本发明涉及轮胎制造
技术领域：
，具体涉及一种汽车轮胎内胎及其制备方法。
背景技术：
：内胎，俗称里胎，是用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管，是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，其应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形等特点。内胎按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，目前使用较广泛是丁基内胎，其具有较好的气密性、耐高温、耐老化等性能及使用时间较长等优点，在美洲及日本地区已全面覆盖使用，但由于丁基内胎的制作工艺较为复杂，且对丁基橡胶的需求量大，国内无法满足丁基橡胶的需求，使得丁基内胎在国内的覆盖率只有30％。目前国内对丁基橡胶供应不足，主要依赖进口，这在生产中增加了成本，且丁基内胎还具有不可修补性，随天气及温度的变化而变化的缺点，因此国内大部分使用天然胶或并用部分合成胶为主要原料，具有高强度和可修补性能，但其产品使用性能较低，气密性较差，抗热变形及老化性差，且寿命较短，远远不及国际水平。中国专利《一种耐低温的内胎配方》(专利申请号：201510776496.6)公开了一种内胎配方，能有效的保持内胎在超强低温下良好的物理性能及使用性能，提高内胎在低温下的使用寿命，但其主要针对北方地区，轮胎内胎在寒冷冬天的使用而提出的改进，对轮胎内胎的耐热性、耐压性以及力学强度的改进作用不大。技术实现要素：为了解决上述问题，本发明提供了一种汽车轮胎内胎及其制备方法，通过天然橡胶、溶聚丁苯橡胶及丁基再生胶的并用混炼，使制成的汽车轮胎内胎具有良好的气密性及耐热、耐寒、耐压、耐磨性能好等优点，同时具有拉撕裂强度高、永久变形小的优点，能够满足轮胎内胎的使用要求，保持胎内气压的稳定，有效延长轮胎的使用寿命。本发明可以通过以下技术方案来实现：一种汽车轮胎内胎，由以下重量份组成：天然橡胶60-70份、溶聚丁苯橡胶20-30份、丁基再生胶20-30份、炭黑n33030-40份、氧化锌3-6份、硬脂酸1.5-2.5份、芳烃油3-6份、增粘树脂3-4份、硫磺0.5-2份、石蜡0.5-2份、活性碳酸钙2-5份、防老剂rd0.5-1.5份、防老剂40201-2份、促进剂dm0.5-2份、促进剂cz0.5-1份。优选地，一种汽车轮胎内胎，由以下重量份组成：天然橡胶62-68份、溶聚丁苯橡胶22-28份、丁基再生胶22-28份、炭黑n33032-38份、氧化锌4-5份、硬脂酸1.8-2.2份、芳烃油4-5份、增粘树脂3.2-3.8份、硫磺1-1.8份、石蜡1-1.8份、活性碳酸钙3-4份、防老剂rd0.8-1.2份、防老剂40201.2-1.8份、促进剂dm1-1.8份、促进剂cz0.6-0.8份。优选地，一种汽车轮胎内胎，由以下重量份组成：天然橡胶65份、溶聚丁苯橡胶25份、丁基再生胶25份、炭黑n33035份、氧化锌4.5份、硬脂酸2份、芳烃油4.5份、增粘树脂3.5份、硫磺1.25份、石蜡1.25份、活性碳酸钙3.5份、防老剂rd1份、防老剂40201.5份、促进剂dm1.25份、促进剂cz0.75份。优选地，所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。优选地，所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为10-15％，然后加热至40-50℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应2-3h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。优选地，所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。优选地，所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。本发明还提供一种汽车轮胎内胎的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至30-40℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为110-120℃，转速为40-60r/min的条件下混炼25-30s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至130-140℃，混炼40-50s，得到初步混合胶；(4)升高温度至155-165℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为25-30s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为100-110℃，转速为20-40r/min的条件下混炼30-40s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。本发明各功效成分如下：溶聚丁苯橡胶具有耐磨、耐寒、生热低、回弹性好、收缩性低、色泽好、灰分少、纯度高以及硫化速度快等优点，相比天然橡胶和顺丁橡胶，其抗湿滑性能较好，且滚动阻力较小。丁基再生胶具有优良的机械性能，与丁基胶相比，其耐热性、耐老化性更好，气密性与丁基胶相当，并能与多种橡胶共混。具有强力好、细度高、气密性强、手感弹性丰富等特点。炭黑n330和活性碳酸钙作为填料和补强剂，联合增粘树脂并用，能有效的将撕裂强度、磨损阻力、耐老化性能、粘合性能结合起来，增大橡胶的温度依赖性，使橡胶同时具有高抗湿滑性和低滚动阻力；芳烃油作为软化剂，能增加胶料的塑性，降低胶料混炼时的温度，改善分散性与混合性；氧化锌、硬脂酸作活化剂，与促进剂dm、促进剂cz联合应用，提高了促进剂的活性，降低硫化温度，缩短硫化时间，且能使硫化充分完成，得到耐热性能好的交联结构，提高了橡胶的物理机械性能；防老剂rd、防老剂4020和石蜡，能延缓或抑制橡胶的老化过程，从而延长轮胎的使用寿命。