本发明涉及食品科学技术领域，特别是一种植物精油的提取方法。
背景技术：
全世界每年有大量精油用于化妆品，食品，药品之中，但对于大多数天然物料其提取率相对较低，或者说基本为零，需要大量的物资人力才能得到减少产值。但是日益增长的精油市场又对精油行业提出了增大产值降低产能的要求，人们对精油的认识从原来的无知和不了解，渐渐变成了添加精油的商品会更加优秀的认识。对于大量化妆品，沐浴用品的宣传也提到了精油微量且高效的能力。目前国内外实际使用的提取技术多为传统蒸馏，其特点就是成本低可大量处理原料但相对得率也不高，使精油很难批量生产，从而难以的走入寻常百姓家中。所以怎么降低成本，提高产能，提高精油提取方法显得日渐迫切。
技术实现要素：
本发明的目的是要解决现有技术中存在的不足，提供一种简便快速，高效低成本的植物精油的提取方法。
为达到上述目的，本发明是按照以下技术方案实施的：
一种植物精油的提取方法，包括以下步骤：
步骤一、取含有植物精油的植物原料，研磨粉碎；
步骤二、将上述粉碎后的植物原料加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；
步骤三、再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；
步骤四、调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油。
具体地，本发明技术方案中，所述含有植物精油的植物原料研磨粉碎至40目。
具体地，本发明技术方案中，所述步骤四中成品植物精油的ph为3.86。
与现有技术相比，本发明针对酸解处理后所得的植物精油可能存在的无机挥发酸，采用蒸馏碱性水的方法使精油中可能含有的无机挥发酸被洗出并回流至蒸馏瓶中与所含碱中和成盐，从而达到消除精油中所含无机酸的目的，以有效提高精油的得率，与传统蒸馏法提取植物精油相比，本发明可有效提高40-50％的精油得率；而且整个方法简便快速，高效成本低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
本发明的一种植物精油的提取方法，具体步骤如下：
步骤一、取含有植物精油的植物原料，研磨粉碎至40目；
步骤二、将上述粉碎后的植物原料加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；
步骤三、再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；
步骤四、调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。
具体实施例
实施例1
准确称取一定量新疆孜然，研磨粉碎至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为3.8025％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为2.56％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了48.5％。
实施例2
准确称取一定量成都红花椒，烘干研磨粉碎至40目至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为6.201％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为4.23％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了46.6％。
实施例3
准确称取一定量八角茴香(干果实)，研磨粉碎至40目至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为9.15％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为6.42％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了42.6％。
实施例4
准确称取一定量芫荽种子，研磨粉碎至40目至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为1.36％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为0.935％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了45.4％。
实施例5
准确称取一定量草果叶，研磨粉碎至40目至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为4.14％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为2.956％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了40.3％。
实施例6
准确称取一定量肉桂，研磨粉碎至40目至40目，加入圆底烧瓶，圆底烧瓶外包裹有电热毯，并加水至料液比到达1:6，将圆底烧瓶连接冷凝管后再与油水分离器相连，打开电热毯加热至圆底烧瓶内沸腾，关闭电热毯后保持密闭使其在圆底烧瓶中酸解45min；再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热3小时，经油水分离器分离得到上层植物精油原液；调制ph为8.75-9.0的naoh溶液，倒入圆底烧瓶中，将精油原液装入水油分离器中，再次打开电热毯对圆底烧瓶继续加热20-40分钟，再次经油水分离器分离得到成品植物精油，成品植物精油的ph为3.86。本实施例得到的植物精油得率为2.21％，用等量的植物原料采取传统蒸馏法提取植物精油得率为1.534％，本实施例相较于传统蒸馏法提取植物精油得率提高了44.3％。
本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。