本发明涉及电缆，具体地，涉及一种点火发动机用复合电缆及其制备方法。
背景技术：
随着科技的发展，发动机性能的提高，机身局部温度的提升、振动强度的加强，对电缆密封护套的耐高温性要求越来越高。
现有的电缆密封护套不仅电气性能不能满足当今日益严苛的用电安全要求，而且与金属套管粘合强度差，易老化以及易起泡脱层，弹性消失，甚至与金属套管脱离，严重时会引发起火事故，不能满足长期安全有效地连续工作要求。点火发动机电缆密封护套的使用寿命短和电气性能不佳、耐高温性能差已成为目前汽车设备安全的一大隐患，亟待解决。
中国专利文件201710430892.2公开了应用以下步骤：(1)将陶瓷纤维、丁酮、甘油、a-1160硅烷偶联剂、环氧树脂e44，混合，烘干，获得m1；(2)将pvac(聚醋酸乙烯酯)、正-十二烷基硫醇、三(2,4-二叔丁基)苯基亚磷酸酯、1,1-二叔丁基过氧化-3,3,5-三甲基环己烷混合，获得m2；(3)将氟橡胶、炭黑、丙烯酸异辛酯、白炭黑、月桂酸三异丁基铝、双二五硫化剂、硼酸锌、氧化锌、三氧化二铁、钼系催化剂、m1、m2进行密炼，获得m3；(4)将m3挤出，制得点火发动机用pvac/陶瓷纤维复合电缆密封护套。即通过烘胶、混合、密炼、挤出制得点火发动机用密封护套。
但是，由于在制备过程中，添加了大量的助剂、填料，造成在制备过程中出现黏辊现象，而黏辊进一步导致混炼不均，橡胶制品性能不均，另外制备过程由于要多次清理黏辊，导致制备时间漫长，混炼时间的延长又会进一步造成橡胶原料的老化，增大制备的橡胶制品强度性能下降的风险。而如若大量减少填料的添加量，虽然黏辊现象减轻，但是会导致橡胶的性能下降，不符合点火发动机用橡胶要求具有耐高温、高强度等的性能要求。
因此，如何在保证复合电缆密封护套材料具有耐高温、高强度等的基础上，减少制备工艺过程中的黏辊现象，在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，是目前亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种点火发动机用复合电缆及其制备方法，该制备方法能够减少护套材料混炼工艺过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到的复合电缆密封护套材料具有耐高温和高强度的优点；由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来得到点火发动机用复合电缆，该电缆具有耐高温和高强度的优点。本发明的制备方法可操作性强，效果明显，具有很高的推广应用价值。
为了实现上述目的，本发明提供了一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来的步骤，其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：(1)将陶瓷纤维与硅烷偶联剂混合，得预处理增强剂；(2)将聚醋酸乙烯酯、第一溶剂、氟橡胶、炭黑、预处理增强剂、氧化锌、钼系催化剂和防老剂进行一次密炼，然后静置；(3)于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂、白炭黑和硫化剂进行二次密炼；(4)以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物进行闪蒸，蒸去70-90％的溶剂；(5)将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片挤出成型、定径、牵引、切割、微波硫化；其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目，炭黑与氟橡胶的重量比为2-4:1。
本发明还提供一种根据前文所述的制备方法制备得到的点火发动机用复合电缆。
通过上述技术方案，本发明应用陶瓷纤维与硅烷偶联剂混合，得预处理增强剂，再经过一次密炼、二次密炼，并结合闪蒸工艺，并结合挤出成型、定径、牵引、切割、微波硫化，得到了点火发动机用复合电缆密封护套。应用该制备方法，可明显减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到的复合电缆密封护套材料具有耐高温和高强度的优点。由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来得到点火发动机用复合电缆，该电缆具有耐高温和高强度的优点。本发明的制备方法可操作性强，效果明显，具有很高的推广应用价值。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来的步骤，其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：(1)将陶瓷纤维与硅烷偶联剂混合，得预处理增强剂；(2)将聚醋酸乙烯酯、第一溶剂、氟橡胶、炭黑、预处理增强剂、氧化锌、钼系催化剂和防老剂进行一次密炼，然后静置；(3)于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂、白炭黑和硫化剂进行二次密炼；(4)以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物进行闪蒸，蒸去70-90％的溶剂；(5)将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片挤出成型、定径、牵引、切割、微波硫化；其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目，炭黑与氟橡胶的重量比为2-4:1。
通过上述技术方案，本发明应用陶瓷纤维与硅烷偶联剂混合，得预处理增强剂，再经过一次密炼、二次密炼，并结合闪蒸工艺，并结合挤出成型、定径、牵引、切割、微波硫化，得到了点火发动机用复合电缆密封护套。应用该制备方法，可明显减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到的复合电缆密封护套材料具有耐高温和高强度的优点。由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来得到点火发动机用复合电缆，该电缆具有耐高温和高强度的优点。本发明的制备方法可操作性强，效果明显，具有很高的推广应用价值。
