所述螺旋的轴向长度小于进料柱的轴向长度。

其中，所述出料柱通过螺旋出料将燃烧分解的粉尘导出至后续回收装置，所述出料柱未与后续回收装置连接的一端设置一个电机，电机带动与其相连的螺旋实现出料，所述螺旋的轴向长度小于出料柱的轴向长度。

其中，所述进料柱靠近未与第一进料口连接的一端设有一个第二进料口，所述第二进料口连接有一个进料管道，所述进料管道未与第二进料口连接的一端伸入外界的物料内，所述第二进料口同时通过抽真空管道连接有一个真空泵，通过真空泵的抽真空作用，使第二进料口通过进料管道吸取外界的物料，从而将物料通过进料柱及第一进料口送入燃烧炉内。

其中，所述燃烧炉下方设有感应燃烧炉重量的重力泵，所述重力泵内设有重力感应开关，所述重力感应开关与真空泵电性连接，以用于在重力泵感应燃烧炉内物料燃烧至预定程度时，控制真空泵工作，补充燃烧炉内的物料供给。

其中，所述燃烧炉的上端侧面的第一出气口设为多个，各第一出气口均匀设置且各出气口均连接有一个管道，各第一出气口所连接的管道经整合为一个总管道后，由总管道将燃烧炉顶端燃烧分解的气体导入催化炉内。

其中，所述燃烧炉的底端侧面均匀设有多个通风口，以实现燃烧炉内的氧气供应。

其中，所述通风口的数量设为4个。

其中，所述第一搅拌棒上还设有：

至少一个第二搅拌棒，固设于第一搅拌棒上方靠近第一进料口处，与第一搅拌棒垂直，用来搅拌从第一进料口送入的物料，避免物料堵塞在第一进料口处；

至少一个第三搅拌棒，固设于第一搅拌棒下方，呈梯形结构，用于将物料在燃烧过程中形成的黏性物质顺利送出第一出料口；

一个螺旋，固设于第三搅拌棒下方，直径由上至下递减，用于将未被燃烧即落向第一出料口的物料重新打入燃烧炉内参与燃烧，并且协助第三搅拌棒将物料在燃烧过程中形成的黏性物质顺利送出第一出料口。

本实用新型的有益效果是：可实现全自动上料及燃烧，整个装置首尾相接，实现了尾气的零排放，避免了大气污染。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：本实用新型的燃烧炉顶端部分的俯视图。

附图标记说明

10 燃烧炉

11 第一出气口

12 第一进料口

13 第一出料口

14 第一搅拌棒

15 第二搅拌棒

16 第三搅拌棒

18 通风口

20 催化炉

21 入口

22 第二出气口

23 篦子

30 液化炉

31 入口

32 第二出料口

33 出口

50 风泵

60 进料柱

70 出料柱

80 第二进料口

81 进料管道

82 抽真空管道

90 物料

100 真空泵

110 重力泵

111 重力感应开关

61、71、19 电机

17、62、72 螺旋

41、42、43、44 管道。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案及有益效果有更进一步的了解，下面配合附图详细说明本实用新型的技术方案及其产生的有益效果。

图1为本实用新型提供的玻璃钢热解回收装置的结构示意图，如图1所示，本实用新型提供了一种玻璃钢热解回收装置，包括一个燃烧炉10、一个催化炉20以及多个液化炉30，本实用新型中以设置两个液化炉30为例，但实际中可依据气体液化的实际情况设置液化炉的数量，本实用新型不加以限制。

所述燃烧炉10用于使玻璃钢在其内被燃烧分解为气体及固体物质，所述催化炉20用于接收燃烧炉内的气体，并催化气体转化为可燃气体，所述液化炉30用于将可燃气体液化为可燃液体。

其中，所述燃烧炉10顶端设有第一出气口11，所述催化炉20的顶端设有一个入口21，所述第一出气口11与所述入口21通过管道41连接，从而将燃烧炉10内燃烧分解的气体导入催化炉20内，使其被催化为可燃气体；所述催化炉20的底端设有一个第二出气口22，各液化炉30的顶端设有一个入口31，所述第二出气口22与第一个液化炉30的入口31通过管道42连接，从而将催化炉20内催化的可燃气体导入第一个液化炉30内，管道42伸入第一个液化炉30的底端，以使可燃气体在第一个液化炉30内有充足的时间降温、液化，可燃气体在第一个液化炉30内液化后，部分被液化为可燃液体，通过第一个液化炉30底端的第二出料口32导出，被收集装置（图未视）收集；第一个液化炉30内部分未被液化的可燃气体经第一个液化炉30顶端的出口33逸出，通过管道43被送入第二个液化炉30内，与管道42相同，管道43同样伸入第二个液化炉30的底端，以使可燃气体在第二个液化炉30内有充足的时间降温、液化，可燃气体在第二个液化炉30内液化后，仅剩下一部分尾气未被液化完全，这部分尾气通过管道44被连接至一个风泵50的进气口，并通过风泵50的出气口将这部分尾气重新送入燃烧炉10内，作为燃料参与燃烧。