本发明具备以下有益效果：1、本发明通过环氧化改性，调节溶聚丁苯橡胶的抗湿滑性和滚动阻力的平衡，提高其综合性能，使得制备的轮胎内胎胶具有良好的力学性能，且采用环氧化改性不仅操作方便，还能增强溶聚丁苯橡胶的极性，改善无机填料的分散，使改性时间缩短，提高生产效率，降低成本；2、本发明利用使用后的丁基胶囊做成丁基再生胶，再用于内胎的生产，循环利用，不仅具有良好的机械性能，能满足轮胎内胎的生产要求，还能节省成本，提高经济价值，减少环境的污染，提高废物利用率；3、本发明将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、丁基再生胶、填充料和补强剂、软化剂、活化剂、防老剂和硫化/促进剂等复配在一起，制成汽车轮胎内胎，能提高轮胎内胎的力学性能及物理机械性能，使轮胎具有较好的耐热、耐寒、耐压、耐磨和耐屈挠等性能，同时具有低滚动阻力与生热性，能有效延长轮胎的使用寿命。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。实施例1一种汽车轮胎内胎胶，由以下重量份组成：天然橡胶60份、溶聚丁苯橡胶20份、丁基再生胶20份、炭黑n33030份、氧化锌3份、硬脂酸1.5份、芳烃油3份、增粘树脂3份、硫磺0.5份、石蜡0.5份、活性碳酸钙2份、防老剂rd0.5份、防老剂40201份、促进剂dm0.5份、促进剂cz0.5份。所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为10％，然后加热至40℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应2h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。上述一种汽车轮胎内胎胶的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至30℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为110℃，转速为40r/min的条件下混炼25s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至130℃，混炼40s，得到初步混合胶；(4)升高温度至155℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为25s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为100℃，转速为20r/min的条件下混炼30s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。实施例2一种汽车轮胎内胎胶，由以下重量份组成：天然橡胶62份、溶聚丁苯橡胶22份、丁基再生胶22份、炭黑n33032份、氧化锌4份、硬脂酸1.75份、芳烃油4份、增粘树脂3.25份、硫磺0.9份、石蜡0.9份、活性碳酸钙3份、防老剂rd0.75份、防老剂40201.25份、促进剂dm0.9份、促进剂cz0.62份。所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为11.25％，然后加热至42.5℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应2.25h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。上述一种汽车轮胎内胎的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至32.5℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为112.5℃，转速为45r/min的条件下混炼26.25s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至132.5℃，混炼42.5s，得到初步混合胶；(4)升高温度至157.5℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为26.25s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为102.5℃，转速为25r/min的条件下混炼32.5s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。实施例3一种汽车轮胎内胎胶，由以下重量份组成：天然橡胶65份、溶聚丁苯橡胶25份、丁基再生胶25份、炭黑n33035份、氧化锌4.5份、硬脂酸2份、芳烃油4.5份、增粘树脂3.5份、硫磺1.3份、石蜡1.3份、活性碳酸钙3.5份、防老剂rd1份、防老剂40201.5份、促进剂dm1.3份、促进剂cz0.75份。所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为12.5％，然后加热至45℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应2.5h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。上述一种汽车轮胎内胎的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至35℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为115℃，转速为50r/min的条件下混炼27.5s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至135℃，混炼45s，得到初步混合胶；(4)升高温度至160℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为27.5s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为105℃，转速为30r/min的条件下混炼35s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。实施例4一种汽车轮胎内胎胶，由以下重量份组成：天然橡胶68份、溶聚丁苯橡胶28份、丁基再生胶28份、炭黑n33038份、氧化锌5份、硬脂酸2.25份、芳烃油5份、增粘树脂3.75份、硫磺1.7份、石蜡1.7份、活性碳酸钙4份、防老剂rd1.25份、防老剂40201.75份、促进剂dm1.7份、促进剂cz0.88份。