在上述技术方案中，内导体、绝缘层、阻水层本领域技术人员可从本领域常规技术手段得到，不同的制备方法，不会影响本发明的技术效果，在此，本发明不再一一描述。
在本文更优选的实施方式中，复合电缆的制备方法包括以下步骤：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，以重量份计，聚醋酸乙烯酯20-30份、第一溶剂50-80份、氟橡胶70-100份、炭黑25-40份、预处理增强剂10-20份、氧化锌5-8份、钼系催化剂2-3份、防老剂5-8份，第二溶剂50-80份、白炭黑18-25份和硫化剂7-12份。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，陶瓷纤维与硅烷偶联剂的重量比为1:1-3。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，硅烷偶联剂为kh550，kh560，kh570中的一种或多种。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，硅烷偶联剂为kh550和kh570的混合物，其中，kh550和kh570的重量比为1:2-3。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，步骤(1)中，混合条件包括：于120-180℃转速为500-800rpm的条件下混合30-50min。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，一次密炼的条件包括：于180-190℃转速为200-300r/min的条件下密炼15-20min。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，静置的条件包括：于130-150℃静置30-40min。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，二次密炼的条件包括：于160-170℃转速为400-500r/min的条件下密炼8-10min。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，挤出条件包括：挤出温度为190-195℃，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.6-0.8mpa。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为190-210℃，二段热空气硫化的一段温度为180-185℃，二段热空气硫化的二段温度为165-175℃。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，闪蒸的条件包括：温度为90-120℃，压力为0.025-0.030mpa。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，钼系催化剂为四氯化钼、五氯化钼和二溴二氧化钼中的一种或多种。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，第一溶剂为十二醇、乙酸乙酯、甘油和环己烷中的一种或多种。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，第二溶剂中乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：1-3。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，防老剂为6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2二氢化喹啉、2,2,4-三甲基1,2-二氢化喹聚合体、二芳基仲胺类防老剂和对苯二胺类防老剂中的至少一种。
在本发明一种优选的实施方式中，为了减轻混炼(第一密炼、第二密炼)过程中的黏辊现象，减少实际操作时间，可以在增加制备效率的基础上降低原料老化的风险，得到耐高温和高强度的复合电缆密封护套材料，优选地，硫化剂选为硫磺、过氧化苯甲酰和氨基甲酸乙酯中的一种或多种。
在上述技术方案中，常规陶瓷纤维，如分类温度为1050-1400℃均可实现本发明，可选自分类温度为1050℃、1400℃和1260℃中的一种或多种。在后文的实施例中，选择分类温度为1050℃的陶瓷纤维，其纤维直径为2-4μm，型号为sygx-121的陶瓷纤维。
氟橡胶可以有多种选择，如选择型号为氟橡胶23、氟橡胶26、氟橡胶246、氟橡胶tp等，均可实现本发明，在后文的实施例中，选择氟橡胶26进行说明。
在上述技术方案中，聚醋酸乙烯酯的多种规格，例如数均分子量为55000-420000均能够实现本发明，在后文的具体实施例中，选择江苏银洋胶基材料有限公司生产的数均分子量为80000-110000，等级为pvac3的聚醋酸乙烯酯进行说明。
本发明还提供一种根据前文所述的制备方法制备得到的点火发动机用复合电缆。
通过上述技术方案，在本发明的特定组分下，通过前述的制备工艺，可得到具有耐高温和高强度的优点的点火发动机用复合电缆密封护套。由内而外依次将内导体、绝缘层、阻水层和护套组装起来得到点火发动机用复合电缆，该电缆具有耐高温和高强度的优点。本发明的点火发动机用复合电缆耐高温、高强度，制备原料简单，工艺可控，具有较高的市场应用价值。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，密炼机为强力翻转式密炼机，购自上海呈乾机械有限公司；挤出机为90型橡胶挤出机，购自河北伟源橡塑设备有限公司；微波硫化设备为kingno舟山金诺的型号为6-8.9m微波硫化箱；聚醋酸乙烯酯为江苏银洋胶基材料有限公司生产的数均分子量为80000-110000，等级为pvac3的聚醋酸乙烯酯；陶瓷纤维，分类温度为1050，其纤维直径为2-4μm，型号为sygx-121，购自济南盛阳高温材料有限公司；氟橡胶为26型氟橡胶；钼系催化剂为五氯化钼；硫化剂为氨基甲酸乙酯；第一溶剂为环己烷；防老剂为6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2二氢化喹啉；其他为常规市售品。
制备例1