因此，本实用新型通过将尾气重新送入燃烧炉内燃烧，使整个装置首尾相接，实现了装置尾气的零排放，避免了大气污染。

本实用新型中，所述燃烧炉10的上端侧面通过一个第一进料口12连接有一个进料柱60，所述进料柱60通过液压进料或螺旋进料将玻璃钢导入燃烧炉内；本实用新型提供的实施例中，采用螺旋进料的方式进料，所述进料柱60未与第一进料口12连接的一端设置一个电机61，电机61带动与其相连的螺旋62实现进料，所述螺旋62的轴向长度小于进料柱60的轴向长度，也即，螺旋62在进料柱60内仅延伸一部分，进料柱60靠近第一进料口12处有一部分未设置螺旋62，如此设置的目的是为了实现燃烧炉10内的自封闭，具体的，螺旋62推动物料向第一进料口12的方向运动，进料柱60上端未延伸有螺旋62的空间内容置有物料，此部分物料即将燃烧炉10内的空间与外界的空间隔离开；反过来，如果螺旋62在整个进料柱60内延伸，那么随着螺旋62的运动，进料柱60与燃烧炉10内的空间连通，由于进料柱60与外界空间连通，那么燃烧炉10也与外界空间连通，无法实现装置的自封闭；本实用新型中，可通过常规实验确定螺旋62的轴向长度与电机61的功率比，比例过大，螺旋62的在进料柱60内延伸的过长，无法实现装置良好的自封闭性能，比例过小，电机61无法带动螺旋62旋转，从而无法实现燃烧炉10内的上料。

本实用新型中，所述燃烧炉10的底端通过一个第一出料口13连接有一个出料柱70，所述出料柱70通过液压出料或螺旋出料将燃烧分解的固体物质（粉尘等）导出，送入废料回收装置（图未视）；同样的，在本实用新型提供的实施例中，采用螺旋出料的方式出料，所述出料柱70通过螺旋出料将燃烧分解的粉尘导出至后续回收装置，所述出料柱70未与后续回收装置连接的一端设置一个电机71，电机71带动与其相连的螺旋72实现出料，所述螺旋72的轴向长度小于出料柱70的轴向长度；其设置的目的也是为了实现燃烧炉10内的自封闭，本实用新型不多加累述。

因此，本实用新型通过在进料柱及出料柱内设置部分螺旋，可实现装置的自封闭，简化结构并提高回收效率。

由于玻璃钢自身的性能，导致其在燃烧过程中容易产生很多黏性的物质，阻碍空气流通及物料的均匀燃烧，并导致燃烧后的固体物质无法及时从燃烧炉内排出，为了实现物料均匀、充分的燃烧，本实用新型中，在所述燃烧炉10的内部设置一个贯穿燃烧炉10上端及下端的第一搅拌棒14，由电机19带动，用于搅拌燃烧炉10内的物料，使其充分、均匀燃烧，同时，于第一搅拌棒14上另外设置：

至少一个第二搅拌棒15，固设于第一搅拌棒14上方靠近第一进料口12处，与第一搅拌棒14垂直，随着第一搅拌棒14的旋转，第二搅拌棒15随之旋转，不断将从第一进料口12送入的物料均匀打入燃烧炉10内，避免物料堵塞在第一进料口12处；本实用新型中，图1所示的第二搅拌棒15设有1个，实际操作中也可以根据送入物料的速率设置多个，以第一搅拌棒14上的同一点为圆心呈辐射状设置，第二搅拌棒15设置的越多，均匀打入物料的效果越好。

至少一个第三搅拌棒16，固设于第一搅拌棒14下方，与燃烧炉10下方呈锥状的内壁结构相对应呈梯形结构，第三搅拌棒16的轴向平面与第一搅拌棒14的轴向平行，用于将物料在燃烧过程中形成的黏性物质顺利送入第一出料口13；本实用新型中，图1所示的第三搅拌棒16设有1个，当然，与第二搅拌棒15相同，实际操作中也可以根据送入物料的速率设置多个第三搅拌棒16，以第一搅拌棒14上的同一点为圆心呈辐射状设置，第三搅拌棒16设置的越多，黏性物质被排出的越及时。

一个螺旋17，固设于第三搅拌棒16下方，与燃烧炉10底部的锥状结构相对应，直径由上至下递减，螺旋17一方面用于将未被燃烧即落向第一出料口13的物料重新打入燃烧炉10内参与燃烧，以避免物料的浪费，另一方面可协助第三搅拌棒16将物料在燃烧过程中形成的黏性物质顺利送入第一出料口13。