所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为13.75％，然后加热至47.5℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应2.75h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。上述一种汽车轮胎内胎的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至37.5℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为117.5℃，转速为55r/min的条件下混炼28.75s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至137.5℃，混炼47.5s，得到初步混合胶；(4)升高温度至162.5℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为28.25s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为107.5℃，转速为35r/min的条件下混炼37.5s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。实施例5一种汽车轮胎内胎胶，由以下重量份组成：天然橡胶70份、溶聚丁苯橡胶30份、丁基再生胶30份、炭黑n33040份、氧化锌6份、硬脂酸2.5份、芳烃油6份、增粘树脂4份、硫磺2份、石蜡2份、活性碳酸钙5份、防老剂rd1.5份、防老剂40202份、促进剂dm2份、促进剂cz1份。所述天然橡胶为烟片胶、颗粒胶、绉片胶、氯化天然橡胶、环氧化天然橡胶中的一种或两种。所述溶聚丁苯橡胶是经过环氧化改性的溶聚丁苯橡胶，其改性过程为：将溶聚丁苯橡胶剪成直径为2cm的颗粒，放入烧瓶中，加入甲烷搅拌溶解，调节溶聚丁苯橡胶浓度为15％，然后加热至50℃，加入甲酸，并以1ml/min的速率滴加过氧化氢，反应3h后，得到混合液，将混合液转移至500ml的分液漏斗中，用蒸馏水洗涤至中性，然后加入2倍乙醇进行沉淀，取沉淀物放入真空干燥箱中干燥至恒重，得到环氧化改性溶聚丁苯橡胶。所述甲酸和过氧化氢的添加量是按n(h2o2)：n(c＝c)：n(hcooh)＝3:2:1的比例加入。所述丁基再生胶的制备方法为：(1)取丁基橡胶100g、氧化锌3g、硬脂酸1g、硫磺1.75g、促进剂tmtd1g，放入开炼机中混炼，在160℃，15mpa的条件下进行硫化，得到硫化胶；(2)取丁基橡胶硫化胶50g、脱硫剂dd4g和干冰放入高温高压反应釜中，用二氧化碳气体置换反应釜中的空气后，升高温度至180℃，调节压力为14.1mpa，在此条件下保温120min，反应结束后，自然冷却至室温，缓慢释放二氧化碳，得到丁基再生胶。上述一种汽车轮胎内胎的制备方法，包括以下步骤：(1)将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶放入烘胶房中烘至40℃，切成胶块；(2)将步骤(1)的胶块放入密炼机中，再加入活性碳酸钙、氧化锌、硬脂酸、防老剂rd、防老剂4020、炭黑n330、石蜡、增粘树脂，在密炼机温度为120℃，转速为60r/min的条件下混炼30s；(3)然后向密炼机加入芳烃油，升高温度至140℃，混炼50s，得到初步混合胶；(4)升高温度至165℃，将步骤(3)得到的初步混合胶提坨、压坨一次，混炼时间为30s，然后排胶得到母炼胶；(5)将硫磺、促进剂dm、促进剂cz与步骤(4)得到的母炼胶混合，在密炼机温度为110℃，转速为40r/min的条件下混炼40s，排胶，得到混合胎；(6)将步骤(5)得到的混合胶放入过滤器中进行滤胶，停放24h后灌入轮胎内胎模具中，经挤压机压出成型，得到本发明的汽车轮胎内胎。对比例1与实施例1的区别在于，使用天然橡胶作为主要原料，不包含溶聚丁苯橡胶和丁基再生胶。对比例2与实施例1的区别在于，原料配方中没有添加溶聚丁苯橡胶。对比例3与实施例1的区别在于，原料配方中没有添加丁基再生胶。功效验证试验例1、取实施例1-5和对比例1-3制备的样品，用硫化测试仪在150℃下进行硫化特性检测，用无转子门尼粘度仪测试门尼粘度，其硫化参数及门尼粘度如表1所示：表1硫化参数及门尼粘度由表1可知，实施例1-5的硫化特性及门尼粘度均比对比例1-3的要好，说明利用本发明制备轮胎内胎能促进硫化作用，缩短硫化时间，改善炭黑的分散，从而能更快地形成符合材料的结构网络。试验例2、对实施例1-5和对比例1-3进行各项力学性能测试，其结果如表2所示：表2力学性能测试结果然后在100℃老化48h后，测试其拉伸强度、扯断伸长率，结果如表3所示：表3100℃×48h老化后力学性能参数组别拉伸强度(mpa)扯断伸长率(％)实施例114.8551实施例215.7564实施例316.9583实施例416.1568实施例515.3557对比例18.9415对比例29.3432对比例39.1420由表2和表3可以看出，对比例1-3的力学性能不如实施例1-5，且老化后的拉伸强度和扯断伸长率下降幅度较大，说明本发明的制备的汽车轮胎内胎能有效提高拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度等力学性能，且能降低老化后拉伸强度及扯断伸长率的下降幅度，从而延长汽车轮胎内胎的使用寿命。试验例3、对实施例1-5和对比例1-3制成的汽车轮胎内胎进行耐久性能和里程试验，其结果如表4所示：表4耐久性能及里程试验结果由表4可以看出，实施例1-5制备的汽车轮胎内胎其耐久性及耐磨性均比对比例1-3的要好，且行驶里程较长，说明本发明制备的汽车轮胎内胎具有良好的耐久性及耐磨性，能满足汽车轮胎内胎的长时间使用要求。综上所述，本发明利用天然橡胶、溶聚丁苯橡胶和丁基再生橡胶的联合并用制备成汽车轮胎内胎，其力学性能均高于单一成分制备的汽车轮胎内胎，且具有良好的耐热、耐寒、耐压、耐磨和耐屈挠等性能，同时能有效延长轮胎内胎的使用寿命。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。当前第1页12