将陶瓷纤维与硅烷偶联剂于180℃转速为800rpm的条件下混合50min，其中，陶瓷纤维与硅烷偶联剂的重量比为1:1，硅烷偶联剂为kh550和kh570的混合物，其中，kh550和kh570的重量比为1:2，得预处理增强剂。
制备例2
将陶瓷纤维与硅烷偶联剂于120℃转速为500rpm的条件下混合30min，其中，陶瓷纤维与硅烷偶联剂的重量比为1:3，硅烷偶联剂为kh550和kh570的混合物，其中，kh550和kh570的重量比为1:3，得预处理增强剂
制备例3
将陶瓷纤维与硅烷偶联剂于150℃转速为650rpm的条件下混合40min，其中，陶瓷纤维与硅烷偶联剂的重量比为1:2，硅烷偶联剂为kh550和kh570的混合物，其中，kh550和kh570的重量比为1:2.5，得预处理增强剂
实施例1
一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：
以重量份计，将聚醋酸乙烯酯20份、第一溶剂50份、氟橡胶70份、炭黑25份、制备例1中的预处理增强剂10份、氧化锌5份、钼系催化剂2份和防老剂5份，于190℃转速为300r/min的条件下一次密炼20min，然后于150℃静置40min；
于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂50份、白炭黑18份和硫化剂7份于170℃转速为500r/min的条件下进行二次密炼10min；其中，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物，乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：3；
以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物于120℃，压力为0.025mpa进行闪蒸，蒸去90％的溶剂；
将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于195℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.8mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为210℃，二段热空气硫化的一段温度为185℃，二段热空气硫化的二段温度为175℃；
其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目。
实施例2
一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：以重量份计，将聚醋酸乙烯酯30份、第一溶剂80份、氟橡胶100份、炭黑40份、制备例2中的预处理增强剂20份、氧化锌8份、钼系催化剂3份和防老剂8份，于180℃转速为200r/min的条件下一次密炼15min，然后于130℃静置30min；
于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂80份、白炭黑25份和硫化剂12份于160℃转速为400r/min的条件下进行二次密炼8min；其中，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物，乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：1；
以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物于90℃，压力为0.030mpa进行闪蒸，蒸去70％的溶剂；
将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于190℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.6mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为190℃，二段热空气硫化的一段温度为180℃，二段热空气硫化的二段温度为165℃；
其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目。
实施例3
一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：
以重量份计，将聚醋酸乙烯酯25份、第一溶剂65份、氟橡胶85份、炭黑33份、制备例3中的预处理增强剂15份、氧化锌6.5份、钼系催化剂2.5份和防老剂6.5份，于185℃转速为250r/min的条件下一次密炼18min，然后于140℃静置30-40min；
于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂65份、白炭黑22份和硫化剂9份于165℃转速为450r/min的条件下进行二次密炼9min；其中，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物，乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：2；
以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物于105℃，压力为0.028mpa进行闪蒸，蒸去80％的溶剂；
将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于193℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.7mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为200℃，二段热空气硫化的一段温度为183℃，二段热空气硫化的二段温度为170℃；
其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目。
对比例1
点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：
以重量份计，将聚醋酸乙烯酯25份、氟橡胶85份、炭黑33份、制备例3中的预处理增强剂15份、氧化锌6.5份、钼系催化剂2.5份和防老剂6.5份，于185℃转速为250r/min的条件下一次密炼18min，然后于140℃静置30-40min；