为了保证燃烧炉10内的氧气供应，可于所述燃烧炉10的底端侧面设置通风口18，然而，通风口18在仅设置一个的情况下，容易导致燃烧炉10内仅与此通风口18对应的空间氧气供应充足，而燃烧炉10内其余的空间氧气供应不足，同样会造成物料的不均匀燃烧，因此，本实用新型较佳于燃烧炉10的底端侧面设置多个通风口18（更佳为4个），其中的一个通风口18还可以与风泵50的出气口连接，以接收最后一个液化炉30内排出的尾气。

本实用新型中，通风口18在燃烧炉10的底端侧面呈现向上倾斜设置，这样可以避免燃烧炉10内下落的固体物质堵塞通风口18；同时，各通风口18在燃烧炉10的轴向高度上位于同一高度，且呈均匀设置。

本实用新型中，所述燃烧炉10的上端侧面的第一出气口11除了用于将分解的气体导入催化炉20内外，还用于与底端侧面的通风口18形成一个空气流通渠道，因此，若燃烧炉10上端侧面仅设置一个第一出气口11，也会导致燃烧炉10内仅该第一出气口11与对应的通风口18之间的空气供应充足，燃烧充分，而其它空间内燃烧不充分，因此，本实用新型中，较佳于燃烧炉10的上端侧面设置多个第一出气口11，如图2所示，为本实用新型的燃烧炉顶端部分的俯视图，在本实用新型提供的实施例中，燃烧炉10的上端侧面设置了四个第一出气口11，各第一出气口11连接有一个管道，各第一出气口11所连接的管道经整合为一个总管道后，由总管道将燃烧炉10顶端燃烧分解的气体导入催化炉20内，具体的，第一出气口11上端的四个管道首先两两组合，整合为两个小总管道，然后由两个小总管道再整合为一个大总管道，由最终总和的大总管道将气体导入催化炉20。

本实用新型中，所述第一出气口11的数量不必与通风口18的数量相同，但第一出气口11的设置方式同于通风口18，在燃烧炉10的轴向高度上位于同一高度，且呈均匀设置。

由于玻璃钢含有大量的纤维，且在送料的过程中容易产生扬尘，采用人工进料的方式容易伤害身体，为了实现机械自动上料，本实用新型在所述进料柱60靠近未与第一进料口12连接的一端设置一个第二进料口80，所述第二进料口80连接有一个进料管道81，所述进料管道81未与第二进料口80连接的一端伸入外界的物料90内，所述第二进料口80同时通过抽真空管道82连接一个真空泵100，当需要进料时，启动真空泵100运作，使第二进料口80内形成真空，从而自动吸取物料90经过进料管道81，进而依次通过第二进料口80、进料柱60及第一进料口12被送入燃烧炉10内。

燃烧炉10内的玻璃钢在燃烧分解过程中，随着燃烧分解过程的进行，需要不断向燃烧炉10内加物料，然而，燃烧炉10是一个封闭且非透明的装置，人工不方面控制加料的时机，本实用新型中，较佳于燃烧炉10下方设置一个感应燃烧炉重量的重力泵110，所述重力泵110内设有重力感应开关111，所述重力感应开关111与真空泵110电性连接，当燃烧炉10内的物料燃烧至预定程度时，燃烧炉10变轻，重力泵110向上移动，带动重力感应开关111控制真空泵100工作，实现第二进料口80的进料，也即，实现燃烧炉10的进料，补充燃烧炉10内的物料供给。

因此，本实用新型通过重力泵及第二进料口的设置，不仅实现了机械上料，也实现了智能上料，使装置可自动控制上料时机，并自动上料，大大节省了人工成本，同时避免了人工上料对身体造成的伤害。

本实用新型中，所述催化炉20内从上至下设有两层篦子23，以用于分别盛放第一催化剂及第二催化剂，实现分解的气体的顺序催化。

本实用新型所能实现的有益效果是：

1、通过将尾气重新送入燃烧炉内燃烧，使整个装置首尾相接，实现了装置尾气的零排放，避免了大气污染。

2、通过设置电性连接的重力泵及真空泵，实现了机械上料及智能上料，使装置可自动控制上料时机，并自动上料，大大节省了人工成本，同时避免了人工上料对身体造成的伤害。

3、通过设置螺旋及多个搅拌棒、通风口、第一出气口实现了燃烧炉内的均匀及充分燃烧，避免了物料浪费。

4、通过在进料柱及出料柱内设置部分螺旋，实现了系统的自封闭。

虽然本实用新型已利用上述较佳实施例进行说明，然其并非用以限定本实用新型的保护范围，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围之内，相对上述实施例进行各种变动与修改仍属本实用新型所保护的范围，因此本实用新型的保护范围以权利要求书所界定的为准。