于静置后的一次密炼物中加入白炭黑22份和硫化剂9份于165℃转速为450r/min的条件下进行二次密炼9min；
将二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于193℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.7mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为200℃，二段热空气硫化的一段温度为183℃，二段热空气硫化的二段温度为170℃；
其中，白炭黑的粒径范围为600目。
对比例2
一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：
以重量份计，将聚醋酸乙烯酯25份、第一溶剂65份、氟橡胶85份、炭黑33份、制备例3中的预处理增强剂15份、氧化锌6.5份、钼系催化剂2.5份和防老剂6.5份，于185℃转速为250r/min的条件下一次密炼18min，然后于140℃静置30-40min；
于静置后的一次密炼物中加入第二溶剂65份、白炭黑22份和硫化剂9份于165℃转速为450r/min的条件下进行二次密炼9min；其中，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物，乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：2；
将二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于193℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.7mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为200℃，二段热空气硫化的一段温度为183℃，二段热空气硫化的二段温度为170℃；
其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目。
对比例3
一种点火发动机用复合电缆的制备方法，包括：将21根镀银圆铜线相绞合以制得内导体，通过挤出工艺在所述内导体上挤出一层聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层，再在绝缘层外绕包阻水带以形成阻水层，在阻水层外套设护套其中，所述护套的制备方法包括以下步骤：
以重量份计，将聚醋酸乙烯酯25份、第一溶剂65份、氟橡胶85份、炭黑33份、制备例3中的预处理增强剂15份、氧化锌6.5份、钼系催化剂2.5份、第二溶剂65份、白炭黑22份、硫化剂9份和防老剂6.5份，于185℃转速为250r/min的条件下密炼27min，然后于140℃静置30-40min；其中，第二溶剂为乙酸乙酯和环己烷的混合物，乙酸乙酯和环己烷的重量比为2：2；
以由第一溶剂和第二溶剂形成的溶剂总量为百分之百，将二次密炼物于105℃，压力为0.028mpa进行闪蒸，蒸去80％的溶剂；
将闪蒸后的二次密炼物进行碾页、切割，制成胶片，将胶片于193℃挤出成型，在挤出过程中蒸汽压强控制在0.7mpa，定径、牵引、切割，然后微波硫化，微波硫化依次包括：一段微波硫化、二段热空气硫化，一段微波硫化段温度为200℃，二段热空气硫化的一段温度为183℃，二段热空气硫化的二段温度为170℃；
其中，白炭黑的粒径范围为200目-400目。
检测例1
在实施例1-3及对比例1-2中，分为作业时间和实际操作时间。作业时间为按照制备方法进行的有效作业时间，而实际操作时间包括因为清理黏辊等停机的时间，为从开工到制备完成的总时间。
在护套制备过程中，观察实施例1-3及对比例1-2中的混合情况，对出现黏辊现象及时停机清理，清理后继续作业，停机时间不计入作业时间。
发现实施例1-3、对比例2中，基本无黏辊现象，物料均匀，混合情况良好，实施例1-3、对比例2中的作业时间即为实际操作时间。而对比例1中，多次出现黏辊现象，现象为物料成块状，黏在辊上不能掉落，需要作业人员多次停机清理下来，据统计，对比例1中的实际操作时间比作业时间增长了50％，作业效率明显低。对比例3中多次出现黏辊现象，现象为物料成块状，黏在辊上不能掉落，需要作业人员多次停机清理下来，据统计，对比例1中的实际操作时间比作业时间增长了40％，作业效率明显低。
检测例2
实施例1-3及对比例1-3中的复合电缆密封护套材料按照国标gb/t1040-2006中的方法测试抗拉强度，拉力机型号为岛津公司生产的ag-20kng；拉伸速率为500mm/min，测试温度为23℃。根据gb/t2423-2001测试实施例1-3及对比例1-2中的复合电缆密封护套材料最高工作温度。
发现实施例1-3中的复合电缆密封护套材料的各试样间抗拉强度比较均匀，不仅如此，抗拉强度也优于对比例1-3中的抗拉强度。具体为，实施例3中的抗拉强度最高，能达到23.8n/mm2，实施例2中的抗拉强度优于实施例1，实施例1中的抗拉强度为22.1n/mm2。而对比例1、3中试样的抗拉强度非常不均匀，特别是对比例1中最高的抗拉强度能达到22.2n/mm2，但是，个别试样的抗拉强度很低，只有18.8n/mm2，对比例3中的抗拉强度能达到22.5n/mm2，最低的为20n/mm2；对比例2中的试样的抗拉强度虽然均匀，但较低，最高的仅18.5n/mm2。
不仅如此，实施例1-3、对比例2中的各试样的最高工作温度均在105-120℃之间，而对比例1、3中的试样的最高工作温度相差较大，虽然最高的能达113℃，但是最低的仅为85℃。
由此可见，本发明不仅解决了制备工艺过程中的黏辊现象，而且得到的复合电缆密封护套材料的抗拉强度和耐热性能较好，试样的性能较均匀，这与在制备过程中混炼均匀使分不开的。
而对比例1、3中黏辊现象多次出现，导致实际操作时间不仅长，而且得到的复合电缆密封护套材料的抗拉强度和耐热性能不均，试样的抗拉强度有的大有的小，这与在制备过程中原料成块，不能混合均匀是分不开的。不仅如此，虽然添加组分与实施例3相差不大，但是，试样的抗拉强度和最高工作温度均较实施例3中有所下降，究其原因，可能是实际操作时间的延长，导致原料在高热情况下裂解。
而对比例2在制备过程中虽然不黏辊，但是试样的抗拉强度较低，可见，单纯的调节溶剂的添加量，并不能得到性能较好的复合电缆密封护套材料。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。